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Thema: Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

  1. #91
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    Standard Die Cockpitfenster

    Nun sind auch die Cockpitfenster an Ort und Stelle.

    Gruß Markus
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  2. #92
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    Standard

    Hallo,

    einfach Inlays später in die Form und fertig.

    Grüße
    Robert
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  3. #93
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    Standard Inlays

    Hallo Robert,

    für die Varianten mit Inlays fehlt mir die Erfahrung und dafür ist es jetzt denke ich auch zu spät. Daher baue ich mein erstes Urmodell lieber nach der koventionellen Methode. Damit sehe ich bei meinen eher beschränkten Formenbaukenntnissen eine höhere Aussicht auf Erfolg. Trotzdem danke für Deinen Tipp.

    Gruß Markus
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  4. #94
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    Standard Winterpause

    Hallo zusammen,

    leider ist mein Bastelraum unbeheizt, so dass es in den vergangenen Wochen leider kaum einen nennenswerten Fortschritt gegeben hat. Laminat bei nur wenigen Grad über Plus zu verkleben, funktioniert nicht wirklich und so habe ich mich in den kalten Wochen mit dem 3D Drucker beschäftigt, den ich zum runden Geburtstag geschenkt bekommen hatte - der hatte noch im Keller Platz ...

    Da mir das Mittelteil (Höhenleitwerk / Seitenleitwerk) von der Qualität (Flächenauflösung) nicht so sehr gefallen hat, habe ich beschlossen noch ein zweites Teil zu drucken. Das CAD Modell habe ich mit einer anderen Software in das stl Format übersetzen lassen. Da ich nun schon mal dabei war, habe ich gleich die beiden Randbögen fürs Höhenleitwerk gedruckt.

    Die Flächen am Übergangsteil sind nun deutlich feiner und die Übergänge "runder". Zudem fällt die bisher notwendige Fügestelle weg, da mein Drucker mit der Größe der Teile zum Glück kein Problem mehr hat. Nach etwas Schleifen der Oberfläche war ich von der Qualität der Teile angenehm überrascht.

    Im Anschluss habe ich die Randbögen am Höhenleitwerk verklebt und das Übergangsteil zur Aufnahme des Höhenleitwerks mit dem Laser auf dem Seitenleitwerk ausgerichtet und eingeharzt.

    Gruß
    Markus
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  5. #95
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    Standard Aussparungen

    Der Drucker hat viele Stunden fleißig gearbeitet und nun sind auch die restlichen Öffnungen im Rumpf ausgefräst und die Einsätze an Ort und Stelle.

    Hinzugekommen sind:
    - die Türe
    - die beiden Öffnungen des Hauptfahrwerks
    - die Öffnung des Bugfahrwerks
    - und die beiden Öffnungen für die Landebeleuchtung am Bug

    Da diese Tätigkeit bereits öfters beschrieben wurde, habe ich das an dieser Stelle etwas zusammengerafft. Im nächsten Schritt wird alles verspachtelt und verschliffen. Erst dann wird das Urmodell mit mehreren Lagen Glasfasermatten beklebt.

    Gruß Markus
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  6. #96
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    Standard Urmodell

    Nachdem ich einige neue Fotos der AW609 von Messen gesehen und überprüft hatte, habe ich festgestellt, dass die Ausschnitte / Türen des Hauptfahrwerks und der Übergang der Tragflächen zum Rumpf doch nochmals eine dringende Überarbeitung brauchen. Das wollte ich so nicht lassen, also nochmals zurück ans CAD ... :'[

    Nach einigem Probieren am CAD habe ich eine passende Geometrie gefunden und gezeichnet, den hinteren Übergang mit dem 3D Drucker gedruckt und am Rumpf ausgefräst. Das war zwar nochmals viel Arbeit, doch im Ergebnis sieht das aus meiner Sicht nun deutlich besser aus.

    Die Fahrwerksöffnungen haben nochmals ein Inlay bekommen um die Öffnung zu verkleinern. Über dem Cockpit ist eine neue Montageöffnung hinzugekommen. Diese brauche ich um bei der Montage der Tragflächen später den Schwenkzylinder montieren zu können.

    Durch die neuen Aufgaben dauert das Bespannen des Urmodells mit Glasfasermatte leider noch ein wenig, doch am Seitenleitwerk konnte ich schon mit den GfK Lagen beginnen. Um Erfahrung zu sammeln ein kleiner, aber wichtiger Schritt für mich.

    Um später eine stabile Urform zu erhalten habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet. Das Arbeiten / Austrocknen im Freien ohne Beschattung sollte man unbedingt vermeiden um einen späteren Verzug am Seitenleitwerk zu vermeiden ...

    Zuerst habe ich die EPP Grundform mit 2K-Epoxy Harz eingerollt. Anschließend wurde die erste Lage aufgelegt. Wenn die erste Lage angetrocknet ist, kommt die 2-te Lage drauf. Nun die zweite Lage wieder glatt rollen und evtl. eingebundene Luftblasen ausrollen usw. mit der 3-ten Schicht.

    Sollte das Harz fürs Ausrollen zu dick sein, kann man das mit Aceton (gibt es in der Apotheke) verdünnen. Das haz schon bei den Tragflächen sehr gut funktioniert.

    Gruß
    Markus
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  7. #97
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    Standard Urmodell - Tragflächenaufnahme

    Im Bereich der Mechanik wäre die ursprünglich geplante, kleinere Öffnung im Rumpf vermutlich doch eine echte Herausforderung geworden. So habe ich die Öffnung am Rumpfrücken nochmals überarbeitet udnd deutlich größer gestaltet. Während das erste Rückenteil eingepasst wird, hat der Drucker Überstunden geschoben ...

    Die neue, montagefreundlichere Öffnung benötigt natürlich eine klare Geometrie, die sich zum einen abformen lässt und zum anderen eine Schnittstelle für das Anschlussteil bildet. Um die Teile schneller drucken zu können habe ich insgesamt vier Teile gedruckt. Mit zwei Teilen wäre das theoretisch auch gegangen, doch auf Grund der dann notwendigen Stützstrukturen hätten die Teile min. doppelt so lange gedauert.

    Nachteil: die Teile müssen anschließend miteinander verklebt werden.

    Doch mit ein paar Glasfaserresten, ein wenig Epoxy und zwei Leisten hat das dann doch ganz gut geklappt.
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  8. #98
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    Standard Das Leitwerk

    Nachdem das Seitenleitwerk mit Gfk bespannt ist, waren am Wochenende die beiden Höhenleitwerke dran. Auch hier habe ich 3 Lagen 163g/m² Köpergewebe verwendet.

    Nachdem ich eine Zuschnittsschablone erstellt hatte, konnte ich die Zuschnitt recht schnell vorbereiten. Das Köpergewebe passt sich der Form sehr gut an und das Verarbeiten der GfK Gewebe klappt immer besser.

    Zwischen den einzelnen Lagen sollte man etwas warten, bis das Harz angetrocknet ist. Bei mir waren das mit 40min Harz ca. 45min. In dieser Zeit kann man alles in Ruhe bespannen und vorbereiten. Zwischendurch bleibt Zeit an anderer Stelle zu schleifen ...

    Da das 163-ziger Gewebe recht grob ist, muss man eine feine Schicht Spachtel aufziehen um die Poren zu schließen. Eingedicktes Harz o.ä. geht sicherlich genauso gut.

    Nun sind die Einzelteile des Leitwerks grob vorbereitet. Als nächstes wird die Steckung eingepasst, so dass ale Teile an den Fügestellen miteinander verschliffen werden können. Denn nur so bekommen die Teile einen gut passenden Sitz zueinander.

    Gruß Markus
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  9. #99
    User Avatar von behsad
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    Daumen hoch

    Hallo Markus ,
    schaut bis jetzt sehr gut aus . Respekt !
    lese sehr gerne mit . weiter so
    Gruss

    Behsad
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  10. #100
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    Standard Die GfK-Matten

    Nachdem der Rumpf nun grob in Form geschliffen war, wurde es höchste Zeit eine harte Schicht aufzubringen. Denn mittlerweile kratze ich mir beim Umdrehen des Rumpfes mehr neue Riefen in den Rumpf, als ich auf der Oberseite weggeschliffen hatte ...

    Nach dem vielen Lesen, Telefonieren, Austauschen usw. habe ich mich entschieden 3 Lagen 163g/m² GfK -Matten zu laminieren. Entscheidend war bei der Größe des Modells absolut sicher zu gehen, dass die GfK Schicht an keiner Stelle durchgeschliffen wird und später den Schwindungsdruck der Urform aushält.
    Das ist zwar auf Grund der gröberen Struktur etwas mehr Arbeit beim Laminieren und Schleifen, doch bei einer evtl. späteren Druckstelle in der Form hätte ich mich einfach viel zu sehr geärgert ...

    Zuerst hatte ich den Rumpf abgesaugt und anschließend mit der Druckluftpistole von jeglichem Schleifstaub befreit. Mit einer Schaumstoffrolle und Malerutensilien ging es dann an das Benetzen des Rumpfes mit Harz.

    Nachdem das Harz angezogen wurde die erste Lage GfK aufgeharzt. Mit der Schaumstoffrolle konnte ich die Schicht sehr gut durchtränken und auflegen. Anschließend gab es eine Wartezeit so dass die erste Lage antrocknen kann.

    Während dieser Zeit habe ich die nächsten GfK -Mattern zugeschnitten. In der gleichen Reihenfolge kamen nun die zweite und die Dritte Schicht dran. Nachdem ich gegen 19.00 Uhr begonnen hatte war gegen 1.00 Uhr Nachts alles an Ort und Stelle …

    Gruß Markus
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  11. #101
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    Standard Schleifen, schleifen, schleifen, ...

    Nachdem das Epoxydharz ausgehärtet ist geht´s nun natürlich wieder ans Schleifen. Der lange "Perma Grit" Schleifklotz leistet hierbei sehr gute Dienste, so dass man in diesem Stadium alles relativ zügig und vor allem manuell Schleifen kann.

    Die ersten Stunden Schleifen sind seither in den Rumpf eingeflossen und es haben sich doch noch einige Stellen herausgebildet, die ein wenig aufgefüllt werden müssen.

    Das Heraustrennen der GfK -Matten an den fertigen Fensterausschnitten ging mit der "Schleifwalze" am Dremel sehr gut und deutlich einfacher als zunächst gedacht.

    Am Heck fehlt der erste Oberflächenschliff noch. Dann werden jedoch zunächst die kleinen Fehlstellen aufgefüllert, bevor es mit dem feineren Schleifpapier weitergeht.

    Gruß Markus
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  12. #102
    User Avatar von Timo Starkloff
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    Ziemlich viel Arbeit mit dem Formenbau. Vor kurzem hab ich wieder meinen Bekannten von Westland/Leonardo getroffen.

    Ich les gerade die Vorgeschichte zu deiner 609, ein E-Book der NASA zu deren XV-15. Sehr interessant :-)
    https://history.nasa.gov/monograph17.pdf

    Viele Grüße,
    Timo
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  13. #103
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    Standard Dokumentation

    Hi Timo,

    vielen Dank für den Link. Diese Zusammenstellung der Entwicklungsgeschichte der AW609 kannte ich noch nicht. Das Lesen hebe ich mir noch ein wenig für die Schlechtwetterzeit auf ...

    Gruß Markus
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  14. #104
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    Hallo Markus,

    Schön wieder etwas über deine AW 609 zu sehen.
    Im anderen Forum bin ich nicht mehr unterwegs.

    Was für ein Aufwand mit dem Rumpf.

    Sieht super aus, weiter so.
    Gruss
    Sascha
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  15. #105
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    Standard AW609

    Hallo Sascha,

    ja, leider gibt es das andere Forum nicht mehr. Da es zu dem Thema Tiltrotor nur wenige Spezialisten gibt, bin ich in verschiedenen Foren unterwegs. In jedem habe ich zum Glück ein paar wenige Fachexperten zu den wichtigsten Themen gefunden, die dann doch weiterhelfen oder neue Denkanstöße geben konnten und mit denen ich mich regelmäßig austausche.

    Schön, dass Du hier mitliest. Leider bleibt im Moment auf Grund der Renovierung unserer Außenfasade alles liegen. Doch im Oktober geht es hoffentlich weiter, so dass ich Ende des Jahres mit der Form beginnen kann.

    Gruß Markus
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