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Rückert Modell-GFK-Technik  
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Thema: Flächenverbinder aus CFK

  1. #91
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    Hi zusammen,

    ich habe mir auch Gedanken zum Thema Roving-Tränk-Maschine gemacht. Da ich ja meinen Ober- und Untergurt für den Tragflächen Holm nicht mit Rovings machen werde, wäre der Aufwand für die Tränkvorrichtung schon groß. Da es beim ersten Verbinder mit der Pinselmethode gut geklappt hat, werde ich dies wieder machen. Diesmal aber den Rovingstrang nach dem Tränken mit einer Scheckkarte abziehen.

    Grüßle
    Thomas
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  2. #92
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    Hallo zusammen,

    ich habe Euch ja noch ein paar Bilder versprochen. Hier ein paar wenige vom Auf- und Abbau des ersten Verbinders.

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    Gruß
    Thomas
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  3. #93
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    Standard CFK-Verbinder

    Hallo,
    nachdem ich für ein eigenes Projekt keinen passenden Verbinder gefunden habe, habe ich mir den Aufwand angetan und eine massive Alu-Form gefräst. Nun kann ich Verbinder mit einer Breite von 30mm, einer Höhe von 15mm, einer V-Form von 6Grad und einer Länge von 500mm bauen. Wobei die Höhe durch unterlegen von Leisten nach oben variabel ist. Auf dem Bild ist der allererste Verbinder zu sehen, der zum Glück sofort super geworden ist. Die Gurtstärke beträgt jeweils 4mm, die beiden Balsakerne sind jeweils mit Kohleschlauch belegt. Denkbar wäre es, die Balsakeren durch leicht konische Aluleisten zuersetzen, damit der Verbinder hohl ist und Messingleisten (dann 12x5mm) als Ballast tragen könnte. Das wären dann ca. 500g, wenn ich richtig gerechnet habe. Der Verbinder wiegt 250gr und wurde wegen der hohen Bruchdehnung mit einem MJ46-Gelege gebaut. Der Optik wegen liegt an der Oberfläche eine Lage 93er-Kohlegewebe. Die Hülsen sind bewußt aus Glasschlauch mit Kevlar umwickelt gefertigt, für diese Anwendung von den Materialeigenschaften am besten nach meinem Wissen.
    Wenn jemand einen solchen Verbinder benötigt oder Fragen hat, nur zu, gern auch per PN.


    Schöne Grüße

    Bertold

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  4. #94
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    Gibt es Bilder von der Form?
    Gruß
    Alfred
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  5. #95
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    Standard Verbinder-Werkzeug

    Hallo,
    klar, hier ein Bild vom Werkzeug. Scheint auf dem ersten Blick überdimensioniert zu sein, aber es soll beim pressen mit Schraubzwingen keinen Verzug geben und es soll kein Material unkontrolliert zwischen die Platten gedrückt werden können. Genau das Ziel habe ich erreicht. Es gibt an den Kanten lediglich kleine Harzfahnen, ansonsten müssen die beiden Enden besäumt werden, fertig.
    Verschraubt sind die Platten nur von der einen Seite (M8), Passstifte(10H7) werden von zwei Seiten eingesetzt, wären sonst zu lang,.
    Schöne Grüße
    Bertold

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  6. #96
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    Lange nichts mehr passiert hier, aber dennoch extrem interessant: Wenn ich einen eher breiten und flachen Verbinder mit V-Form habe, der zB 3 gleichgrosse Kammern drin hat, die mit Ballast befüllt werden können, wie wird denn dann so etwas gemacht? Werden da zB die Hohlräume bei der Fertigung mit Schaum ausgefüllt und der dann am Ende zB mit Aceton rausgelöst? Der respect (F3F) von L. Durzak hat zB einen solchen gekammerten Verbinder. Wie fertigt er den wohl? Gruss und Danke im Voraus
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  7. #97
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    Standard Hohler Verbinder

    Hallo,
    mein Ansatz wäre dieser: Messing-Kerne, die in der Mitte geteilt sind (wegen der V-Form), mit je einem Stift in der Mitte fixiert werden, mit einer Konizität von etwa 1° (wegen der Entformung aus dem Verbinder). Dazu außen ein festes Auflager, damit beim pressen die Kerne in einer mittigen Position bleiben. Schon ein beachtlicher Aufwand, zugegeben ein einmaliger, zumal der Zuschnitt von Balsa- oder Schaumkernen entfällt.
    Achso, zum Thema entformen: in die Kerne kommt außen je ein Gewinde und dann kommt ein sogenannter Zug- oder Gleithammer zum Einsatz, tolles Werkzeug, auch für Passstifte.

    Viel Spass und schön berichten ;-)

    Bertold
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  8. #98
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    So hab ich das gemacht:

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  9. #99
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    Hallo GP.

    Mir fehlt es gerade an Phantasie um mir den Laminiervorgang und das Entformen vorstellen zu können.

    Ich fände es super wenn du das beschreiben würdest.

    Dein gezeigter Verbinder sieht mal richtig gut aus!

    LG

    Harry
    Der frühe Vogel kann mich mal.

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  10. #100
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    Also die "Kerne" gut eintrennen, ich habe Vaseline genommen weil es nicht eintrocknet und somit immer eine gute Gleitschicht vorhanden ist.
    Dann pro Kern zwei Kohleschläuche mit Harz tränken und diese über die Kerne ziehen.
    Die Gurte sind aus abgestuftem UD Gelege.
    Die Distanzplatten stehen unten ein wenig über und bilden einen Anschlag der an die Form gesetzt werden kann, so muss man sich keine grossen Gedanken um die Ausrichtung machen.

    Nach dem Aushärten hab ich die Schrauben und Distanzplatten entfernt und konnte dann die Kerne einzeln am Schraubstock einspannen und rausziehen.

    Das wars eigentlich, war mein erster Versuch und hat gleich ganz gut geklappt.

    Ich gehe davon aus, dass bei dieser Bauweise der Fasergehalt zwischen den Stegen nicht optimal ist, daher würde ich bei einem nächsten Versuch Sperrholzstege mit einsetzen. Dann die Kerne und Stege mit Schlauch überziehen. Hätte den Vorteil, dass alles als Einheit vorbereitet werden kann und durch die Sperrholzstege wäre der Winkel schon vorgegeben.

    Gruss
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  11. #101
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    Ja Danke auch, ist ja ein enormer Aufwand, alleine die Formen herzustellen. Die mehrkammerigen Konstrukte sind nochmals deutlich aufwändiger.

    Und ja -der gezeigte dreikammerige sieht sehr präzise gefertigt aus. Tolle Arbeit!

    Gruss Markus
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  12. #102
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    Danke für die Erklärung GP!

    Den Zwischenschritt, einen Kern vorab zu bauen und dann mit einzulaminieren gefällt mir.

    LG

    Harry
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