Swift S1 Eigenbau

Hallo zusammen, mein derzeitiges Projekt hat mittlerweile ein veröffentlichungswertes Stadium erreicht. Nachdem im letzten Herbst mein altgedienter Lunak an meinem Llieblingshang recht schwungvoll eingeschlagen ist, stand ich plötzlich ohne Strumsegler da. Der Lunak hat mir 13 Jahre treu zur Seite gestanden, eigentlich gab es keinen Strum der zu stark war bis auf den einen im letzten Herbst... Also Ersatz muss her.
Da ich schon immer einen Swift haben wollte, war das Vorbild schon klar. Die Spannweite habe ich mit 3m festgelegt.
Da der Lunak aufgrund von zu geringer Flächenbelastung und zu langsamen Profil eingeschlagen ist möchte ich das mit dem neue Modell nicht noch mal erleben.
Also wird ein moderner Profilstrak gewählt und die Flächen ausreichend Stabil gebaut , dass man notfalls auch gut zuladen kann. Bei der Profilierung wurde ich in diesem Thread fündig:
http://www.rc-network.de/forum/show...nd-Kunstflugsegler!?highlight=Kunstflugsegler
An dieser Stelle ein herzliches Dankeschön an Philip für die Auslegung und die Veröffentlichung.
Bei der Bauweise habe ich sehr viele (für mich)neue Techniken ausprobiert.
Als erstes stand da das Problem mit dem Rumpf im Raum. Ich habe mit exakt 3m Spannweite keinen Rumpf gefunden (2,5m 2,8m 3,2m 3,4m) und schon gar nicht mit der Profilanformung. Da das Modell für die eher raueren Bedingungen gebaut werden soll habe ich mich recht schnell für den Bau eines Urmodells und einer Negativform entschieden. Damit kann ich mir alle Wünsche in Sachen Lagenaufbau (AFK, GFK) erfüllen und notfalls auch schnell für Ersatz sorgen.
Die 3S Ansicht aus einer alten SCALE Zeitschrift war schnell im CAD hochskalliert, die Spanntenrisse waren auch kein großer Akt. das Urmodell ist in Klassischer Spantenbauweise mit 3mm Balsabeplankung aufgebaut.
Folie1.JPG
Damit die Schale schön druckfest wird habe ich die Rumpfhälften von der Gegenseite GAANZ vorscihtig ausgeschäumt:
Folie2.JPG
Hat auch gut geklappt, da der Schaum genug Platz zum expandieren hatte, hat sich auch nichts verzogen. Damit die Rumpfkontur nachher auch passt wurde jetzt mit einer Leiste der Straak überprüft und die gröbsten Fehler ausgespachtelt
Folie3.JPG
Jetzt erfolgte das Beglasen mit 163g und 50g als Abschluss. Das Harz wurde mit weißer Farbpaste eingefärbt um die Holzstruktur zu überdecken.
Folie4.JPG
Die Rumpfhälften wurden jetzt mit Harz/Talkum gespachtelt und auf Form gebracht. Dabei hat mir die Balsaleite von Oben große Hilfe geleistet. Im Anschluß habe ich die Hälften mit 2K Filler aus der Spraydose gefillert und nach grobem Überschleifen miteinander verbunden. Der Rumpf war jetzt schon einigermaßen Eben. Als nächstes mussten Flächen und Leitwerke gebaut werden. Eigentlich wollte ich wie gewohnt in Styro/ Abachi bauen. Aber schon länger von der Positivbauweise der DLG`s fasziniert habe ich den Weg des gewohnten verlassen und was neues probiert.
Über den Flächenbau habe ich bereits im Link unten berichtet.
http://www.rc-network.de/forum/show...cht-DLGs/page3?highlight=Positivbauweise+Holm
Wenn noch mehr oder genauere Infos gewünscht werden, bitte einfach Fragen. Über diese Bauweise (bei nicht DLG´s) ist noch nicht so viel geschrieben worden. Nachdem jetzt Flächen und Leitwerke vorlagen, konnte ich die Profilanformungen erstellen, Leitwerke anbringen, alles spachteln und mit 2K Filler grundieren.
Folie5.JPG
Abschließend wurde der Rumpf mit 2K Autolack lackiert und mit 1200er Papier Rotznasen und Orangenhaut geglättet. Viel war da nicht zu schleifen, aber das Urmodell sollte schon sauber sein.
Folie6.JPG
Folie7.JPG
Folie8.JPG
So, das war jetzt fürs erste mal eh schon viel zu lang, aber ich war gerade in Schreiblaune. Ich hoffe ihr hattet trotz der Länge doch ein wenig Freude beim lesen und ich freue mich auf eure Rückmeldung,
Johannes
 

LUMO

User
Hallo Johannes,
das schaut alles sehr gut aus, na dann kommt wirklich mal ein schneller Swift an den Hang. Da wird dann ein anderer Swift-Besitzer noch mehr ins Grübeln kommen.
Grüße
 
Servus Johannes,

das Teil wird aber mal richtig "Fett" :D da kannst du die Luft mal richtig zum Brennen bringen!

Vollen Respekt so ein Projekt von Nullo an so sauber hinzustellen! Da kann ich ne Menge von Dir lernen :)

Lieben Gruß

Thomas
 
Hallo zusammen,
vielen Dank schon mal für den Zuspruch, da komme ich auch schon in den Genuss der neuen Bewertungsfunktion im Forum ;-)
Für den Lutz habe ich noch ein Foto:
Folie1.JPG
Leider ist der Swift noch nicht fertig, so gefühlsmäßig wären heute gute Bedingungen gewesen ;-)
Wie ich oben geschrieben hab ist die Auslegung schon eher für den schnelleren Flugstil. Um jedoch das Einsatzspektrum zu erweitern habe ich Wölbklappen vorgesehen, Störklappen fallen dafür weg. Die stören eh nur.
bis demnächst,
Johannes
 
Flächenschneiden

Flächenschneiden

Hallo zusammen,
jetzt schreibe ich doch noch was zum Flächenbau. Am Anfang steht das Schneiden der Kerne. Bei der Lektüre von diversen DLG Berichten bin ich über das sog. genannte "feathercut" Verfahren gestolpert. Die erzielbaren Ergebnisse sollten angeblich nahe an CNC geschnitte Kerne herankommen.
http://aeropic.free.fr/pages/modelisme/decoupe/decoupeenglish.htm
Sehr schön hat das Verfahren auch Jan-Henning in seinen Videos erklärt:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/549408-Eine-F3K-Baureihe-mit-Jan-Henning
Nach diesen Infos habe ich mir solch eine Vorrichtung gebaut und nach ca. einem gelben Sack voller verschnittener Seitenleitwerke funzt die Sache richtig gut.
Die Schablonen wurden aus 2mm Pertinax erstellt. Wichtig erscheint mir der kleine Anschlag, wie er auf dem Bild zu sehen ist. Dadurch wird verhindert, dass der Bogen am Ende des Schnitts runter fällt und sich die Seile aushängen oder verwurschteln.
Folie1.JPG
Wenn man auf Ordnung achtet und ein Bisschen Übung mit dem Verfahren hat sind die Kerne richtig gut und vor allem es geht alleine.
Als nächstes wurden die schönen Kerne wieder auseinander geschnitten. Die Schnitte für die Holme und Klappenstege wurden absichtlich bis in die Oberschale geschnitten. Dadurch kann das Stegmaterial überstehen und nachher auf Kontur geschliffen werden.
Folie4.JPG

Folie2.JPG
Ach ja Das Stegmaterial ist beidseits mit 160er Glas beschichtetes Herex.
Das nächste mal werde ich die Klappenstege aus beschichtetem 2mm Balsa machen. Jetzt war die exakte Profilkontur nicht mehr so leicht wieder herzustellen. Beim Holmsteg hat sich das Sandwichmaterial sehr bewährt. Abgeschaut habe ich mir das Verfahren hier:
http://www.rc-network.de/forum/show...IND-Heft-5-13-Artikel-quot-Holmauslegung-quot
Auch noch mal der Link zum Einbau der Verbindertaschen:
http://www.rc-network.de/forum/show...Verbindertaschen-auf-richtige-Bauhöhe-bringen
Der Anschlag für den Verbinder, damit man ihn nach dem Vakuumieren zum lösen noch nach innen schlagen kann ist wirklich essentiell. Irgendwo sifft immer Harz hinein und auf Zug geht der Verbinder nicht mehr raus.
So jetzt noch das Beweisfoto damit ich später noch weiß was in der Fläche alles drinn ist:
Folie6.JPG
Das Harz wurde zur Verklebung richtig in das Herexsandwich einmassiert und der Steckungsbereich zusätzlich mit Harz/Baumwollflocken- Gemisch benetzt. Jetzt erst habe ich die satt getränkten (zwischen zwei Folien mit der Kreditkarte einmassieren) UD Lagen auf den Steg laminiert. Abreißgewebe und Folie drauf, alles umdrehen und die zweite Seite analog machen. Für eine optimale Verklebung wurde die Fläche (der Holm) jetzt im Vakuum verpresst.
Der Holm hat jetzt 1-2mm Untermaß auf Ober- und Unterseite, dieses wurde mit Leichtspachtel ausgespachtelt und auf Profilkontur geschliffen.
Folie3.JPG
Eine äzende Arbeit mit ewigen Trocknungszeiten. Das nächste mal klebe ich eine Balsaleiste drüber und bringe die in Form. Mal schauen ob ds besser klappt.
So, die Flächen waren nun zum Belegen mit Kohlefaser auf Mylar fertig.
Schönen Abend noch,
Johannes
 
Schönes Projekt und das im Alleingang. Top
Zur Info. Die Doppel CD von Phil Barnes "Vacuumbagging made easy" zeigt die Methode schritt für Schritt. Schneiden der Kerne bis Pressen. Je öfter man sie schaut um so mehr lernt man, weil am Anfang der Fokus des Betrachters nicht auf den Deteis liegt. Es wird auch auf verwendete Materialien eingegangen.
Ich kann sie empfehlen. Und nein, ich bekomme keine Provision.

Gruß

Ben
 
Tolles Projekt!

Tolles Projekt!

Servus Johannes,

Ein super Projekt hast du da auf die Beine gestellt. Modellbau vom Feinsten!

Gruß
Markus aus Ingolstadt
 
Hallo zusammen,
die CD von Phil Barens würde mich auch mal interessieren. Leider kann man sie nicht mehr kaufen, bzw. bei der letzten in der Börse war ich zu langsam ;-).
Danke für den link Andreas, ich hab deinen Thread schon mal überfolgen und werde ihn am Wochenende noch genauer lesen. So rein erfahrungsgemäß, würdest du den Swiftrumpf vom Lagenaufbau genau so machen wie deine ASW? Über einen Vorschlag/ eine Diskusion zu dem Thema wäre ich (nicht nur Dir) sehr dankbar. Den ersten Rumpf werde ich sicher in GFK laminieren, irgendwan möchte ich jedoch schon auch Keflar probieren.
@Markus: Lange nichts mehr voneinander gehört und gleich wieder erkannt ;-) Ich denke immer noch gerne an die schönen Nachmittage bei euch in Neuburg. Die Aussenflächen von deinem Experience fliegen übrigens immer noch, ziemlich schnell am Hang... Schönen Gruß auch an den Kilian.
Also dann, schönen Abend noch,
Johannes
 
Trenneben

Trenneben

Guten Abend,
die letzten Tage wurden für die Vorbereitungen des Formenbaus genutzt.
Den Aufbau der Trennebene habe ich mit unter Anderem hier abgeschaut:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/262574-Bau-einer-Hotliner-Rumpfform
Als erstes habe ich auf eine stabile Leimholzplatte entlang der Rumpfkontur gleich hohe Holzklötzchen geschraubt, auf denen nachher die Trennebene befestigt werden kann. Als nächstes wurde die Rumpfkontur mit einigen mm Abstand auf das Trennbrett übertragen.Folie1.JPG
Unschlüssig war ich ob der Rumpf nur durch Unterlegen und einmaligem Verschrauben am Steckungsdurchbruch ausreichend stabil gehalten wird. Durch kleine Balsakeile konnte das Urmodell in der geteilten Trennebene verklemmt werden, sodass eine weitere Befestigung am Baubrett nicht notwendig ist. Den Spalt habe ich mit Plyesterspachtel aufgefüllt. Mit einem Gefrierbeutel als Spritzbeutel ist das richtig gut gelungen.
Folie2.JPG
Ach ja fast hätte ich es vergessen: Vorher wurde der Rumpf 7x mit Carnaubawachs gewachst und poliert. Ich habe extra beim gesamten Bau nur 2K Produkte verwendet, da es mit 1K Filler, Farbe etc. schon des öfteren zu Trennproblemen gekommen sein soll. Ich hoffe, dass mir das erspart bleibt. Bis jetzt hat das Wachs (ohne PVA) sehr gut getrennt.
Folie4.JPG
Zum Schluss noch ein kleines Detail im Haubenbereich. Ich möchte einen umlaufenden Wulst am Habenrahmen haben, damit die Haube immer schön in Position ist. Dazu habe ich ein Styroporteil ca. 15mm kleiner als die Rumpfkontur auf das Urmodell geklebt und den Rand mit Baukleber ("Kleben statt Bohren") aus der Kartusche angefugt.
Folie3.JPG
Nach dem Beischleifen des überschüssigen Spachtels ist eine nahezu perfekte Trennebene entstanden. Als nächstes werde ich wohl noch ein paar mal Wachsen und dann einen Harzmarathon starten.
Schönen Abend noch und frohe Ostern,
Johannes
 
Hi Johannes

, das sieht doch schon nach Formenbau aus !!;) Wie willst du denn die Form erstellen , rein GFK oder kombiniert mit Laminierkeramik ...!!??

...fröhliche Ostergrüße...
 
Hallo,
morgen werde ich die erste Formhälfte laminieren. Nach langem hin und her lass ich das mit der Laminierkeramik doch sein und baue klassisch in GFK. Der Kosteneinsparefekt ist eigentlich nicht vorhanden, es sei denn man nimmt das Alabit Zeugs. Da war mir das Risiko jedoch zu hoch, dass irgendwas nicht klappt. Auch liest man immer wieder dass sich mit der Zeit doch das grobe Gewebe abzeichnet und wenn ich erst 5 Lagen 390 er brauche um das zu vermeiden leg ich noch 2 Lagen drauf und hab eine GFK Form. Naja schau mer mal in einer Woche bin ich schlauer. Mein Aufbau ist folgender:
Trennmittel: Carnaubawachs CX7
Formenbau Harz: R+G Formenharz P + Härter P
Kupplungsschicht: Thixotropiertes Harz evtl. mit BW Flocken, dünn auf das angelierte Formenbauharz aufgetragen, angelieren lassen
Lagenaufbau: 2 x 110g Köper finish, 7x 390g Köper finish immer 0°/45° Faserorientierung im Wechsel, 2x 110g Köper finish
Laminierharz: HP-E56L
Ich hoffe R+G und HP vertragen sich ;-)
So jetzt gehe ich Gewebe zuschneiden,
schönen Abend noch,
Johannes
 
NOTFALL

NOTFALL

Hallo zusammen,
ich habe ein riesen Problem. Für morgen habe ich extra frei genommen um die zweite Formhälfte zu laminieren, und jetzt ist mir das 390 er Köper ausgegangen. Wenn also jemand in der Münchner Umgebung jemand kennt oder selber noch ca. 3 m² Glasgewebe 390g/m² Köper rumliegen hat dann bitte bei mir melden. Ich zahle natürlich auch. Ich bin um jeden Tip dankbar.
Vielen Dank schon mal,
Johannes
 
Alles gut

Alles gut

Hallo zusammen,
manchmal muss man eben Glück haben. Keine 10km entfernt ist eine Firma, die mit dem Handel von Composite Materialien Geld verdien ;-)
Bis dann,
Johannes
 
Formenbau

Formenbau

Hallo zusammen,
erst mal möchte ich mich für Euren Zuspruch und die ganze positive Resonanz bedanken. Das motiviert mich wirklich richtig. Nachdem die Form jetzt gerade härtet noch ein par Takte zum Formenbau.
Angefangen mit dem Formbauharz. Bedenken hatte ich in der Gelierungszeit fertig zu werden, zum Glück waren diese unbegründet, in 20min war die ganze Form eingepinselt. Wichtig ist die Borsten des Pinsels mit Seku in den Stahlschaft zu kleben.
Folie2.JPG
Das Gewebe hatte ich natürlich immer schon am Vorabend zugeschnitten. Die Zuschnitte aufzurollen hat sich sehr bewährt. Folie1.JPG
Schön zu sehen auch die Projekte im Hintergrund, eins davon ist fertig ;-)
Nach ca. 1,5 h Gelierzeit gings mit der Kupplungsschicht weiter.
Folie3.JPG
Beim ersten Anstrtich ließ sich das Harz noch gut streichen, diese Schicht wurde möglichst dünn aufgebracht. Daraufhin habe ich die Ecken mit Harz/BW Flocken Gemisch ausgerundet. Diese Schicht durfte ca. 3h zwischenhärten. Das Harz auf der Oberfläche war noch gut klebrig und die augerundeten Bereiche waren schon merklich fester, sodass sie beim Laminieren nicht mehr davon schwimmen konnten. Jetzt wurde alles mit frischem Harz eingepinselt, bei den ausgerundeten Bereichen war das Harz leicht angedickt. Die ersten beiden Lagen bedürfen natürlich äußerster Sorgfalt beim tränken. Das nächste mal werde ich diese Lagen in +/-45° einlegen um die Drapierfähigkeit des Gewebes noch mal zu verbessern. An dieser Stelle tut man sich wirklich einen Gefallen ein qualitativ hochwertiges Gewebe zu nehmen.
Wovon ich äußerst angenehm überrascht bin ist das 390er HP-T390EF von HP Textiles. Das legt sich super in alle Ecken und tränkt sich fast von selber.
Das "notfall" 390er war leider nur ein Silan Gewebe, man konnte es schon auch verarbeiten aber ich habe mich immer gefreut wenn wieder eine Lage vom anderen Gewebe an der Reihe war.
Nach 4h tupfen, pinseln und rollern war es dann jeweils geschafft
Folie4.JPG
Morgen Früh ist es dann so weit, ich hoffe das Carnauba trennt so schön wie man überall liest ;-) Ansonsten kri, kra, kratz und 2000er Schleifpapier, auch das kann man lesen.
Also dann noch einen schönen Abend,
Johannes
 
Hallo noch mal,
ich habs doch nicht mehr ausgehlaten und die Form geöffnet. Was soll ich sagen, das Ergebnis übertrifft meine Erwartungen um Längen. Das Urmodell musste ich zwar beim Entformen zerstören aber es sind nur an ganz wenigen Stellen Teile zurück geblieben, die leicht rausgehen. soweit ich das jetzt sehe sind keine Lunker in der Form und die Kante ist für ein Erstlingswerk auch o.k.
Folie1.JPG

Folie2.JPG
Also dann,
gute Nacht,
Johannes
 
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