speedy573
User
Hallo Leute,
erstmal vielen Dank für die zahlreichen und teils sehr fundierten Rückmeldungen.
Auch wenn das Thema "Kleben Stahl auf Beton" nicht immer im Vordergrund steht, alles ist interessant.
Wo steht das Projekt aktuell?
Der Betonkörper wurde vor 2 Wochen gegossen und neulich ausgeformt.
Die weitere Bearbeitung erfolgt frühestens nach der allgemein empfohlenen Härtezeit von 28 Tagen.
CAD ist soweit fertig, Bestellungen für Komponenten sind fast alle getätigt. Die Blechteile gehen nächste Woche in Auftrag, KUS und Linearführungen werden momentan in China bearbeitet und gehen in ca. einer Woche in den Versand.
Alle Stepper mit den Riementrieben und Steuerung Eding sind da.
Linearachse ist einbaufertig.
Der Zusammenbau wird aus Zeitgründen frühestens im Sommer erfolgen. Gut für den Betonklotz
Projektziel
Die Maschine war niemals als Werkzeugmaschine geplant! Eher vielleicht als high end Käsefräse?
Niemals wird die Maschine Stahl bearbeiten, dafür habe ich eine (nicht CNC) Universalfräsmaschine, eine vernünftige Drehbank und verläßliche Zulieferer.
Also laßt uns über eine Liega sprechen bei der andere Erbauer sich mit krummen Aluprofilsystemen quälen....bitte nicht abqualifizierend verstehen.
Ok, der Vergleich hinkt, ca. 300kg für ein Maschinenbett trägt man nicht mit 2 Mann in die andere Ecke der Werkstatt.
Ihr wißt aber bestimmt was ich meine....
Beton
Ganz so unbedarft wie es vielleicht aussieht war die Vorgehensweise nicht.
Als Nicht-Betonfachkundiger war mir relativ schnell bewußt das man mit normalem Beton Probleme mit der Aufgabenstellung der Maschine hat. Und wenn man sich näher mit Hochleistungsbeton befaßt wird auch schnell klar daß nur mit Profiwissen gute Ergebnisse erzielbar sind.
Ich habe mich eingehend beraten lassen bei der Formgebung von Leuten die damit jeden Tag zu tun haben, dort wurde dann auch der Betonkörper gegossen.
Ich weiß die genauen Spezifikationen des UHPC nicht da diese Technologie bei deren eigener Fertigung eingesetzt wird und Details der bauaufsichtlich zugelassenen Produkte nicht für die Öffentlichkeit bestimmt sind.
Nur soviel, die Dichte liegt bei min. 2,7 und die Mindestdruckfestigkeit bei 150Mpas. Der Beton ist selbstverlaufend und selbstverdichtend, es wurde nicht gerüttelt. Die abgeformte Oberfläche ist perfekt ohne jegliche sichtbare Lufteinschlüsse,
Hergestellt werden dort u.a. Beton-Fassadenplatten bis ca. 4x6m mit einer Wandstärke von 30mm.
Ich jedenfalls war überzeugt von der Technologie.
Die Problematik der Schrumpfung ist mir bewußt. Es gibt in der Fachliteratur viele unterschiedliche Angaben zur Schrumpfung von UHPC, tatsächlich scheint sich der Vorgang nach einiger Zeit stark zu verlangsamen.
Wobei mir die Schrumpfung in X (parallel zum Portal) kein Kopfweh bereitet da die aufgeschraubte Linearachse des Portales über T-Nuten verschiebbar ist.
Schrumpfung in Y ist unkritisch.
Größere Sorge bereitet mir ein Drehen (Nicken) der beiden vertikalen Gußteile, dieses würde ein erhebliches Verspannen der Linearführungen hervorrufen.
Wir werden sehen......
Ausblick
Mehrere Leute hier haben von der Verwendung von Spreizdübeln abgeraten.
An den Stirnseiten sind Spreizdübel bereits mit eingegossen. Dort ist geplant eine Aufspannplatte für Stirnbearbeitung anzubauen. Sobald der Beton die 28 Tage Härtezeit hinter sich hat werde ich dort einen Versuch machen ob bzw. wann ein Ausbruch der Spreizdübel stattfindet. Risse sind in dem Bereich unkritisch, kann man gut flicken.
Vielleicht habe ich die Problematik aus Unkenntnis unterschätzt?
Plan B wäre die vorhandenen Löcher für die Spreizdübel auf D14 aufzubohren und mit Injektionsmörtel dort Gewindestangenabschnitte M12 oberflächenbündig einzukleben.
Das ist ein soweit bewährtes Verfahren. Dann die Leisten, vorgefertigt mit allen Bohrungen, auf dem Beton verkleben mit Epoxidharz E und aushärten lassen.
Anschließend in die zuvor in den Beton eingeklebten Gewindestangen mit der Magnetbohrmaschine die Kernlochbohrungen zur Verschraubung der Leiste mit dem Beton anbringen. Die Leiste dient als Bohrschablone, dann Gewinde schneiden.
Ist besser, oder?
Antworten zu den vorherigen posts, nochmals Dank an alle auch wenn ich diese zu fortgeschrittener Stunde nicht namentlich erwähne:
Betonleim entfernen mit Topfbürste auf Flex. Ist zuviel Aufwand den Betonklotz zum Kugelstrahlen zu transportieren.
Im Bild sieht man eine Aufspannplatte (Siebdruckplatte), verschraubt mit dem Betonkörper. Diese wird mit der Maschine geplant, Rampamuffen gesetzt und dann dort die Opferplatte montiert und ebenfalls geplant.
In der Opferplatte dann wiederum Rampamuffen für Anschlagleisten, Kniehebelspanner, Exzenterspanner und Maschinenschraubstock. Alles mit der Maschine gefertigt.
Alternativ kann statt der Opferplatte eine T-Nutenplatte montiert werden.
Ob das alles wirklich gebraucht wird steht in den Sternen, aber die Möglichkeit ist vorgesehen.
Breite der Klebefläche mit den Leisten ist 60 mm (gut geschätzt!).
Betonstärke unterhalb der Aufspannfläche ist 80mm.
Im Frieda thread wurde das Thema Zerspanungskräfte behandelt. Nachvollziehbar war die Rede von 100N Seitenkraft am Werkzeug mit D=6mm. Mit einer 2,2kw Chinaspindel bewegt man sich sicher in diesem Bereich. Ich bin überzeugt daß bei der Dimensionierung des Betonteiles 100N peanuts sind. Nochmal, das wird keine Werkzeugmaschine! Dauerfestigeit ist sicher kein Thema.
Nein, eine Meßmaschine war nicht Vorbild wenngleich ich solche Maschinen kenne. Ich will Steifigkeit und deswegen keine Portalwangen.
Und Hartgestein verklebt man niemals elastisch.
Gruß
Mike
erstmal vielen Dank für die zahlreichen und teils sehr fundierten Rückmeldungen.
Auch wenn das Thema "Kleben Stahl auf Beton" nicht immer im Vordergrund steht, alles ist interessant.
Wo steht das Projekt aktuell?
Der Betonkörper wurde vor 2 Wochen gegossen und neulich ausgeformt.
Die weitere Bearbeitung erfolgt frühestens nach der allgemein empfohlenen Härtezeit von 28 Tagen.
CAD ist soweit fertig, Bestellungen für Komponenten sind fast alle getätigt. Die Blechteile gehen nächste Woche in Auftrag, KUS und Linearführungen werden momentan in China bearbeitet und gehen in ca. einer Woche in den Versand.
Alle Stepper mit den Riementrieben und Steuerung Eding sind da.
Linearachse ist einbaufertig.
Der Zusammenbau wird aus Zeitgründen frühestens im Sommer erfolgen. Gut für den Betonklotz
Projektziel
Die Maschine war niemals als Werkzeugmaschine geplant! Eher vielleicht als high end Käsefräse?
Niemals wird die Maschine Stahl bearbeiten, dafür habe ich eine (nicht CNC) Universalfräsmaschine, eine vernünftige Drehbank und verläßliche Zulieferer.
Also laßt uns über eine Liega sprechen bei der andere Erbauer sich mit krummen Aluprofilsystemen quälen....bitte nicht abqualifizierend verstehen.
Ok, der Vergleich hinkt, ca. 300kg für ein Maschinenbett trägt man nicht mit 2 Mann in die andere Ecke der Werkstatt.
Ihr wißt aber bestimmt was ich meine....
Beton
Ganz so unbedarft wie es vielleicht aussieht war die Vorgehensweise nicht.
Als Nicht-Betonfachkundiger war mir relativ schnell bewußt das man mit normalem Beton Probleme mit der Aufgabenstellung der Maschine hat. Und wenn man sich näher mit Hochleistungsbeton befaßt wird auch schnell klar daß nur mit Profiwissen gute Ergebnisse erzielbar sind.
Ich habe mich eingehend beraten lassen bei der Formgebung von Leuten die damit jeden Tag zu tun haben, dort wurde dann auch der Betonkörper gegossen.
Ich weiß die genauen Spezifikationen des UHPC nicht da diese Technologie bei deren eigener Fertigung eingesetzt wird und Details der bauaufsichtlich zugelassenen Produkte nicht für die Öffentlichkeit bestimmt sind.
Nur soviel, die Dichte liegt bei min. 2,7 und die Mindestdruckfestigkeit bei 150Mpas. Der Beton ist selbstverlaufend und selbstverdichtend, es wurde nicht gerüttelt. Die abgeformte Oberfläche ist perfekt ohne jegliche sichtbare Lufteinschlüsse,
Hergestellt werden dort u.a. Beton-Fassadenplatten bis ca. 4x6m mit einer Wandstärke von 30mm.
Ich jedenfalls war überzeugt von der Technologie.
Die Problematik der Schrumpfung ist mir bewußt. Es gibt in der Fachliteratur viele unterschiedliche Angaben zur Schrumpfung von UHPC, tatsächlich scheint sich der Vorgang nach einiger Zeit stark zu verlangsamen.
Wobei mir die Schrumpfung in X (parallel zum Portal) kein Kopfweh bereitet da die aufgeschraubte Linearachse des Portales über T-Nuten verschiebbar ist.
Schrumpfung in Y ist unkritisch.
Größere Sorge bereitet mir ein Drehen (Nicken) der beiden vertikalen Gußteile, dieses würde ein erhebliches Verspannen der Linearführungen hervorrufen.
Wir werden sehen......
Ausblick
Mehrere Leute hier haben von der Verwendung von Spreizdübeln abgeraten.
An den Stirnseiten sind Spreizdübel bereits mit eingegossen. Dort ist geplant eine Aufspannplatte für Stirnbearbeitung anzubauen. Sobald der Beton die 28 Tage Härtezeit hinter sich hat werde ich dort einen Versuch machen ob bzw. wann ein Ausbruch der Spreizdübel stattfindet. Risse sind in dem Bereich unkritisch, kann man gut flicken.
Vielleicht habe ich die Problematik aus Unkenntnis unterschätzt?
Plan B wäre die vorhandenen Löcher für die Spreizdübel auf D14 aufzubohren und mit Injektionsmörtel dort Gewindestangenabschnitte M12 oberflächenbündig einzukleben.
Das ist ein soweit bewährtes Verfahren. Dann die Leisten, vorgefertigt mit allen Bohrungen, auf dem Beton verkleben mit Epoxidharz E und aushärten lassen.
Anschließend in die zuvor in den Beton eingeklebten Gewindestangen mit der Magnetbohrmaschine die Kernlochbohrungen zur Verschraubung der Leiste mit dem Beton anbringen. Die Leiste dient als Bohrschablone, dann Gewinde schneiden.
Ist besser, oder?
Antworten zu den vorherigen posts, nochmals Dank an alle auch wenn ich diese zu fortgeschrittener Stunde nicht namentlich erwähne:
Betonleim entfernen mit Topfbürste auf Flex. Ist zuviel Aufwand den Betonklotz zum Kugelstrahlen zu transportieren.
Im Bild sieht man eine Aufspannplatte (Siebdruckplatte), verschraubt mit dem Betonkörper. Diese wird mit der Maschine geplant, Rampamuffen gesetzt und dann dort die Opferplatte montiert und ebenfalls geplant.
In der Opferplatte dann wiederum Rampamuffen für Anschlagleisten, Kniehebelspanner, Exzenterspanner und Maschinenschraubstock. Alles mit der Maschine gefertigt.
Alternativ kann statt der Opferplatte eine T-Nutenplatte montiert werden.
Ob das alles wirklich gebraucht wird steht in den Sternen, aber die Möglichkeit ist vorgesehen.
Breite der Klebefläche mit den Leisten ist 60 mm (gut geschätzt!).
Betonstärke unterhalb der Aufspannfläche ist 80mm.
Im Frieda thread wurde das Thema Zerspanungskräfte behandelt. Nachvollziehbar war die Rede von 100N Seitenkraft am Werkzeug mit D=6mm. Mit einer 2,2kw Chinaspindel bewegt man sich sicher in diesem Bereich. Ich bin überzeugt daß bei der Dimensionierung des Betonteiles 100N peanuts sind. Nochmal, das wird keine Werkzeugmaschine! Dauerfestigeit ist sicher kein Thema.
Nein, eine Meßmaschine war nicht Vorbild wenngleich ich solche Maschinen kenne. Ich will Steifigkeit und deswegen keine Portalwangen.
Und Hartgestein verklebt man niemals elastisch.
Gruß
Mike
