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Thema: Agusta Westland AW 609: Baubericht (Urmodell-Formenbau-GfK-Rumpfbau in Sandwichbauw.)

  1. #61
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    Standard Die Tragflächen

    Da die Stabilität der Tragflächen nachgewiesen ist, habe ich mich an die Beplankung der Flächen gemacht. Ganz "altbacken" mit Weißleim, Spühflasche und Bügeleisen.

    Die Beplankung hat ja nur im Flugmodus eine "tragende" Funktion. In Verbindung mit den Rotoren gibt es allerdings auch im Schwebeflug einen Punkt der Beachtung verdient. Der Abwind der Rotoren kann durch die Flächen nicht ungehindert nach unten abströmen. Die Tragflächen sind quasi immer im weg. Somit verliert das Modell im Schwebeflug an Auftrieb und die Rotoren werden durch die Fläche zum Schwingen angeregt.

    Spannend zu sehen wie sich das im Modell zeigt und somit habe ich die Flächen bereits beim Trainingsgerät beplankt.

    Sodele, ich hoffe - Bernd, dass ich Deine Fragen erst einmal beantworten konnte. Ach ja, Du hattest noch die twisted blades angesprochen - die verdrehten Rotorblätter. Glaube mir, auch große Modell fliegen mit symmetrischen Blätter mit einer Neigung von über 45°. Erst wenn das funktioniert lohnt sich der Urmodellbau von speziellen Blättern. Für mich ist das erst das i-Pünktchen ganz zum Schluss, wenn alle anderen Themen gelöst sind und funktionieren.

    Grüße und Euch einen schönen Abend,

    Markus
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  2. #62
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    Standard

    Hallo Markus,

    danke für die vielen informativen Bilder!

    Freud mich das es weiter geht.

    Bzgl. Synchro Getriebe; ich meine die AW 609 hat auch eine Verbindung zwischen den beiden Antrieben, um eben nicht gleich einen Crash zu erleben, wenn mal ein Antrieb ausfällt. Habe das soweit ich mich erinnere mal auf einer Schemazeichnung gesehen. Kann ich aber gerade nicht belegen.

    Dein Projekt ist jedenfalls hochinteressant!

    Grüße, Bernd
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  3. #63
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    Standard Antrieb

    Hallo Bernd,

    evtl. findest Du ja bei Gelegenheit das angesprochene Schemabild zur AugustaWestland Variante. Bisher kenne ich nur die Schnittzeichnungen bzw. Detailzeichnung der Osprey Maschine.

    AgustaWestland bzw. Leonardo Aerospace hält sich verständlicherweise mit technischen Veröffentlichungen zurück, denn die Zulassungsphase liegt in den letzten Zügen - bisher hatte ich hierzu leider nichts gefunden, auch nicht auf einschlägigen russischen Seiten ... Doch egal, am Baukonzept des Modells möchte und kann ich im Moment nichts ändern.

    Um parallel auch am Rumpf etwas weiter zu kommen, hatte ich mich in den vergangenen Monaten mit den Schnittstellen, also den angrenzenden Bauteilen am Rumpf beschäftigt.

    Eines der wichtigsten Teile ist zweifellos das Seitenleitwerk, mit dem überarbeiteten, sehr speziellen Design. Das Leitwerk ist für mein Empfinder ein echter Hingucker geworden.

    Durch etwas glückliche Umstände und intensiver Recherche kam ich so zu einem gefrästen Seitenleitwerk. Dieses werde ich noch vor dem Rumpf fertig stellen, so dass ich eine optimale Anbindung realisieren kann. Die Höhenleitwerksteile werden Styrodurzuschnitte werden. Der Schaum wird später mit Glasfaser überzogen um die notwendige Festigkeit für die Formherstellung zu erhalten.
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  4. #64
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    Hallo Markus,

    das ist sehr interessant!
    Kannst du zu dem Schaummaterial etwas sagen?
    Auf dem Bild sieht es eher so wie ein "weiches" Material aus, dürfte aber doch steifer sein, sonst ginge das mit dem Fräsen nicht?

    Grüße Klaus.

    PS: Ich finde dein Projekt Klasse! Sehr spannend wird die Übergangsphase im Flug.
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  5. #65
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    Hallo Klaus,

    Dankeschön, schön wenn das Projekt Interesse findet. Da ich nicht genau weiß was Du alles über die technischen Schaumstoffe weißt. Da andere evtl. noch etwas mehr wissen möchten, hole ich bei meiner Antwort ein ganz klein wenig aus.

    Der Werkstoff EPS (Styrpor) ist einer der bekanntesten unter den technischen Schäumen und wird mit Hilfe von Wasserdampf und einem Treibgas (z.B. Pentan) aus sogenannten Perlen (Kügelchen) aufgeschäumt. Diesen Vorgang nennt man expandieren, daher auch der Name Expandiertes Poly Styrol.

    Den Werkstoff den ich verwendet habe ist EPP (also expandiertes Polypropylen). Ein sehr gängiger Werkstoff bei den sogenannten "Schaumwaffelfliegern". EPP wird wie EPS expandiert, allerdings umweltfreundlich nur mit Wasserdampf (zumindest bei meinem Lieferanten). Doch EPP ist nicht gleich EPP. Der Werkstoff weist durch unterschiedliche Perlengrößen, Zusätzen wie Farbstoffe, Flammhemmer usw. sehr unterschiedliche Eigenschaften auf.

    Das Spektrum an Möglichkeiten ist schier endlos und auch die möglichen Oberflächenbehandlungen sind unzählig. Wer sich einmal genauer damit beschäftgen möchte, kann bei der Firma Jacob Formschaum gerne einmal stöbern.

    Doch nun zu Klaus´ Frage. Für das Seitenleitwerk habe ich einen EPP Schaum mit hoher Dichte verwendet (60kg/m³). Gängige "Schaumwaffelfliegerwerkstoffe" liegen bei 15-20 kg/m³. Alle Formteile sind an der Oberfläche verhautet und weisen einen leichten Glanz auf. Diese Haut wird beim Fräsen natürlich abgetragen, so dass man auf die z.T. aufgeschnittenen Perlen sieht.
    Beim Musterbau werden mehrere dünnere Platten übereinandergeklebt, bis man die gewünschte Blockhöhe erreicht hat - dann geht´s auf die Hochgeschwindigkeitsfräse mit sehr scharfen Werkzeugen und einer guten Absaugung ...

    Zum Vergleich: der bekannte Dämmwerkstoff Styrodur (das sind die grünen, gelben oder lila Platten aus dem Baumarkt) haben eine Rohdichte im Bereich von ca. 23-45 kg/m³. Styrodur ist im übrigen auch ein EPS, nennt sich jedoch genauer XPS - ein expandierter Polystyrol Hartschaum.

    Jetzt hoffe ich mal, dass ihr das nicht schon alle wusstet und ich Euch heute früh dadurch nicht megamäßig gelangweilt habe ...

    Gruß Markus
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  6. #66
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    Hallo Markus,

    ich denke da hat sich bei dir ein Fehler eingeschlichen. XPS ist extrudierter Hartschaum. Darunter fallen so Kandidaten wie Styrodur, Maestroterm usw.

    Das ist feinzelliger, homogener Hartschaum der nicht aus Kugeln wie Styropor gewonnen wird. ist rosa, grün, oder helblau farbig. Dieser lässt sich fein schleifen und sehr genau bearbeiten. Versuche das mal mit Styropor.

    Grüße, Bernd
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  7. #67
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    Standard XPS

    Hallo Bernd,

    vielen Dank für den Hinweis. Du hast vollkommen recht. Der XPS Schaum wird natürlich extrudiert und nicht expandiert.
    Wichtig war mir ein grobes Gefühl zu vermitteln, dass der von mir verwendete EPP Schaum schwerer ist, als viele gängige Styrodur Plattenmaterialien.

    Gruß Markus
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  8. #68
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    Standard

    Hallo Markus,

    Danke für deine Erklärungen.
    Ich habe zwar am Rande auch manchmal mit geschäumten Kunststoffen zu tun, aber eigentlich nie mit deren Bearbeitung auf einer Fräse. Ich kann mir vorstellen, dass die Bearbeitung da durchaus etwas Erfahrung bedarf.
    Dein Seitenleitwerk sieht auf jeden Fall gut aus - nochdazu in der etwas eleganteren, neueren Form. Ich meine, der Prototyp hatte da ein "einfacheres".

    Grüße, Klaus
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  9. #69
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    Standard Seitenleitwerk

    Hallo Klaus,

    nun ja, im Moment sind ja alles noch Prototypen, doch nur der erste hatte dieses riesige Seitenleitwerk. Im Grunde war ich ganz froh über die Weiterentwicklung. Zum einen sieht es für mich so gefälliger und eleganter aus und zum anderen bedeutet die abgespeckte Variante natürlich auch weniger Gewicht. Und am Heck kann ich die "Erleichterung" sicherlich gut gebrauchen.

    Zum Vergleich zwei der bisher gebauten Maschinen.

    Genehmigung zur Nutzung der Fotos erteilt von Oliver Johnson, MHM Publishing.
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    Geändert von Eckart Müller (06.03.2017 um 08:14 Uhr) Grund: Nutzungserlaubnis ergänzt!
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  10. #70
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    Standard Teilung Seitenleitwerk

    Um am Rumpf ein Stückchen weiterzukommen, möchte ich die Schnittstelle zum Seitenleitwerk aufbauen. Um den Rumpf ins Auto zu bekommen, muss das Seitenleitwerk demontierbar sein. Um Beschädigungen vorzubeugen ist sicherlich auch eine Teilung von Seiten- und Höhenleitwerk sinnvoll.

    Doch an welcher Stelle? Ist eine Schnittstelle direkt an der Oberkante des Seitenleitwerks stabil genug, oder würdet Ihr an dieser Stelle zwei steckbare Höhenleitwerksflächen am Seitenleitwerk vorsehen?
    Mich interessieren hier ganz speziell Eure Erfahrungen ganz egal, ob von selbst gebauten oder von selbst gekauften Modellen. Für mein Modell suche ich noch nach Füge- und Verriegelungslösungen am besten mit ein, zwei Bildern von Euren Modellen.

    Also wie sehen die Verbindungsstellen bei Euch genau aus zwischen:
    1. Rumpf und Seitenleitwerk
    2. Seitenleitwerk / Höhenleitwerk

    Bin sehr gespannt auf Eure Lösungen und Ideen,

    Gruß Markus
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  11. #71
    Moderator Avatar von Eckart Müller
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    Der Upload von Bildern bei darf nur erfolgen, wenn durch die Darstellung des Bildes im Rahmen
    der Internetplattform von keine Urheberrechte oder andere Rechte Dritter verletzt werden.


    @ Markus

    Hast Du die Genehmigung, die Fotos in Deinem Posting #69 hier zu verwenden?
    Gruß
    Eckart
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  12. #72
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    Standard

    Zitat Zitat von heliholli Beitrag anzeigen
    Bin sehr gespannt auf Eure ... und Ideen ...
    Hallo Markus,

    die Lösung 2 ist im Hinblick auf die Steifigkeit einfacher zu lösen. Im SLW und je HLW-Teil zwei Röhrchen und alles mit zwei Stahldrähten zusammenschieben. (Ähnlich wie hier oder ein paar Posts weiter oben zu sehen.)

    Bei Lösung 1 musst du das HLW von oben aufschrauben. Du brauchst eine entsprechende Vorspannung, damit das funktioniert. Selbstverständlich machbar, gibts ja auch recht häufig, ich denke aber, dass du dabei mehr Aufwand hast.

    Grüße,
    Klaus.
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  13. #73
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    Standard Fotos

    Hallo Eckard,

    sorry, da muss ich nochmals nachfragen. Für ein anderes Forum hatte ich die Berechtigung vor zwei Jahren nachgefragt, doch für das RC-Network noch nicht. Ich werde das umgehend nachholen und Dir per PN Bescheid geben, wenn das o.k. ist? Wenn nicht, da lösche die Bilder bitte aus dem Beitrag.

    Gruß Markus
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  14. #74
    Moderator Avatar von Eckart Müller
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    Ok Markus, ich warte ab...
    Gruß
    Eckart
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  15. #75
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    Standard Höhenleitwerk

    Hallo Klaus,

    vielen Dank für den Link zu Deinen Baubericht. Das mit den beiden Rohren / Stäben ist mir klar, doch wie wird verhindert, dass sich die Höhenleitwerksteile im Flug nicht lösen? Gummi, Magnete, Schrauben ... das habe ich leider nicht gefunden oder überlesen...

    Gruß Markus
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