USS Nautilus - final Edition

Nachdem ich die Testfahrten mit meiner Nautilus erfolgreich hinter mir habe, habe ich beschlossen, meine Erfahrungen in ein zweites, verbessertes Boot einfließen zu lassen, dass die Design-Wasserlinie erreichen, und eine größere BAtteriekapazität haben soll. Ausgang hierfür sind alle Teile, die ich auch in einem Bausatz unterbringen würde.

GFK-Teile: Alle Teile aus Glasgewebe mit Gelcoat als Deckschicht. Die Formen sind auf Grundlage CNC-gfräster Urmodelle entstanden. Die Teile Umfassen:

- Bug
- Hauptrumpf
- Heck
- Serviceklappe
- Turm
- alle Ruder
- Heckspant (nicht abgebildet)



PVC-Frästeile: Alle Teile für die Struktur des Technikgerüstes, Hilftseile und der Ständer gefräst aus 2 mm und 5 mm PVC.



Mesingteile: Fotogeäzte Decks und Beschlagteile. 2 x speziell durch den PropShop (UK) gefertigte Scale Messingpropeller



Resin Teile: Aus PU-Gießharz gefertigte Beschlag- und Strukturteile



Zusätzlich noch ein Satz Decals mit Schiffsnummer, Namen, Draft Marks, ....

Kaufteile:

Engel Modellbau:
1 x Hallsensor für Compact-Tanksteuerung CTS2 (1585-H05S)
2 x Stopfbuchse 2 mm (3289)
1 x Compact-Tanksteuerung CTS2 12V (1584-CTS2-12)
1 x Kolbentank EA 12V 540 -SONDERANFERTIGUNG- 1000 ml (1588-EA-12)
1 x Lageregler SPC2 (1574)
1 x Druckschalter 3,0 mm (5029)
2 x ROXXY® BL-Outr. C35-29 500kv 4989 (RO4989)


Hobby-Lobby Modellbau:
10 x Relingstützen 11 mm , 3 Durchzüge (910-11)
2 x Standard Wellenanlage , 170 / 125 mm M4 (5000-05)

Conrad:
2 x Roxxy Bruschless-Control 930

Hacker:
1 x TopFuel LiFe 30C 4100mAh 4S (44100451)

Graupner:
2 x Graupner Servo digital DES 47 (7917)

Brüggen:
1 x Bajonettverschluss 99 mm x 88 mm
1 x Empfänger Corona RP8D1

Und diverser Kleinkruscht wie Messingrohre, Anlenkungen etc.

Los geht’s mit der Bugsektion. Hier müssen Flutschlitze, Decksöffnungen und die Bohrungen für die vorderen Tiefenruder definiert werden. Die Tiefenruder sind starr, was sich beim Prototypen als ausreichend erwiesen hat. Die Tiefenruder sind gegenüber der Horizontalen 30° nach oben geneigt. Das war ursprünglich nicht so, aber bei den Testfahrten der Nautilus stellte sich heraus, dass an den vorderen Tiefenrudern starke Vibrationen entstanden, die verschwanden, wenn man die Ruder 30° nach oben fuhr. Dies wurde dann so beibehalten. Vorgegangen wird nach der selbstgemachten Bauanleitung:







Nähte mit 400er Schleifpapier versäubern und Grundfläche nachschleifen.



Das gleiche mit dem Tiefenruderträger aus PU-Gießharz:



Der Träger wird noch weiter aufgefräst, um das Restvolumen über der Wasserlinie zu verringern.



Decksöffnungen anzeichnen, mit der Diamanttrennscheibe grob aussägen und dann auf Maß feilen:







Die Flutschlitze der Tauchtanks mache ich entgegen Zeichnung (12 mm Bohrung) näher am Original. Zum Anzeichnen habe ich mir eine Schablone aus Styrol gemacht. Löcher mit einem 1 mm Bohrer vorbohren und mit Diamantfeilen auf Endmaß feilen:









Die Position der Tiefenruderwellen anzeichnen. Hier möglichst präzise Arbeiten, da dies die Montage des Tiefenruderträgers enorm erleichtert. Wenn alles passt, kann man das einfach zusammenstecken. Der Tiefenruderträger wurde an der Naht an die Innenkontur der Hülle angepasst:





Anzeichnen der Schlitze für die Tiefenrudermechanik, Bohren, Feilen:









Im Bereich der Schlitze habe ich den Tiefenruderträger entsprechend ausgefräst:



Flutschlitze: Anzeichnen mit Styrolschablone, Bohren, Feilen:







Das gleiche für das Ankerhaus:



Das Ankerhaus entsprechend Zeichnung abspecken -> weniger Volumen über der Wasserlinie.



Entlüftungen und das Loch für die Ankerbefestigung bohren:





Ankerhaus in den Bug einpassen:



1,5 mm Messingdraht ins Ankerhaus einkleben:



Ankerhaus und Tiefenruderträger dann mit Sekundenkleber fixieren und dann mit 3000 Endfest oder Pattex Extremfest verkleben.

Das Ankerhaus habe ich mit ca. 0,2 mm Überstand in den Rumpf geklebt. Gegen diese Kante kann man sehr gut die verbleibenden Lücken mit Polyesterspachtel füllen. Danach einfach mit 400er Schleifpapier nass planschleifen.



Damit wäre die Bugsektion eigentlich fertig. Nachdem ich mich aber für die vielen Flutschlitze im Bugboden entschieden habe, und an genau diese Stelle zum Trimmen später Blei angebracht werden soll, habe ich mich entschlossen einen kleinen Zwischenboden einzuziehen, damit das Blei nicht die Flutschlitze abdeckt. Das ganze habe ich aus 0,75 mm Styrol und einer Styrolleiste gemacht und nach dem Anpassen an die Innenkontur, mit Epoxy verklebt.

Alles getrocknet und verschliffen. Die Bugsektion ist soweit fertig:





Damit kann man sich der Druckfesten Sektion des HAuptrumpfes widmen. Wieder gehts nach Pan:



Al erstes werden wieder die Flanschflächen nachgeschliffen und die Nähte mit 400er Schleifpapier geglättet:



Dann beginnt man mit dem Einbau des Bajonettverschlusses. Hierzu muss im Bereich des äußeren Ringes die Wandstärke des GFK-Rumphes heruntergeschliffen werden. Dazu zeichnet man zunächst die Tiefe des Ringes an:



Die Blasenfolie dient zum Schutz des Rumpfes. Dann wird es dreckig. Die Wandstärke wird mit der Handbohrmaschine mit einem Fräser heruntergeschliffen. Hier ist es wichtig sich zeit zu nehmen und sorgfältig zu arbeiten. Der Bajonettverschluss ist die Größte Rumpföffnung und muss entsprechend präzise eingepasst werden. Zudem sind Gehörschutz und Staubmaske ein Muss. Das Schleifen hat ca. 1 Stunde in Anspruch genommen:





Zwischendurch immer wieder einmal den Sitz des Bajonettverschlusses testen. Er muss ohne großen Kraftaufwand in die Öffnung gleiten. Zudem empfiehlt es sich den gesamten Verschluss außerhalb und im Rumpf zusammenzustecken und zu testen. Es darf keinen Unterschied geben. Falls doch, sitzt der Außenring zu eng und wird deformiert. Wenn alles soweit ist, den Bajonettverschluss anschleifen und mit Aceton reinigen. Den ausgefrästen Bereich des Rumpfes mit 180er Schleifpapier glätten und die Innenkante Brechen (damit der Ring ganz eingeschoben werden kann). Dann den Ring entsprechend Anleitung mit Endfest Epoxy einkleben.



Klebstoffreste auf dem Rumpf und im Verschluss mit Aceton und Q-Tips bzw. Lappen reinigen. Und dann alles gut trocknen lassen.

Hallo,
ich bin zwar von der Flugfraktion aber finde Deine Arbeit echt stark ! Lese gerne weiter mit...

Gruß Mario

War ja selber mal Flieger. Da hab ich das Busyness gelernt, Formenbauen, GFK, CFK.....

Weiter mit dem Gegenstück des Bajonettverschlusses im Heck:



Das GFK wird wiederum abgedünnt bis der Innenring präzise passt:



Das Deckstück aus PVC wird angepasst:



Dann wird der Bajonettverschluss ausgerichtet - zusammenstecken und eine erste Markierung anbringen. Dann weiterdrehen, bis man den Verschluss wieder auseinanderziehen kann - wieder markieren. Die Mitte zwischen diesen beiden Markierungen, ist die verschlossene Stellung. In dieser Stellung den Innenring fixieren.



Das Heckteil aufsetzen ausrichten und mit Epoxy anheften.







Das Deckstück einkleben:



Wenn alles Trocken ist, die verbleibenden Spalten zwischen Ring, Deckstück und Heckteil mit eingedicktem Harz verkleben.



Am Rumpfteil das aus PU-Harz gegossene Zwischenstück ankleben.





Die Lager für die Heckruderwellen aus 4 mm x 3mm Messingrohr trennen ( 4 x 5 mm Länge):



Die Lager mit Epoxy einkleben, überschüssigen Kleber mit Aceton abwischen und Lagersitz mit einer 3 mm Welle kontrollieren. Die Lager sollten aufgrund der CNC-gefertigten Formen ohne nacharbeiten präzise positioniert sein.

Der Einbau der Stevenrohre ist denkbar einfach:



Ich verwende Standard Wellenanlagen , 170 / 125 mm M4 mit 6mm Außendurchmesser von Hobby-Lobby-Modellbau.



Die Stevenrohre werden überschliffen und in die Wellentunnel im Heckteil eingesteckt. Die Stevenrohre sollten dabei ohne großen Kraftaufwand einsteckbar sein. Der Innenrand des Rahmens der Serviceklappe wird so angepasst, dass die Stellringe platz haben.



Die Stevenrohre werden soweit eingeschoben, dass die Sechskantmutter der Welle vollständig im Heckflügel verschwindet:





Wenn alles passt, die Rohre im Inneren des Heckteils mit Sekundenkleber fixieren und dann mit Epoxy verkleben:

ich habe ja als Hangflieger mit U-Booten gar nichts am Hut, aber das handwerkliche Niveau hier begeistert mich.
Ich lese weiter mit (und finde kein "Daumen hoch" Symbol)

Anpassen der Serviceklappe. Wiederum Schleifarbeit mit Dremel und 180er Schleifpapier. Die Verbleibenden Nähte bei montierter Klappe sollten minimal sein.







Dann wird der Decksauschnitt im Heckteil angezeichnet und mit Diamantscheibe und Feile entfernt.





Der so entstandene Zugang kann nun zum Überprüfen und perfektionieren der Klebung des Bajonettringes benutzt werden.

Als nächstes geht es ans Technikgerüst. Dieses ist zweiteilig aufgebaut, eine erste Sektion, die am Heckspant montiert wird und nachfolgende Hauptsektion.



Angefangen wird mit der ersten Sektion: Die runden Fräskanten an den Steckkomponenten der PVC-Teile werden mit einer Feile zu 90°-Winkeln geschliffen. Die Bohrungen im GFK-Heckspant werden geöffnet und dann der Spant an den Klebestellen verschliffen und gesäubert.



Das Servobrett wird mit der Stütze mittels PVC-Kleber verklebt.



Die Bohrungen für die Servobefestigungen werden von Oben gesenkt:



Das getrocknete Servobrett wird dann mit dem nächstfolgenden Spant rechtwinklig wiederum mit PVC-Kleber verklebt.



Mit den Messingrohren für Gewindestange und Wasserzufuhr kann die Baugruppe provisorisch zusammengesteckt werden.



M4 Edelstahlgewindestangen ablängen:



Die Gewindestangen gut säubern, M4 Edelstahl-Sechskantmuttern anschleifen und dann die Gewindestangen gut und wasserdicht mit Epoxy mit dem Heckflansch verkleben. Die Baugruppe bleibt dabei nur zusammengesteckt.

Ist das ein Quereinsteigertreff?
Oute mich auch: habe Schiffsbau studiert, gehöre aber mittlerer weile zu der Luftfraktion.
Finde ganz bombastisch, wie du das machst.
Gefällt mir sehr!

Gruß
Juri

ich bin zwar kein Schiffsbauer aber muß Dir trotzdem meine Hochachtung vor Deiner Baukunst übermitteln. Klasse das Du alle an Deinem Bau des Modells teilhaben läßt.

Danke, danke......ich hab auch sehr viel Spaß. Ich habe das Boot ja konstruiert und die ganzen Formen und Einzelteile hergestellt. Und jetzt, wo ich das Boot zum zweiten Mal baue (zum ersten mal richtig), und alles so schön passt, freue ich mich auch wie ein kleines Kind

Nachdem die Gewindestangen fest mit dem Heckspant verklebt sind, das Segment mit Epoxy zusammenkleben und verschrauben. Mit der Position der M4-Schrauben kann hierbei die genaue Ausrichtung der PVC-Struktur justiert werden:





Die Serviceklappe benötigt ebenfalls Flutschlitze zum Fluten der Hecksektion.
Anzeichnen der Mittellinie: Kontur und Mittellinie auf einem Brett markieren, und dann mit einem Rechten Winkel auf das Bauteil übertragen.



Die Flutschlitze werden mit der Schablone des Bugs markiert:



Dann Bohren und Feilen:

Zum Abschluss der ersten Techniksektion wird das Rohr für die Gewindestange des Tauchtanks mit dem Stopfen aus Gießharz verschlossen und die Adapter für die Faltenbälge der Gestänge (Engel-Modellbau) mit Epoxy eingeklebt:





Dann geht es an die Steckung der Serviceklappe. Ich verwende hier ein Aluminium-Stecksystem, das eigentlich für den Formenbau vorgesehen ist. Genau so gut gehen aber auch Messingstifte und die passenden Messingrohre:



In das HEckteil werden die Stiftpositionen angezeichnet und der Rand entsprechend ausgeschliffen. Die Stifte werden dann mit Sekundenkleber angeheftet:







Dann werden die Stifte mit Epoxy endgültig verklebt.

Die Positionen für die Buchsenw erden in der Serviceklappe angezeichnet und gebohrt und geschliffen.



Die Stifte werden mit Trennmittel bestrichen (Polivenylalkohl), die Buchsen aufgesteckt, die Serviceklappe positioniert und mit Tape fixiert:



Dann werden die Buchsen mit Epoxy verklebt:

Um die Serviceklappe an den Bajonettring anzupassen habe ich den Ring und die angrenzenden GFK-Teile mit Trennmittel behandelt, den inneren Rand der Serviceklappe mit eingedicktem Harz angespachtelt und das ganze dann zusammengesteckt. Durch den noch offenen Bajonettring kann überschüssiges Harz entfernt werden. Härten lassen, auseinanderbauen, etwas versäubern, fertig ist die Passung:



Der Akkuträger des Technikgerüsts besteht aus 4 PVC-Frästeilen. Wiederum an den gesteckten Stellen die Fräsradien mit einer Feile entfernen. Zum zusammenkleben der beiden Halbspanten habe ich drei 4 mm Stifte gefertigt. Damit lassen sich die beiden Spanten perfekt ausrichten und mit PVC-Klebstoff verkleben.





Die Akkuauflage wird im rechten Winkel angeklebt:

Nach dem Anpassen der Serviceklappe kann die erste Sektion des Technikgerüstes in die Hecksektion geklebt werden, im Speziellen der Motorspannt in den Innenring des Bajonettverschlusses. Das ist einfacher als es am Anfang aussieht. In den Motorspannt werden die Wasserdichten Motordurchführungen gesteckt und mit Fixiert. Ich benutze hier meine Durchführungen des Prototyps.



Durch die V-Form des Motorspants und die richtige Position der Motoren sind die Motorwellen und Propellerwellen bei richtiger Position des Spants perfekt co-axial. Um diese Ausrichtung zu erreichen, habe ich zwei Hilfswerkzeuge gefertigt. Es handelt sich um ein 4 mm-Rohr, das in einem 5 mm-Rohr steckt und verklebt oder verlötet ist. Das 4mm Rohr steckt man auf die 3 mm Propellerwelle und schiebt dann die 4 mm Motorwellen in das andere Ende bis alles locker passt. Der Motorspant sitzt an der richtigen Stelle:





Denn Innenring und den Motorspant gut anschleifen und reinigen. Extrem Fest Epoxy in den satt in die Mitte des Innenrings streichen und den Heckspant mit den Hilfswerkzeugen einstecken und ausrichten. Gut trocknen lassen:

Weiter geht es mit dem zweiten Teil des Technikgerüstes. Drei M4-Gewindestangen aus Edelstahl werden im letzten Spant der ersten Sektion verschraubt und die Schrauben mit Sekundenkleber gesichert:





Im vorderen Aufnahmespant für den Kolbentank wird die Bohrung für den Wasserschlauch auf 9mm Durchmesser aufgebohrt:



Dann wird der Spant im richtigen Abstand mit M4 Schrauben befestigt und die Schrauben mit Sekundenkleber gesichert. Wichtig ist auf einen konstanten Abstand zu achten, damit der Spant und die Gewindestangen korrekt und gerade ausgerichtet sind.



In der vorderen Akkuhalterung werden Aussparungen für die Metallbänder und deren Befestigungsschrauben gefräst. Der Kolbentank muss bündig im Spant sitzen:





Im vorderen Aufnahmespant werden ebenfalls Aussparungen für die Metallbänder gefräst:





Der Akkuhalter wird wiederum im Korrekten Abstand mit M4-Schrauben befestigt:



Damit ist das Technikgerüst im Wesentlichen fertig und die Position des Kolbentanks exakt definiert:

Meine Hochachtung,
du beschreibst hier eine aussergewähnliches Modell und es macht richtig Spaß hier reinzuschauen.

Weiter so und bitte auch weitere Bilder

Die Befestigung der Serviceklappe erfolgt mit drei M2 schrauben. Die Positionen der Schrauben werden auf der Klappe angezeichnet (2 x unter 45° auf der Bugseite und 1 x mittig auf der Heckseite). Dann werden 2 mm Löcher gebohrt und gesenkt.



Die Klappe aufsetzen und die Bohrungen in den Bajonettring übertragen. Die Bohrungen auf 3 mm aufbohren und M2 Messinggewindeeinsätze einkleben. Hierzu werden die M2 Schrauben zuvor mit Trennwachs behandelt.




Die Gewindeeinsätze gibt es aus China im 20er Pack für 3€ bei EBay. Damit ist die bugseitige Verschraubung fertig:



Heckseitig wird die Position der Bohrung auf das Heckteil übertragen:



Aus 5mm GFK Plattenmaterial wird eine Aufnahme gesägt:



Diese wird im Heckteil eingepasst:



Aufnahme verkleben, die Bohrung übertragen, auf 3 mm aufbohren und Gewindeeinsatz einkleben:





Damit ist de Heckseitige Verschraubung auch fertig.

Um den Tauchtank zu sichern, wird aus 1 mm Messingblech ein Winkel mit einer 2 mm Bohrung gefertigt und bei eingebautem Tank mit Sekundenkleber am Tank fixiert:





Die Bohrung in den Akkuträger übertragen, auf 3 mm aufbohren und wieder einen Gewindeeinsatz einsetzen. Im weichen PVC kann dieser eingeschlagen werden.



Mit einer M2 schraube ist der Tank dann gesichert: