F3K Wurfblade laminieren - vorgehen bei komplexen Formen

Hallo Zusammen

ich würde gerne ein T-Blade laminieren, mir fällt aber aktuell keine brauchbare Lösung ein wie die Form aussehen muss um ein entsprechendes T-Blade zu erhalten.
Bei einem klassischen Blade kann ich ganz einfach Laminat zwischen zwei in Form gebrachten "Presskörpern" pressen, aber bei einem T wird das schon schwieriger...

Wie geht man hier vor? Eventuell 3-teilige Form, aber wie dann für einen ausgeglichenen Pressdruck innen sorgen....?

HILFE - brauch eure Kreativität

DANKE

Gideon schrieb:

http://www.rcgroups.com/forums/showpost.php?p=15635901&postcount=5

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hmm danke Stefan, hab befürchtet das es so eine Form sein muss (hmmm)

Gleichmäßiger Anpressdruck bei komplexen Formen

Gleichmäßiger Anpressdruck bei komplexen Formen

Hallo,
den Pressdruck kannst Du relativ einfach überall gleich halten, indem Du die Form nicht zusammenschraubst, sondern nur über Stifte führst und alles in einen Unterdrucksack steckst. Dann einfach absaugen. Über den Unterdruck kann auch der Anpressdruck und damit der Harzanteil variiert werden.

Ich nutze diese Technik bei leichten Rumpfformen. Da wird der "Sack" nach innen eingesaugt und als Nebenprodukt werden damit auch die Formhälften an der Naht zusammengefügt. Gleichmäßiger kann man entlang der Formkante keinen Druck aufbauen. Wichtig ist, dass die Formkante schon relativ gerade ist und man die Form schon von Hand gut zusammenschieben kann. Der Sack soll die Form zusammenhalten, nicht zusammenziehen. Der Sack kann sich sonst in die Trennspalten ziehen.

Der 2 Vorteil ist, dass nicht ständig nachgeschraubt werden muss, wenn das Harz langsam rausgepresst wird. Der Druck bleibt ja gleich und wenn Harz rausgequetscht wurde, drückt der Unterdruck automatisch die Form nach. Nach 1-2 Versuchen hast Du die Menge an Gewebe, die bei dieser Form dann zum gewünschten Ergebnis führt.

Der 3. Vorteil ist, dass solche Formen sehr dünn aufgebaut werden können. Sie sind deshalb sehr leicht, was gerade beim Eintüten sehr hilfreich ist, vom hin und her tragen mal ganz abgesehen. Ok - Deine Form wird wohl von diesem Aspekt nicht so profitieren.

Zur Form selber: Innenteil als Platine, dann 3 Teile für außen. Google mal, solche Innenteile werden ggl. auch als Losteile bezeichnet und bei vielen Modellrumpfformen mit V-Leitwerk verwendet (z.B. Simplex von Pfefferkorn).

Viel Erfolg

Werde mir nun mal überlegen wie ich am besten so eine 3 Teile Form baue - hab bisher erst Rumpfformen gebaut und da ist es ja relativ simple mit der Trennebene...
Falls wer gerade ein Link zur Hand hat wo ein Bau einer solchen 3 teiligen Form beschrieben ist - immer er damit *gg*

Danke euch

Man kann auch mit einfachen Styrodurformen, Obefläche mit Klebeband glatt und dicht gemacht, gute Blades bauen. Ich denke ein T-Blade bekommt man so auch hin, zur Not mit Brettern und Schraubzwingen irgendwie quetschen. (Vorne (m)eine Form, so mache ich das).
Man kann die Form mit Filzstift aufs Styrodur aufmalen und mit der Decoupiersäge (ihr wisst was ich meine, falls es falsch geschrieben ist...) aussägen statt extra Schneiderippen für den heißen Draht zu machen...

Danke euch allen - styrodur formen hab ich auch schon für Tests gemacht aber ich bin dafür zu sehr Perfektionist um damit auf Dauer glücklich zu sein "Hihi"

Daher noch eine Frage: das R&G Werkzeug/Giesharz, wäre dies für so kleine Pylonformen / Wurfblades geeignet oder besser Formharz und Laminat mit hinterfüllung?

Alternativ überlege ich Formharz und nach der Gelierzeit ein Mischung auf Baumwollflocken, glasschniztel, Quarzsand und Harz L zu verwenden....

Was sagt Gideon zum Giesharz?

Danke euch

doomkill schrieb:

das R&G Werkzeug/Giesharz, wäre dies für so kleine Pylonformen / Wurfblades geeignet oder besser Formharz und Laminat mit hinterfüllung?

Alternativ überlege ich Formharz und nach der Gelierzeit ein Mischung auf Baumwollflocken, glasschniztel, Quarzsand und Harz L zu verwenden....

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Es gibt mehrere Möglichkeiten, die zum Ziel führen. Für derartig kleine Formwerkzeuge macht das Werkzeuggießharz aber auf jeden Fall Sinn.

Gideon schrieb:

Es gibt mehrere Möglichkeiten, die zum Ziel führen. Für derartig kleine Formwerkzeuge macht das Werkzeuggießharz aber auf jeden Fall Sinn.

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Perfekt dann bestell ich gleich mal DANKE Stefan!

3 teilige Wurfblade Form aus Stahl gefräst

3 teilige Wurfblade Form aus Stahl gefräst

Kurzerhand haben wir die 3 teilige Form aus Stahl gefräst. Kollege hatte zum Glück ein wenig Zeit nebenher im Nachdienst )
Erster Test ist vielversprechend.....

Werd jetzt mal das R&G Werkzeug-/Giesharz für die Leitwerkspylon-Form testen, das Urmodell werd ich morgen aus MDF fräsen und natürlich hier berichten wenn die Form fertig ist.

Danke Leute für eure Hilfe.

Lg Dom

Wäre es bei den Metallformen nicht einfacher, mit Schraubzwingen zu pressen?

Finde das pressen im Sack genial - erstens läuft die Pumpe ja sowieso wenn ich Flächen laminiere und es ist ja einfacher - Sack auf Form rein und Sack zu. Und mit 922mbar unterdruck presst es auch sehr stark

Trotzdem aber kein Vergleich zu ein paar ordentlichen Schraubzwingen, dein Faservolumengehalt würde dann nochmal deutlich höher werden.

jonasm schrieb:

Trotzdem aber kein Vergleich zu ein paar ordentlichen Schraubzwingen, dein Faservolumengehalt würde dann nochmal deutlich höher werden.

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Ok dann werde ich da eben 3 Schraubzwingen beim nächsten Versuch verwenden ;o)

Hi

warum nicht viel simpler, wenn ihr das schon so schön in Metall gefräst habt, warum nicht auch ein paar Löcher mit Gewinde und dann die Form in sich verschrauben??

Grüsse

Gero

Da es eine 3 Teile Form ist war mir dass mit fixen Verschraubungen doch etwas zu gewagt, da je nach Laminatdicke die Form ja nicht immer 100% gleich gespannt wird.
Und da hier der Tip gefallen ist es im Vakuumsack zu pressen, habe ich mich auch daran orientiert.

Ich werde demnächst noch ein Blade mit Schraubzwingen pressen und mir mal den unterschied zwischen den beiden ansehen.

Pylon F3K - Formbau 1. Versuch

Pylon F3K - Formbau 1. Versuch

Hab euch ja versprochen ich mach noch ein paar Bilder vom Pylon-Formbau.
Form wurde gestern laminiert und werd ich am WE dann begutachten - fürchte aber das ich nochmal rann muss.

Leider ist mir erst nach 3 Lagen Gewebe aufgefallen, dass das Formharz (war richtig angeliert) von den steilen Kanten um die Pylon-Aufnahme "abgerutscht" ist.
Es war an allen 3 Urmodellen einige Stellen Lack zu sehen - wieso das Formharz da nicht halten wollte weiss ich leider nicht, habs so gemacht wie schon bei den letzten 3 Formen.


Erschwerend kam hinzu, dass es nicht möglich war das Gewebe im Stück zu laminieren. Die Steilen Kanten, die 3 Pylons nebeneinander - musste das GFK stückeln.
Alles in allem hat mir das ganze garnicht gefallen, hab dennoch weiterlaminiert - wir werden sehen ob überhaupt brauchbar.

LG Dom

**Sorry zwei Bilder stehen Kopf aus unerklärlichen Gründen**

doomkill schrieb:

Leider ist mir erst nach 3 Lagen Gewebe aufgefallen, dass das Formharz (war richtig angeliert) von den steilen Kanten um die Pylon-Aufnahme "abgerutscht" ist.
Es war an allen 3 Urmodellen einige Stellen Lack zu sehen - wieso das Formharz da nicht halten wollte weiss ich leider nicht, habs so gemacht wie schon bei den letzten 3 Formen.

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Was für ein Trennmittel hast Du verwendet?

Ist das Poraver im Hinterbau?

Bei derart kleinen Formen würde ich eher mit Quarzsand hinterfüllen (oder gleich komplett mit einem EP-System ausgießen) , da macht dann das geringe Volumen kein großes Problem über die deutlich höhere Schüttdichte.