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Thema: Swift S1 Eigenbau

  1. #1
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    Standard Swift S1 Eigenbau

    Hallo zusammen, mein derzeitiges Projekt hat mittlerweile ein veröffentlichungswertes Stadium erreicht. Nachdem im letzten Herbst mein altgedienter Lunak an meinem Llieblingshang recht schwungvoll eingeschlagen ist, stand ich plötzlich ohne Strumsegler da. Der Lunak hat mir 13 Jahre treu zur Seite gestanden, eigentlich gab es keinen Strum der zu stark war bis auf den einen im letzten Herbst... Also Ersatz muss her.
    Da ich schon immer einen Swift haben wollte, war das Vorbild schon klar. Die Spannweite habe ich mit 3m festgelegt.
    Da der Lunak aufgrund von zu geringer Flächenbelastung und zu langsamen Profil eingeschlagen ist möchte ich das mit dem neue Modell nicht noch mal erleben.
    Also wird ein moderner Profilstrak gewählt und die Flächen ausreichend Stabil gebaut , dass man notfalls auch gut zuladen kann. Bei der Profilierung wurde ich in diesem Thread fündig:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...unstflugsegler
    An dieser Stelle ein herzliches Dankeschön an Philip für die Auslegung und die Veröffentlichung.
    Bei der Bauweise habe ich sehr viele (für mich)neue Techniken ausprobiert.
    Als erstes stand da das Problem mit dem Rumpf im Raum. Ich habe mit exakt 3m Spannweite keinen Rumpf gefunden (2,5m 2,8m 3,2m 3,4m) und schon gar nicht mit der Profilanformung. Da das Modell für die eher raueren Bedingungen gebaut werden soll habe ich mich recht schnell für den Bau eines Urmodells und einer Negativform entschieden. Damit kann ich mir alle Wünsche in Sachen Lagenaufbau (AFK, GFK) erfüllen und notfalls auch schnell für Ersatz sorgen.
    Die 3S Ansicht aus einer alten SCALE Zeitschrift war schnell im CAD hochskalliert, die Spanntenrisse waren auch kein großer Akt. das Urmodell ist in Klassischer Spantenbauweise mit 3mm Balsabeplankung aufgebaut.
    Name:  Folie1.JPG
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    Damit die Schale schön druckfest wird habe ich die Rumpfhälften von der Gegenseite GAANZ vorscihtig ausgeschäumt:
    Name:  Folie2.JPG
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    Hat auch gut geklappt, da der Schaum genug Platz zum expandieren hatte, hat sich auch nichts verzogen. Damit die Rumpfkontur nachher auch passt wurde jetzt mit einer Leiste der Straak überprüft und die gröbsten Fehler ausgespachtelt
    Name:  Folie3.JPG
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    Jetzt erfolgte das Beglasen mit 163g und 50g als Abschluss. Das Harz wurde mit weißer Farbpaste eingefärbt um die Holzstruktur zu überdecken.
    Name:  Folie4.JPG
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    Die Rumpfhälften wurden jetzt mit Harz/Talkum gespachtelt und auf Form gebracht. Dabei hat mir die Balsaleite von Oben große Hilfe geleistet. Im Anschluß habe ich die Hälften mit 2K Filler aus der Spraydose gefillert und nach grobem Überschleifen miteinander verbunden. Der Rumpf war jetzt schon einigermaßen Eben. Als nächstes mussten Flächen und Leitwerke gebaut werden. Eigentlich wollte ich wie gewohnt in Styro/ Abachi bauen. Aber schon länger von der Positivbauweise der DLG`s fasziniert habe ich den Weg des gewohnten verlassen und was neues probiert.
    Über den Flächenbau habe ich bereits im Link unten berichtet.
    http://www.rc-network.de/forum/showt...vbauweise+Holm
    Wenn noch mehr oder genauere Infos gewünscht werden, bitte einfach Fragen. Über diese Bauweise (bei nicht DLG´s) ist noch nicht so viel geschrieben worden. Nachdem jetzt Flächen und Leitwerke vorlagen, konnte ich die Profilanformungen erstellen, Leitwerke anbringen, alles spachteln und mit 2K Filler grundieren.
    Name:  Folie5.JPG
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    Abschließend wurde der Rumpf mit 2K Autolack lackiert und mit 1200er Papier Rotznasen und Orangenhaut geglättet. Viel war da nicht zu schleifen, aber das Urmodell sollte schon sauber sein.
    Name:  Folie6.JPG
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    Name:  Folie8.JPG
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    So, das war jetzt fürs erste mal eh schon viel zu lang, aber ich war gerade in Schreiblaune. Ich hoffe ihr hattet trotz der Länge doch ein wenig Freude beim lesen und ich freue mich auf eure Rückmeldung,
    Johannes
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  2. #2
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    Hallo Johannes,
    das schaut alles sehr gut aus, na dann kommt wirklich mal ein schneller Swift an den Hang. Da wird dann ein anderer Swift-Besitzer noch mehr ins Grübeln kommen.
    Grüße
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  3. #3
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    Servus Johannes,

    das Teil wird aber mal richtig "Fett" da kannst du die Luft mal richtig zum Brennen bringen!

    Vollen Respekt so ein Projekt von Nullo an so sauber hinzustellen! Da kann ich ne Menge von Dir lernen

    Lieben Gruß

    Thomas
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  4. #4
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    Hallo zusammen,
    vielen Dank schon mal für den Zuspruch, da komme ich auch schon in den Genuss der neuen Bewertungsfunktion im Forum ;-)
    Für den Lutz habe ich noch ein Foto:
    Name:  Folie1.JPG
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    Leider ist der Swift noch nicht fertig, so gefühlsmäßig wären heute gute Bedingungen gewesen ;-)
    Wie ich oben geschrieben hab ist die Auslegung schon eher für den schnelleren Flugstil. Um jedoch das Einsatzspektrum zu erweitern habe ich Wölbklappen vorgesehen, Störklappen fallen dafür weg. Die stören eh nur.
    bis demnächst,
    Johannes
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  5. #5
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    Standard Flächenschneiden

    Hallo zusammen,
    jetzt schreibe ich doch noch was zum Flächenbau. Am Anfang steht das Schneiden der Kerne. Bei der Lektüre von diversen DLG Berichten bin ich über das sog. genannte "feathercut" Verfahren gestolpert. Die erzielbaren Ergebnisse sollten angeblich nahe an CNC geschnitte Kerne herankommen.
    http://aeropic.free.fr/pages/modelis...upeenglish.htm
    Sehr schön hat das Verfahren auch Jan-Henning in seinen Videos erklärt:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...it-Jan-Henning
    Nach diesen Infos habe ich mir solch eine Vorrichtung gebaut und nach ca. einem gelben Sack voller verschnittener Seitenleitwerke funzt die Sache richtig gut.
    Die Schablonen wurden aus 2mm Pertinax erstellt. Wichtig erscheint mir der kleine Anschlag, wie er auf dem Bild zu sehen ist. Dadurch wird verhindert, dass der Bogen am Ende des Schnitts runter fällt und sich die Seile aushängen oder verwurschteln.
    Name:  Folie1.JPG
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    Wenn man auf Ordnung achtet und ein Bisschen Übung mit dem Verfahren hat sind die Kerne richtig gut und vor allem es geht alleine.
    Als nächstes wurden die schönen Kerne wieder auseinander geschnitten. Die Schnitte für die Holme und Klappenstege wurden absichtlich bis in die Oberschale geschnitten. Dadurch kann das Stegmaterial überstehen und nachher auf Kontur geschliffen werden.
    Name:  Folie4.JPG
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    Name:  Folie2.JPG
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    Ach ja Das Stegmaterial ist beidseits mit 160er Glas beschichtetes Herex.
    Das nächste mal werde ich die Klappenstege aus beschichtetem 2mm Balsa machen. Jetzt war die exakte Profilkontur nicht mehr so leicht wieder herzustellen. Beim Holmsteg hat sich das Sandwichmaterial sehr bewährt. Abgeschaut habe ich mir das Verfahren hier:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...auslegung-quot
    Auch noch mal der Link zum Einbau der Verbindertaschen:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...3%B6he-bringen
    Der Anschlag für den Verbinder, damit man ihn nach dem Vakuumieren zum lösen noch nach innen schlagen kann ist wirklich essentiell. Irgendwo sifft immer Harz hinein und auf Zug geht der Verbinder nicht mehr raus.
    So jetzt noch das Beweisfoto damit ich später noch weiß was in der Fläche alles drinn ist:
    Name:  Folie6.JPG
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    Das Harz wurde zur Verklebung richtig in das Herexsandwich einmassiert und der Steckungsbereich zusätzlich mit Harz/Baumwollflocken- Gemisch benetzt. Jetzt erst habe ich die satt getränkten (zwischen zwei Folien mit der Kreditkarte einmassieren) UD Lagen auf den Steg laminiert. Abreißgewebe und Folie drauf, alles umdrehen und die zweite Seite analog machen. Für eine optimale Verklebung wurde die Fläche (der Holm) jetzt im Vakuum verpresst.
    Der Holm hat jetzt 1-2mm Untermaß auf Ober- und Unterseite, dieses wurde mit Leichtspachtel ausgespachtelt und auf Profilkontur geschliffen.
    Name:  Folie3.JPG
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    Eine äzende Arbeit mit ewigen Trocknungszeiten. Das nächste mal klebe ich eine Balsaleiste drüber und bringe die in Form. Mal schauen ob ds besser klappt.
    So, die Flächen waren nun zum Belegen mit Kohlefaser auf Mylar fertig.
    Schönen Abend noch,
    Johannes
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  6. #6
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    Schönes Projekt und das im Alleingang. Top
    Zur Info. Die Doppel CD von Phil Barnes "Vacuumbagging made easy" zeigt die Methode schritt für Schritt. Schneiden der Kerne bis Pressen. Je öfter man sie schaut um so mehr lernt man, weil am Anfang der Fokus des Betrachters nicht auf den Deteis liegt. Es wird auch auf verwendete Materialien eingegangen.
    Ich kann sie empfehlen. Und nein, ich bekomme keine Provision.

    Gruß

    Ben
    Geht nicht...gibt es nicht, laufendes Projekt: Pitts Challenger 37% ( bin schon bei über 50% ) Strong Thermik mit zusätzlich eigener Fläche. Bald......Whirley 8
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  7. #7
    User Avatar von Segelflieger45
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    Standard

    Hallo Johannes

    ....Glückwunsch zu diesem Projekt....! Es gibt sie eben doch noch , die "klassischen "Modellbauer , welche ihre Modell komplett selber bauen !!Vor allem kann man seine Rümpfe in der Form jederzeit reproduzieren !

    ...meine Segler werden auch in Eigenregie von mir gebaut :http://www.rc-network.de/forum/showt...28-(-M-1-3-33).
    Gruß Andreas
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  8. #8
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    Daumen hoch Tolles Projekt!

    Servus Johannes,

    Ein super Projekt hast du da auf die Beine gestellt. Modellbau vom Feinsten!

    Gruß
    Markus aus Ingolstadt
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  9. #9
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    Standard

    Hallo zusammen,
    die CD von Phil Barens würde mich auch mal interessieren. Leider kann man sie nicht mehr kaufen, bzw. bei der letzten in der Börse war ich zu langsam ;-).
    Danke für den link Andreas, ich hab deinen Thread schon mal überfolgen und werde ihn am Wochenende noch genauer lesen. So rein erfahrungsgemäß, würdest du den Swiftrumpf vom Lagenaufbau genau so machen wie deine ASW? Über einen Vorschlag/ eine Diskusion zu dem Thema wäre ich (nicht nur Dir) sehr dankbar. Den ersten Rumpf werde ich sicher in GFK laminieren, irgendwan möchte ich jedoch schon auch Keflar probieren.
    @Markus: Lange nichts mehr voneinander gehört und gleich wieder erkannt ;-) Ich denke immer noch gerne an die schönen Nachmittage bei euch in Neuburg. Die Aussenflächen von deinem Experience fliegen übrigens immer noch, ziemlich schnell am Hang... Schönen Gruß auch an den Kilian.
    Also dann, schönen Abend noch,
    Johannes
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  10. #10
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    Standard Trenneben

    Guten Abend,
    die letzten Tage wurden für die Vorbereitungen des Formenbaus genutzt.
    Den Aufbau der Trennebene habe ich mit unter Anderem hier abgeschaut:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...iner-Rumpfform
    Als erstes habe ich auf eine stabile Leimholzplatte entlang der Rumpfkontur gleich hohe Holzklötzchen geschraubt, auf denen nachher die Trennebene befestigt werden kann. Als nächstes wurde die Rumpfkontur mit einigen mm Abstand auf das Trennbrett übertragen.Name:  Folie1.JPG
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    Unschlüssig war ich ob der Rumpf nur durch Unterlegen und einmaligem Verschrauben am Steckungsdurchbruch ausreichend stabil gehalten wird. Durch kleine Balsakeile konnte das Urmodell in der geteilten Trennebene verklemmt werden, sodass eine weitere Befestigung am Baubrett nicht notwendig ist. Den Spalt habe ich mit Plyesterspachtel aufgefüllt. Mit einem Gefrierbeutel als Spritzbeutel ist das richtig gut gelungen.
    Name:  Folie2.JPG
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    Ach ja fast hätte ich es vergessen: Vorher wurde der Rumpf 7x mit Carnaubawachs gewachst und poliert. Ich habe extra beim gesamten Bau nur 2K Produkte verwendet, da es mit 1K Filler, Farbe etc. schon des öfteren zu Trennproblemen gekommen sein soll. Ich hoffe, dass mir das erspart bleibt. Bis jetzt hat das Wachs (ohne PVA) sehr gut getrennt.
    Name:  Folie4.JPG
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    Zum Schluss noch ein kleines Detail im Haubenbereich. Ich möchte einen umlaufenden Wulst am Habenrahmen haben, damit die Haube immer schön in Position ist. Dazu habe ich ein Styroporteil ca. 15mm kleiner als die Rumpfkontur auf das Urmodell geklebt und den Rand mit Baukleber ("Kleben statt Bohren") aus der Kartusche angefugt.
    Name:  Folie3.JPG
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    Nach dem Beischleifen des überschüssigen Spachtels ist eine nahezu perfekte Trennebene entstanden. Als nächstes werde ich wohl noch ein paar mal Wachsen und dann einen Harzmarathon starten.
    Schönen Abend noch und frohe Ostern,
    Johannes
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  11. #11
    User Avatar von Segelflieger45
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    Standard

    Hi Johannes

    , das sieht doch schon nach Formenbau aus !! Wie willst du denn die Form erstellen , rein GFK oder kombiniert mit Laminierkeramik ...!!??

    ...fröhliche Ostergrüße...
    Gruß Andreas
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  12. #12
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    Standard

    Hallo,
    morgen werde ich die erste Formhälfte laminieren. Nach langem hin und her lass ich das mit der Laminierkeramik doch sein und baue klassisch in GFK. Der Kosteneinsparefekt ist eigentlich nicht vorhanden, es sei denn man nimmt das Alabit Zeugs. Da war mir das Risiko jedoch zu hoch, dass irgendwas nicht klappt. Auch liest man immer wieder dass sich mit der Zeit doch das grobe Gewebe abzeichnet und wenn ich erst 5 Lagen 390 er brauche um das zu vermeiden leg ich noch 2 Lagen drauf und hab eine GFK Form. Naja schau mer mal in einer Woche bin ich schlauer. Mein Aufbau ist folgender:
    Trennmittel: Carnaubawachs CX7
    Formenbau Harz: R+G Formenharz P + Härter P
    Kupplungsschicht: Thixotropiertes Harz evtl. mit BW Flocken, dünn auf das angelierte Formenbauharz aufgetragen, angelieren lassen
    Lagenaufbau: 2 x 110g Köper finish, 7x 390g Köper finish immer 0°/45° Faserorientierung im Wechsel, 2x 110g Köper finish
    Laminierharz: HP-E56L
    Ich hoffe R+G und HP vertragen sich ;-)
    So jetzt gehe ich Gewebe zuschneiden,
    schönen Abend noch,
    Johannes
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  13. #13
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    Zitat Zitat von Johannes Wiesner Beitrag anzeigen
    Ich hoffe R+G und HP vertragen sich ;-)
    Natürlich. Sind ja nicht in Herzogenaurach...
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  14. #14
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    Standard NOTFALL

    Hallo zusammen,
    ich habe ein riesen Problem. Für morgen habe ich extra frei genommen um die zweite Formhälfte zu laminieren, und jetzt ist mir das 390 er Köper ausgegangen. Wenn also jemand in der Münchner Umgebung jemand kennt oder selber noch ca. 3 m² Glasgewebe 390g/m² Köper rumliegen hat dann bitte bei mir melden. Ich zahle natürlich auch. Ich bin um jeden Tip dankbar.
    Vielen Dank schon mal,
    Johannes
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  15. #15
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    Standard Alles gut

    Hallo zusammen,
    manchmal muss man eben Glück haben. Keine 10km entfernt ist eine Firma, die mit dem Handel von Composite Materialien Geld verdien ;-)
    Bis dann,
    Johannes
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