Endlich gewagt! DLG kompletter Eigenbau für 2016 (F3K)

Hallo ihr DLG Piloten und die, die es werden wollen. :D

Ich stelle mich kurz vor, ich heiße Jan, bin 20 Jahre alt, komme aus dem schönen Münsterland und fliege schon die hälfte meines Lebens Modellflugzeuge. Von Seglern über Kunstflieger, bis hin zu Hubschraubern und Drohnen jetzt eben auch DLG Modelle...

Ich habe mir nach reichlich Überlegungen und etlichen Tagen/Wochen/Monaten des anlesens von Techniken und Vorgehensweisen, vorgenommen ein komplett eigenes F3K Modell zu bauen. Mit Rumpf, Leitwerken und Flächen.

Wie komme ich darauf? :rolleyes: Nun ja, ich habe mir Anfang 2015 einen Whirli von Jan Henning zugelegt und bin damit mehr als zu frieden. Und wie viele von euch das kennen, kann man von dieser Art des Fliegens schnell süchtig werden, so ist es auch bei mir. :D
Naja, auf jeden Fall bin ich sehr beeindruckt davon, was man alles schönes selber bauen kann. Bei den einen heißt es Modellbau, bei den anderen eher Modellflug...bei mir ist es beides, ich baue sehr gerne und versuche oft neues, fliege aber natürlich auch so oft es geht.

Deshalb habe ich mir für dieses Jahr vorgenommen, was ich 2015 nach dem ich meinen Whirli erhalten habe direkt überlegt habe, ein eigenes Modell zu bauen. Auch um verschiedene Flächenprofile zu testen usw. und generell interessiert mich der Umgang mit GFK/CFK sehr.


Ich hoffe das ganze wird kein Reinfall und es kommt am Ende auch ein fertiges Modell zu Stande. Und das am besten noch für die jetzige Saison, wobei das etwas zu ehrgeizig ist, glaube ich. :rolleyes::D



Was ich mir durch die Erstellung des Themas erhoffe:
Ich hoffe es gibt hier viele hilfsbereite und interessierte Mitglieder, die mir und anderen mögliche aufkommende Fragen erläutern können oder Verbesserungsvorschläge geben, sowie eventuelle Bautechniken beschreiben können. Natürlich ist Kritik auch sehr willkommen.



Ich muss dazu sagen, dass ich bereits Anfang 2016 mit den ersten Vorbereitungen angefangen habe. Ich habe mir eine Schwerkraftschneide für die Erstellung der Kerne gebaut, eine Temperbox aus Holz mit passendem Heizstrahler und stufenlos einstellbarem Thermostat, sowie eine Vakuumpumpe gekauft. Bei Interesse an Details oder zum Nachbau kann ich gerne Bilder hochladen.

Und wenn man alles benötigten Teile hat, klar, es kommt noch etliches dazu, will man natürlich auch schnell anfangen zu bauen. So auch bei mir.

Ich habe mittlerweile schon einige Leitwerke fertig gebaut, und eine Form für den Rumpf habe ich ebenfalls schon erstellt. Nach wochenlangem schleifen und anpassen. Aber auch hier stelle ich nach und nach Bilder ein, falls es überhaupt Interesse an einem solchen Bauprojekt gibt.

Also, die Bilder von dem Rumpf sind schon ca. 2 Monate alt. Die von dem HLW und SLW etwa eine Woche. Ich mache zur Zeit alles gleichzeitig, aktuell sitze ich an den Flächen...



Lange Rede kurzer Sinn: :D
Falls also Interesse an diesem Bauprojekt besteht, auch zum Fragen klären für Nachbauer, (ich weiß, ich bin auch kein Profi, aber hier gibt es ja sicherlich etliche erfahrene Bauer), würde ich einfach nach und nach Bilder und Erläuterungen zur Vorgehensweise (so wie ich es mir angelesen habe) hochladen.


Beste Grüße,
Jan
 

otaku42

User
Lass' knacken!

Lass' knacken!

Nur Mut, Bilder und Bericht fänden sicherlich ihre Abnehmer :)
 
Okay, los geht's! :D

Anfang Februar erblickte das erste HLW das Licht der Welt. :D
Qualität und aussehen...eieiei ganz mies! Aber klar war, dass ich mit Farbe arbeiten möchte.
Gewicht mit 6,7g für den Anfang ganz gut, aber trotzdem nicht schön.

IMG_3985.jpg

Dann hat sich das Leitwerk also einen Belastungstest unterziehen müssen :D Deshalb auch der "Bruch" im rechten Bereich. Hielt ziemlich viel aus...sooo filigran muss man damit gar nicht umgehen, da war ich überrascht. Bis es bricht braucht es Kraft, aber Dellen kommen natürlich schnell rein.


Naja, dass am Anfang viel für die Tonne gearbeitet wird war klar. Bis ich einen gleichmäßigen sauberen Schnitt mit der Schwerkraftschneide hinbekommen habe dauerte es gefühlt Jahre...da wäre ich fast dran verzweifelt. Aber jetzt bin ich mit dem Schneidergebnis sehr zu frieden.


Gruß,
Jan
 
Nachdem das erste Leitwerk für die Tonne war, habe ich beim zweiten weniger Farbpigmente genommen. Jetzt ist es nur ganz leicht grün gefärbt.

Gewicht immer noch gut.

Das Profil ist übrigens, wie bei den meisten, beim HLW das HT22 und beim SLW das HT23.


IMG_3986.jpg
6,7g



Wie vorher gesagt, möchte ich auf jeden Fall mit Farbe arbeiten. Macht es was her. Gewicht passt auch, denke ich. Ich denke so werden alle meine Leitwerke aussehen.


IMG_3987.jpg
6,5g



Nach dem HLW kam das SLW....das war ein Stress :eck: Nachdem der Schneidbogen neu auf das SLW eingestellt wurde, gingen wieder etliche Versuche bei drauf, alles so einzustellen, dass der Kern ohne Rillen und Riefen aus dem Styrodurklotz geschält wird. Wochen später habe ich es dann endlich geschafft.


Hier das fertige und ebenfalls geairbrushte SLW.

IMG_3988.jpg
5,6g



IMG_3989.jpg

Beide Leitwerke zusammen wiegen 12,1 Gramm. Ich denke das ist ein guter Wert, oder?


Habe mittlerweile 2 weitere Sätze gebaut, wiegen alle ähnlich. Also falls jemand ein Satz braucht, gerne per PN melden. ;)



IMG_3977.jpg




Falls jemand Fragen zur Bauweise der Leitwerke hat, lade ich gerne noch Bilder hoch, aber ich denke bei den Leitwerken helfen die Videos von Jan Henning extrem weiter.
Nächste Woche gibt es Bilder vom Rumpf. Da kommen dann Fragen auf. :rolleyes::D


Ich wollte habe mir schon überlegt mit einem XB Verdünner zu arbeiten. Um das Harz noch dünnflüssiger zu machen, sodass das überschüssige Harz beim Abrollen mit Zewa noch leichter aufgenommen wird. Und die Leitwerke noch leichter werden. Hat das schon mal jemand versucht? Oder macht das überhaupt Sinn?


Gruß,
Jan
 
Beim Rumpfbau kann ich dir nur empfehlen jegliche Verdünner/Additive wegzulassen ! Diese mindern erheblich die Eigenschaften wie e-Modul und co. Beim DLG Rumpf braucht man jegliche Frstigkeit die man bekommen kann.
Ich baue die Rumpfe mit einem 2h Harz, das laminieren und verschließen dauern bei mir momentan keine 30min. Wichtig ist das man viel Druck hat ! Das ist momentan der Schlüssel zum Erfolg wie ich heraus gefunden habe.

Wenn man alles richtig gemacht hat kann das ganze dann so aussehen :D

image.jpg

Sebastian
 
Also sonst hab ich immer 2x 100er HM UD genommen und innen 60er Biax Gelege von HP aber nun hab ich für mich den perfekten Aufbau gefunden. Erst eine Lage 29er UHM carbonweave dann zwei 100er HM UD und innen dann nochmals eine 29er UHM Carbonweave. Die Rümpfe werden so druckfest und biegesteif das glaubt man nicht. Gewicht lag bei meinem ersten Versuch bei 38g aber da kann man noch was optimieren. Harzverbrauch lag dabei bei so 20g und da blieb noch einiges über 😁👍🏼

Sebastian
 
Danke auch von mir Sebastian, dass Du Deinen Aufbau teilst.

Weiter geht es mit dem Rumpf:

Mein Rumpf wird ungefähr so aussehen wie der von jonasm, da mir die Optik mit der heruntergezogenen Nase sehr gut gefällt.

Also: Ab zum Baumarkt und eine Platte MDF besorgt, die Rundung der Nase und Front auf die Platte skizziert und das ganze drei Mal ausgesägt...zusammengeklebt und dann hieß es schleifen, schleifen, schleifen...;)

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Die Mitte habe ich angezeichnet, und alle paar cm übertragen, sodass ich von der Mittellinie überall den selben Abstand habe. Sieht man im Bild 2, die schwarzen Linien auf beiden Seiten. Hinten zum Heckrohr schmaler zulaufend.



Leider habe ich von dem Bau des Heckrohres keine Bilder gemacht, daher kann ich nur die Vorgehensweise beschreiben.

Anfangs habe ich versucht einen schmalen "Streifen" von dem MDF rund zu schleifen, das klappte aber nicht, weil das MDF immer durchgebrochen ist.
Habe dann einfach einen alten Besenstiel genommen, den Mittelpunkt angezeichnet, und ein Loch gebohrt, dann eine (ich glaube M5) Sechskantschraube in das Loch geschraubt und das ganze in eine Bohrmaschine eingespannt. Die Bohrmaschine habe ich mit Schraubzwingen an der Tischplatte befestigt und am anderen Ende des Besenstiels habe ich in ein Stück Holz ein Loch mit einem etwas größeren Durchmesser als der Besenstiel selber gesägt. Den Besenstiel durch das Loch geschoben und auch das Holz an der Tischplatte befestigt.
Bohrmaschine an und mit einem Elektrorundschleifer erst einmal grob runtergeschliffen.

Ging ziemlich schnell und erstaunlich gut. Jedoch waren am Ende kleine Wellen in dem Holz, die habe ich auch nicht mehr rausbekommen. Deshalb habe ich das ganze noch ca. 1mm weiter runtergeschliffen und alles mit 1mm Balsa beklebt. Dadurch war es besonders leicht das gesamter Rohr perfekt zu schleifen.


Danach habe ich hinten in das MDF ein Loch gebohrt, was gerade so groß was, dass die Sechskantschraube hineinpasste. Alles gerade ausgerichtet und mit Epoxy verklebt. Übergänge geschliffen, fertig!


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Die Flächenauflage wurde schon grob mit dem Dremel angepasst.


Was sich hier so schnell runter liest, hat ca. 3 Wochen gedauert.


Gruß,
Jan
 
Ergänzungen zum Rumpfbau:

Ich habe noch die Flächenauflage mit einer gebauten Form aus Styropor gemacht. Epoxy mit Baumwollflocken und Thixotropierpulver angerührt und so eingestellt, dass es ziemlich zähflüssig war. Nach dem Aushärten habe ich das ganze noch leicht nachgeschliffen.



IMG_3316.jpgIMG_3318.jpg




Weiter geht es mit den Vorbereitungen für die Form:

Ich habe mir eine Aufstecktülle für einen Standard Kompressoranschluss besorgt und diese mit einem weiteren Messingteil mit "Widerhaken" auf ein Stahlrohr mit fast selbigen Durchmesser geklebt. Das ganze wird auf das Ende des Rumpfrohres gesteckt und mit abgeformt. Nach dem Abformen ziehe ich das Stück wieder ab und befestige ein passendes dünnes Messingrohr, sodass der Ballon auf die richtige Länge vorgespannt wird.



IMG_3320.jpgIMG_3321.jpg



Abformkasten:
Zuerst habe ich an den Seitenkanten des Modells eine Linie zur Halbierung angezeichnet (Abgemessen), sodass ich weiß, wie stark die Krümmung der Nase ist und ich endsprechend den Abformkasten darauf anpassen kann.

Ich habe das Modell mit der Flächenauflage nach unten auf eine MDF Platte gelegt und mit einem Winkel alle halbe Zentimeter die Maße notiert und auf die MDF Platte übertragen. Alle Punkte mit einer Linie verbunden und schon hatte ich die genaue Krümmung der Nase und alle weiteren Maße die ich für den Kasten benötige.
Zwei MDF Platten zusammengeschraubt und beide zusammen auf der angezeichneten Linie abgesägt. Danach etwas geschmirgelt, fertig!



IMG_3345.jpgIMG_3346.jpg



Morgen geht es weiter mit dem Bau des Kastens.


Bis hierhin war alles gar kein Problem und einfach gemacht...aber es kamen noch ein paar böse Überraschungen.:cry::eek:


Gruß,
Jan
 
Teil 2 des Kastenbaus:

Nachdem die Seitenteile auf das Modell angepasst wurden habe ich diese an passend gesägte Abstandsblöcke geschraubt. Vorderseite und Hinterseite wurden mit einem MDF Brett "verschlossen" und vorne wurde ebenfalls der Winkel der Nase passend geschliffen. (Ein Schritt nach dem folgenden Bild)

IMG_3353.jpg


Dann habe ich kleine Halterungen gesägt und habe diese über die gesamte Länge, an der Innenseite des Kastens, bündig zu den Seitenteilen, verklebt.
Das habe ich deshalb gemacht, damit ich mehr Halt für die Oberplatte bekomme, und diese in der Mitte nicht durchhängt. (hier habe ich leider keine Detailbilder, ist aber im Bild mit dem umgedrehten Kasten zu erkennen.)



Auf eine HDF Platte habe ich die Draufsicht des Modells übertragen und ebenfalls mit einer Dekupiersäge ausgesägt. Nachher wird die HDF Platte grob geschliffen und mit Spritzspachtel besprüht, sodass man eine schöne Oberfläche bekommt.


IMG_3348.jpgIMG_3349.jpg

Das Ganze wurde dann nur noch auf die Unterkonstruktion geklebt. Im vorderen Bereich war das etwas schwierig, wegen der starken Krümmung, aber es hat funktioniert. :D


IMG_3354.jpg


Nach dem Aushärten des Klebers (normaler Holzleim) habe ich mit Querbrettchen die richtige Höhe des Modells angepasst und diese ebenfalls in der richtigen Position verklebt.

Daneben liegt das Modell, welches ich in der Zwischenzeit mit Spritzspachtel besprüht habe, dort ist auch die spätere Formenkante angezeichnet.


IMG_3358.jpgIMG3357.jpgIMG_3359.jpg

Die HDF Platte habe ich noch bündig mit den Seitenwänden verschliffen. Und mit einem Dremel die Einkerbungen für das Messingteil gefräst.

IMG_3361.jpgIMG_3360.jpg


Kastenbau fertig! Die Erstellung hat ca. 2 Wochen gedauert.


Gruß,
Jan
 
Der "Krimi" beginnt

Der "Krimi" beginnt

Moin,



sehr schoene Dokumentation! Und natuerlich sind wir auch auf den Rest des "Krimis" gespannt ;)


Hi Norbert,

danke für das Lob.



Nach einer kleinen Pause (habe aktuell nur wenig Zeit), geht es jetzt weiter mit dem Bericht:


Ich habe das komplette Modell und die Form mit Spritzspachtel bearbeitet, lackiert und dann poliert. Vorne an der Nase habe ich nur sehr wenig Spritzspachtel verwendet, warum weiß ich auch nicht, da kann man etwas das MDF sehen.


IMG_3374.jpgIMG_3375.jpgIMG_3368.jpgIMG_3369.jpgIMG_3370.jpg


Ich habe aus dem restlichen HDF Platten die Seitenwände für die Form gesägt und ebenfalls gespachtelt und lackiert.

Den Spalt zwischen Modell und Formboden habe ich bewusst nicht mit Epoxy gespachtelt und verschliffen, weil an der Fromenkante manchmal unschöne blasen entstehen. Ich habe dann einfach Knete in die Lücke gedrückt, etwas tiefer rein, sodass ich in der fertigen Formenhälfte "hochstehende" Kanten habe, die ich dann schön abschleifen kann, sodass ich eine exakte Kante bekomme.

Die Formenhälften wollte ich mit Halbkugeln zentrieren, weil ich dachte, dass sich die Hälften so nachher leicht trennen lassen.

IMG_3380.jpgIMG_3378.jpgIMG_3377.jpgIMG_3376.jpg



Wer jetzt denkt: "Was für eine doofe Idee, das klappt doch nie!" Richtig! Es wird auch nicht bei dieser einen Form bleiben...leider...und das Modell wird auch noch anders :rolleyes: ...dass der "Krimi" jetzt beginnt, hatte ich erwähnt? :D


IMG_3381.jpgIMG_3382.jpgIMG_3383.jpg


Gewachst und PVA Lack drauf und los gehts mit dem Gelcoat. Immer schön vorsichtig mit einem Pinsel in eine Richtung streichen, warten bis das Harz angeliert und bei Berührung mit einem Handschuh keine Fäden mehr zieht aber trotzdem noch klebt. (...ihr kennt das ;)) Zweite Schicht Gelcoat drauf, und ich habe das ganze dann mit vorher geschnittenen Glasfaserstreifen bestreut und es erst einmal durchhärten lassen. Die Faserstreifen deshalb, damit man nachher eine gute Verbindung zu dem Laminat hat.


Morgen geht es weiter...

Gruß,
Jan
 
Wir streuen da dann die kurzen Glasschnitzel drüber. Die Wolle erscheint mir etwas sehr langfasrig.
 
Wer billig baut, baut zwei Mal! (oder 3 Mal)

Wer billig baut, baut zwei Mal! (oder 3 Mal)

So...weiter geht es: :)

Leider habe ich von dem nächsten Schritt keine Bilder gemacht, das was da rauskam will aber sowieso keiner sehen. :D:rolleyes:


Ich habe nach dem Aushärten des Gelcoats ein paar Lagen Glasgewebe und Poraver Glaskugeln mit POLYESTERHARZ (:rolleyes::mad::mad:) laminiert.
Klappte so relativ gut, Gewebe ließ sich gut tränken und auch sonst gab es VORERST keine Probleme. Habe erstmal nur die Hälfte der Höhe des Kastens mit Poraver/Harz aufgefüllt. Um nicht zu viel Material zu verschwenden, stabil war es trotzdem schon.

Beim Entformen dann der Schock! :eek: Die komplette Oberfläche war total schrumpelig und mit lauter Wellen. Im vorderen Nasenbereich auf der Oberseite war die Oberfläche in Ordnung.
Also: Anruf beim Harzspezi und gemeinsam Fehleranalyse betrieben. :D Schnell war klar: Der PVA Lack, oder das Wachs war nicht vollständig abgelüftet und hat dadurch die Rillen und Wellen verursacht. Hatte im Internet gelesen, dass man nach ca. 10-15min. nach dem Aufstreichen des PVA Lacks mit dem Gelcoat beginnen kann. Tja, nur wenn man noch nie zuvor mit PVA Lack gearbeitet hat, weiß man auch nicht was "dünn" auftragen heißt. :D:rolleyes: Und man will ja sicher gehen, dass man das Modell aus wieder herausbekommt.

Naja, Formenhälfte Nr. 1 war also für die Tonne. Aber man lernt ja immer dazu. Urmodell heile, Formkasten heile, alles gut.


Also: Versuch Nr. 2: ;)


Dieses Mal nach dem 3 maligen Wachsen, 24 Stunden das Wachs komplett ablüften lassen, dann, dieses Mal nicht mit einem Pinsel, sondern HAUCHDÜNN, mit einer Airbrush Pistole den PVA Lack aufgetragen und ca. 6 Stunden ablüften/trocknen lassen.


Gelcoat aufgetragen, dann wie beim ersten Versuch vorgegangen...nur dieses Mal den gesamten Kasten bis oben hin aufgefüllt. (Wieder mit Polyesterharz)
Nach dem Aushärten habe ich die Seitenwände abgeschraubt und das ganze nur leicht mit einem Spachtel versucht vom Boden zu lösen...plötzlich macht es "KNAXXX" und die Unterform springt weg und mir das Modell entgegen. Leichtes entformen ist dann wohl der einzige Vorteil von dem Polyesterharz! :D:D


Naja...Die Oberfläche war dieses Mal zwar top, nur die Form ist so über die Länge geschrumpft, dass ich das Modell nicht mehr herein bekommen habe um die 2. Hälfte zu erstellen.


Etliche Arbeitsstunden für die Katz...aber man muss es positiv sehen: Ich habe viel dazu gelernt. Mit Polyesterharz baut man keine Blöcke und PVA Lack verwendet man gaaaanz sparsam. :D

Mit der geschrumpften Hälfte habe ich schon mal ein wenig experimentiert. Viel/wenig Trennwachs, mit Glas/ohne Glas außen...
Die Oberfläche der Teile ist gut geworden, glänzt aber nicht so richtig, weil ich die Form vorher nicht auf Hochglanz poliert habe.


IMG_3518.jpgIMG_3517.jpg



Polyester wird also ab jetzt nie wieder verwendet. Auch wenn die Preise ansprechend sind... :rolleyes::D


Gruß,
Jan
 
Moin!
Ich klinke mich einfach mal ein :D
Ich habe jetzt bereits einen DLG selber gebaut (aus fertigen Formen) und bei zweien mitgebaut und zudem inzwischen etwas erfahrung im Formenbau.
DLG bauen wir eig immer so:
Rumpf:
Harzschicht
80er Textreme
100er UD
+ Roviings an spezifischen stellen zur verstärkung (HLW Pylon, Flächenaufnahme)
Tragfläche (in Schale):
25er Glas
Disser
Rohacell
25er Glas
+Rovings
die griffflächen mach wir aufgrund besserer Druckbelastbarkeit aus textreme (am griff und an der Flächenverschraubung)

Erstmal respekt für den Mut einfach mal einen DLG komplett selber zu bauen. Ich persönlich habe inzwischen auch eine Anforderungsliste für einen DLG und grobe Profil Ideen aber momentan mangelt es an der Zeit und Lust mich an XFLR5 zu setzten (man kann ja schließlich fliegen ;) ). Die Drela Profile halte ich aber als Ausgangsprofil auch für Ideal.
Zum auftragen von PVA hat sich bei uns ein spezieller Schwamm durchgesetzt. und Polyeserharz ist zum Fomrnebau tatsächlich ( leider) nicht gut geeignet.
Für die Oberfläche nehmen wir immer OH30. Bei den Lagen dahinter solltest du die maximale Lagendicke beachten, denn Harz erwärmt sich beim aushärten und je dicker die Lagen sind desto Wärmer wird es. Gut eignet sich für sowas ein Epoxydharz mit langer aushärtedauer. Ach ja und man baut natürlich immer Symmetrisch!
Und jetzt nochmal zur Auslegung:
Hast du den Rumpf selber konstruiert bzw. in irgendeiner Hinsicht Ausgelegt (vorallem bzg. Re- Wert, Hebel des seitenleitwerkprofils etc. )?
(Wie) hast du deine Fläche geplant (Vollkern? Bidirexionalgewebe oder Disser? Dbox?)

VG
Alex
P.S. Wenn du das Buch von Mark Drela über Flugzeugauslegeung haben willst bitte PN..ich habe Zugriff darauf ;)
 
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