P212-3 Blohm & Voss

M. Roy

User
Hallo zusammen,

nach etwas mehr als drei Jahren Entwicklungs- und Bauzeit möchte ich Euch gerne an meinem P212 Projekt teilhaben lassen, da das Ziel in greifbare Nähe rückt!

Im August 2013 hatte ich den Entschluss gefasst mich an mein neues Blohm & Voss P212-3 Projekt ran zu wagen. Basierend auf einer intensiven, aber recht ernüchternden Recherchephase entstand nach etwa einem halben Jahr aus 2D Ansichten ein 3D Flächenmodell. Die Auslegung wurde über FLZ Vortex mehrfach rauf und runter gerechnet, bis folgendes Ergebnis vorlag.
P212 3D.jpg


Kurz nach der Fertigstellung des 3D Flächenmodells wurde dies auch schon wieder in kleine Stückchien zerhackt, um die benötigten Einzelteile zu erhalten. Ziel war ein erster Prototyp im Maßstab 1:8, welcher zu ca. 75% aus dem 3D Drucker kommen und Aufschluss über die grundsätzlichen Flugeigenschaften liefern sollte. Dessen erfolgreicher Erstflug fand im Oktober 2015 mittels eines vereinfachten Rumpfes statt.
P212 M1-8 Prot.jpg


Frisch motiviert vom Testflug wurde die Konstruktion auf den angestrebten 1:5 Maßstab angepasst und mit der Teilefertigung begonnen. Ursprünglich sollte die Große gleich als Impellermodell die Flugversuche antreten. Da es bei den M1:8 Flugversuchen ab und an beim Handstart zum Stallen kam, wurde kurzerhand ein weiterer Prototypenrumpf mit festem Fahrwerk gebaut, da mir der Originalrumpf dann doch etwas zu schade für den Erst-Testflug war.
P212 M1-5 Prot.jpg


Am 23.10.2016 wurde der M1:5 Prototyp dann seinem Element übergeben, seht gerne selbst...
https://www.youtube.com/watch?v=qGfFlZsbMx0
--> Sie fliegt traumhaft :)


Die kommenden Wochen werden die ausstehenden Restarbeiten in Angriff genommen, so dass im Frühjahr 2017 endlich dieser Pott auch in sein Element darf!
P212 M1-5.jpg


Da es sich hier um eine ultra Kurzfassung ;) handelt, kann ich bei Interesse gerne tiefer auf die Details der einzelnen Projektabschnitte eingehen bzw. Euch über die aktuell laufenden Schritte informieren.

Viele Grüße
Markus
 
Hallo Markus.
Tolles Bauprojekt.
Etwas mehr als "Kurzfassung" wäre auf jeden Fall interessant.
Sind Fragen zu Profil/Schränkung gestattet?

Gruß
Juri

P.S. G..les Flugbild!
 

M. Roy

User
Hi Juri,

Thx und jup, das Flugbild ist mal was ganz anderes...

Bezüglich deiner Frage zur Flächenauslegung. Ich hab noch recht wenig Erfahrung mit dem Modell bzw. mit dessen Flugeigenschaften und die Auslegung ist auch so exotisch, dass ich keine Referenzen ziehen kann. Ich hoffe du/ihr seht es mir nach, wenn ich die Box erst mal noch zu lass, bis alles funktioniert und sich auch bewährt hat.

Da die kalte Jahreszeit direkt auf uns zu kommt, werd ich gerne nach und nach auf die einzelnen Schritte eingehen.

Grüße
Markus
 

M. Roy

User
Das Original und dessen Reiz

Das Original und dessen Reiz

Die P212 gehört wohl nicht zu der Kategorie Flugzeug, welches auf jedem Modellflugplatz an zu treffen ist und daher ein paar Worte zum Original.

Zum Ende des WW2 (1944 )wurde eine Ausschreibung vom Oberkommando der Luftwaffe getätigt. Inhalt war ein einsitziger Tagjäger mit vier MK108 und einer Max. Geschwindigkeiten von 1000km/h. Im Rennen waren neben der Designstudie von Blohm & Voss P212-3 mehrere Typen der bekannten Luftfahrtfirmen, wobei schlussendlich die P212 mit ihren Leistungsdaten nicht ganz mithalten konnte. Wohl wurde die Studie weiter verfolgt und es sollten Prototypen gebaut werden, die aber durch das Kriegsende nicht fertiggestellt wurden.
Diese Infos stammen von nachfolgenden Internetseiten bzw. gibt es dort auch noch ein paar weitere Details, aber dann wird es mit Infos auch schon sehr dünn. http://www.luft46.com/bv/bvp212.html, https://de.m.wikipedia.org/wiki/Blohm_&_Voss_P_212.

Abmessungen:
Spannweite 9,5m
Länge 7,55m
Antrieb Heinkes HeS 011

Die größten ? bezüglich der verfügbaren Daten:
2D Zeichnungen, Aussenkonturen nicht Deckungsgleich
Übergang Rumpf Haube unstimmig
Vordere Fahrwerksposition unterschiedlich
Ausführung Fahrwerksklappen unterschiedlich bzw. teilweise technisch fraglich

Und genau diese ? sind für einen Nachbau natürlich Fluch und Segen zugleich. Zum einen kann zwar keiner am Ende sagen so wäre es "more scale" gewesen, zum anderen bringt genau diese dünne Datenlage viele Grübelmomente mit sich. Ach, falls jemand von euch noch weitere Infos zu dem Flieger hat, dann gerne her damit.

Jetzt noch ein Satz zum Reiz der P212. Nach intensiven 3D Hubijahren gelüstete es mich nach ner Kellerphase und einmal ein Projekt von der Pike auf an zu gehen. Es sollte dabei auch kein Modell sein, welches an jeder Ecke steht. Etwas Nervenkitzel durfte natürlich auch nicht fehlen und den Teil hat die ungewöhnliche Tragflächengeometrie übernommen, für welche null Erfahrungswerte bei mir vorhanden waren. Also ein schöner reizvoller Mix ......

VG
Markus
 

M. Roy

User
M1:8 Protoryp

M1:8 Protoryp

Hallo zusammen,

heute ein paar Worte und Bilder zum Bau des M1:8 Prototypen. Wie schon einleitend erwähnt wollte ich mit diesem Modell die generellen Flugeigenschaften testen. Ebenfalls sollte dieses Vorhaben mit meinem neuen Hobby im Hobby, dem 3D Druck, kombiniert werden. Seit Mitte 2013 steht bei mir ein Mendel 90 im Keller und der durfte mal zeigen, wo die Grenzen des 3D Drucks liegen.

Beginnen wir mal mit dem Prototypenrumpf. Auf den ersten Blick schaut dieser sehr nach einer klasssischen Holzbauweise aus.
P212 M1_8 Prototypenrumpf 1.jpg

Unter dem Holzkleid verbirgt sich aber eine ABS/CFK Struktur.
Das ABS Material übernimmt dabei die Positionierung der Flächenverbindungen und der MPX Stecker.
Das CFK Materiel dient als Querverbinder, welcher die ABS Platten auf Abstand hält und maßgeblich für die Statik verantwortlich ist.
P212 M1_8 Prototypenrumpf 2.jpg
P212 M1_8 Prototypenrumpf 3.jpg

Selbiges Prinzip hab ich auch beim Bau der Fläche angewendet, nur gingen hier noch einige 3D Druck-Versuchsreihen voraus, da die optimale Bauweise bezüglich Gewicht, Oberflächenqualität, Druckzeit und ABS Spannungsrissbildung bei großvolumigen Bauteilen in Erfahrung gebracht werden musste. Im generellen habe ich die besten Ergebnisse mit dieser Art (nennen wir es mal ) "Hybriddesign" erzielt. Die tragende Struktur wird durch das ABS übernommen und die Oberflächen werden ganz klassisch mit Balsa beplankt. Auf den nachfolgenden Bildern sind Nasenleisten, Hohlkehlen, Rippen, Servoaufnahmen und Randbögen zu sehen.
P212 M1-8 Flaeche Nasenleiste.jpg
P212 M1-8 Flaeche 2.jpg
P212 M1-8 Flaeche 1.jpg

Hier noch ein paar Detailbilder vom Höhenleitwerk und dem Qurerruder, welche als große Stücke gedruckt wurden. Falls die Teile in ihren Endabmessungen zu groß für den Druckraum waren, oder auf Ober- und Unterseite nicht planar, dann wurden diese im 3D gesplittet und im Nachgang mit Sekundi zusammen geklebt. Sekunde kann ich für das Verbinden von ABS Druckteilen wärmstens empfehlen, wenn das mal hält, dann geht es nur mit roher Gewalt wieder auseinander.
P212 M1-8 Hoehenruder 1.jpg
P212 M1-8 Hoehenruder 2.jpg
P212 M1-8 Querruder.jpg

Bezüglich dem 1:8 Modell bin ich noch am Grübeln, ob ich einen Impellerrumpf machen soll. Auf der einen Seite funktioniert die M1:5 und es gibt noch genügend Restarbeiten an der Großen. Jedoch werde ich die 1:8 Fläche ohne richtigen Rumpf wohl nicht wirklich fliege, aber zum Verstauben ist sie irgentwie auch zu schade. Schau mer mal.....

Schönes Wochenende
Markus
 

quirli

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Hallo Markus,

ein sehr schönes Projekt!
Was mir besonders gut gefällt, ist die Kombination der unterschiedlichen Materalien.
Hast du schon Erfahrungen, wie sich ABS und Balsa miteinander "vertragen"?
Halten die Klebefugen? Mit was klebst du - Sekundenkleber?

Ich hoffe, du informierst uns weiterhin,
Grüße, Klaus
 

M. Roy

User
Hallo Klaus,

gerne versorge ich Euch mit weiteren Themen. Der nächste Beitrag beinhaltet den Aufbau des M1:5 Impellerrumpfs in Halbschalenbauweise.

ABS/ABS, ABS/Balsa, ABS/FVK verklebt mit Sekundi hält sehr gut. Zum Einsatz kommt der von HK, da dieser seinem Namen nicht ganz gerecht wird und einem etwas Zeit beim Ausrichten gibt. Anschließen kurz mit Aktivatorspray ankicken und fertig.
ABS in Kombination mit Epoxi hält dagegen gar nicht. Was aber auch von Vorteil ist, wenn man kleinere Laminierwerkzeige bauen möchte. Hierzu komm ich aber auch noch, da die Bugfahrwerksschwinge mit der Methode aus CFK Rovings gewickelt wurde....

Was die Haltbarkeit der Druckteile betrifft bin ich sehr positiv überrascht, wenn die Konstruktion dem Lastpfad angepasst wurde. Jedes meiner Modelle hat mittlerweile ein 3D Druckteil drin (90mm Impelleraufnahme, Fahrwerksklappen, Haubenhalterungen, Spanten, Rippen, Cockpits, Motoradapter...) und von denen hat noch keines den Dienst quitiert.

Grüße
Markus
 

M. Roy

User
P212 M1:5 - Bauweise Rumpf

P212 M1:5 - Bauweise Rumpf

Hallöle,

auf zu einem weiteren P212 Kapitel. Ab jetzt werde ich auf die Bauweise des M1:5 Modells in folgenden Schritten eingehen:
- Bauweise Rumpf
- Impellerkanal / Antrieb
- Fahrwerk
- GFK Bauteile
- Tragfläche
- Prototypenrumpf 1:5

Für dieses Modell ist die Entscheidung gefallen, den Rumpf in zwei Halbschalen auf zu bauen und diese im Nachgang zu verkleben. Vorteil der Bauweise ist definitiv, dass man alle Einbauten im Vorfeld vornehmen kann, ohne dass man sich die Finger verrenken muss. Ebenfalls fand ich sehr angenehm, dass einem beim Beplanken das Modell nicht abhaut, da alles schön mit dem Baubrett verbunden ist. Klarer Nachteil ist der Zusatzschritt mit dem Fügen der Halbschalen.

Die Spanten sind aus 4mm Pappelsperrholz gefräst (an der Stelle noch nen dicken Frässupportdank an Uli G.) bzw. gedruckt (dieses mal Orange anstatt Schwarz). Damit die Spanten die richtigen Abstände und Positionen hatten, wurde erst mal eine Zeichnung erstellt und ausgedruckt. Die Spanten sind dann über die Zeichnung auf des Baubrett geklebt, wie im nachfolgenden Bild dargestellt.
P212 M1_5 Rumpf1.jpg

Im Folgeschritt sind oben, unten und an der Seitenlinie ein 3x5mm Kieferholm/Stringer eingeklebt worden. Die restlichen Stringer haben die selben Abmaße, jedoch aus Balsa. Beplankt wurde mit leichtem 2,5mm Balsa, so dass man noch gut was weg schleifen kann, um die Kontur sauber in Form zu bringen. Die Balsabretter hatten ca. eine Breite zwischen 50-100mm und wurden auf der Außenseite gewässert, damit sich diese gut der Kontur anpassen konnten. Als Kleber kam Sekundi zur Fixierung und Holzleim zum flächigen Verkleben zum Einsatz - Bilder sagen mehr als tau........
P212 M1_5 Rumpf2.jpg

Nach dem Verkleben der Halbschalen schauts dann so aus (die Nase ist nur provisorisch dran gemacht).
P212 M1_5 Rumpf3.jpg

Bis zum nächsten Mal und schönen Sonntag noch
Markus
 

quirli

User
Hallo Markus,

ich nehme mal an, dass du schon einen Kanal für die Luftführung vorsiehst?
Warum machst du da die Rippen nicht gleich so, dass sie diesen Kanal auch stützen?
Oder willst du den nur vorne an der Nase und dann am Impeller befestigen?

Schöne Bauausführung. Wie schon gesagt, ich finde deine Werkstoffkombination gut. In diese Richtung muss ich auch mal überlegen.

Grüße, Klaus
 

M. Roy

User
Hallo Klaus,

das ist genau die richtige Frage die Du stellst und im Detail möchte ich da im nächsten Teil drauf eingehen "Impellerkanal / Antrieb".

Da ich zeitlich erst am WE wieder zum Schreiben komm, so viel mal vorne weg. Mittlerweile hat die P212 einen Kanal und Spanten, was aber nicht der ursprünglichen Idee entsprach. Ich wollte es unbedingt leicht bauen, wurde aber etwas bekehrt....;)

Grüße
Markus
 

M. Roy

User
Impellerkanal / Antrieb

Impellerkanal / Antrieb

Hi zusammen,

wie schon diese Woche angedroht geht es weiter im Thema P212-3 und zwar mit dem Impellerkanal und Antrieb.

Klaus frage ja nach den Spanten zur Aufnahme des Impellerzuluftkanals. Ursprünglich wollte ich wegen dem Gewicht ein Open Duct System ohne Zuluftkanal verbauen. Nach einem sehr netten und ausführlichen Telefonat mit Oliver Wennmacher (vielen Dank an der Stelle nochmals), wurde ich überzeugt ein paar Gramm mehr zu investieren und dafür weniger Verwirbelungen im Rumpf, sprich einen besseren Wirkungsgrad zu haben.

Genau an der Stelle begann dann auch das Problem. Die Rumpfhälften waren schon gebaut und das Rohr muss irgendwo festgemacht werden, denn dieses hat eine Länge von stattliche 100cm. Kurzer Hand habe ich, nennen wir es mal "Delta-Spanten" konstruiert, welche einfach eingeklebt werden konnten. Hergestellt wurden diese dann auf dem Drucker, siehe hierzu auch nachfolgende Bilder mit all den orangen Verschönerungen.

P212_M1-5_Impellerkanal_Deltaspanten_1.jpg P212_M1-5_Impellerkanal_Deltaspanten_2.jpg


Das zugehörige 90mm Zuluftrohr ist im Wickelverfahren über ein 90ger HT Rohr laminiert worden. Die vordere Hälfte des Rohres ist dabei mit zwei Lagen 50g GFK, die hintere (Flächensteckung bis Fahrwerk) mit drei Lagen GFK und dann nochmal alles mit CFK Rovings umwickelt. An der Stelle noch ein kleiner Tipp den ich mit Lehrgeld bezahlen durfte. Nehmt Backpapier und dann flutscht das gewickelte Rohr mit minimalstem Aufwand vom HT Rohr runter.

P212_M1-5_Impellerkanal.jpg


Nun noch ein paar Worte zum Antrieb selbst. Ich rechne mit einem Abfluggewicht von ca. 5kg und ich hab dann doch lieber etwas mehr Druck am Knüppel. Aus diesem Grund werde ich ein 12S Akkupaket mit 3300mAh verwenden. Der Impeller ist ein WeMoTec Midi Evo Fan mit einem HET Motor (700-68-12004) und als Regler kommt voraussichtlich ein 130ger Mezon zum Einsatz. Dieses Gesamtpaket sollte dann gute 5kg Standschub bei 75 Ampere ableisten, was für den Flieger reichen sollte ;).

P212_M1-5_Impeller_Heckkonus.jpg

Zwischen dem Ende des Zuluftrohrs und der Einlauflippe des Impellers sind dann ca.16mm, somit bekommt der Fan viel Frischluft durch die Fahrwerksklappen. Der Auslasskanal ist ganz klassisch aus 0,4mm Folie gewickelt und hat einen Auslassdurchmesser von 80mm.


MFG und Happy Weekend

P212_M1-5_Impeller_Heckkonus_2.jpg


Markus
 

M. Roy

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Selbst-hemmender Bajonettverschluss

Selbst-hemmender Bajonettverschluss

Hallöle Kollegen,

ich würde gerne hier mal eine Designfrage zu meiner Bajonett- Konusverriegelung auf machen wollen und vielleicht hat jemand ja schon positive Erfahrung mit so was.

Designstand:
Wie auf dem Bild vom Heckkonus zu sehen ist dort ein Bajonettverschluss eingearbeitet. Dieser wird über drei M4 Schrauben gehalten und ist dann so gewählt, dass die Verriegelungsposition entgegen dem Impellermoment liegt.
P212_M1-5_Impeller_Heckkonus_30%.jpg

Idee:
Der Impeller wird ohne Bremse betrieben. Ohne Motorlast hält das Ganze über die Systemreibung zusammen und mit zunehmendem Motormoment wird es nur besser.
Folglich kein fummeliges festziehen von irgendwelchen Schrauben im Rumpf.

Frage:
Hat jemand so was schon getestet? Hab ich vielleicht einen Zustand übersehen, der zum ungewollten Öffnen führen kann?


Grüße
Markus
 

FamZim

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Hallo Markus

Es sind schon Tragflächensteckungen gegen Flächenabrutschen mit Tesa gesichert worden.
Das fürte allerding zu Klebstofresten an Fläche oder Rumpf .
Was hältst Du von einer Haubenverriegelung gegen Verdrehen, die kann auch schön versteckt werden.
Grundsätzlich finde Ich die Bajonettlösung nicht schlecht, aber bei schnellen Rollbewegungen könnte diese auch ausrasten wegen der Masseträgheit des Hinterteils.

Gruß Aloys.
 

quirli

User
Hallo Markus,

wirklich gute Bajonettverschlüsse schafft man nur mit hoher Passgenauigkeit, also wenn die beiden zu verbindenden Flächen z. B. aus Metall sind.
Wenn man, wie bei dir, zwei Kunststoffflächen aneinander fügt, die nochdazu vermutlich nicht optimal eben sind, gibts nur zwei Möglichkeiten: Entweder es geht nur mit viel Kraft zusammen oder es ist locker. Beides nicht optimal. Ich würde daher entweder die M4 so machen, dass man diese im geschlossenen Zustand des Bajonetts festziehen kann (>> verringert auch das Maß der Trennfuge) oder aber einen zusätzlichen Sicherungsstift (kann auch ein gefederter Stift sein) einbauen.

Grüße, Klaus.
 

Christian Abeln

Moderator
Teammitglied
Ich habe bei Trennstellen meist in die eine Seite Stahlstifte (Nägel o.Ä.) eingeklebt und in den anderen Spant entsprechende Stellringe die ich nach dem zusammenschieben der Rumpfteile von aussen festziehen kann.
 

M. Roy

User
Guten Abend,

erst mal Thx für die Antworten!

Jup, in dem Fall Bau ich ne Sicherung ein. Da ich nicht wirklich mit nem langen Stöckchien ;) an die Imbusschrauben ran komme, werde ich es bei der V1 mit einer Zusatzschraube lösen. Über den Fahrwerksschacht wird der letzte Rumpfspant und der Heckkonus an einer Stelle verschraubt.

Bei der V2 (angepasste Konstruktion welche alle Mods enthält / erst mal nur 3D) werden die Bajonett-Schrauben in den Heckkonus geschraubt, denn dann kann ich diese über den Fahrwerksschacht fest ziehen.

Grüße
Markus
 

M. Roy

User
GFK Formteile

GFK Formteile

Hallo zusammen,

ich wünsch euch allen ein gutes 2017 und dass alles was ihr euch so wünscht in diesem Jahr in Erfüllung geht!!!


Zu Beginn des Jahres möchte ich mit einem neuen Kapitel "GFK Formteile" weiter machen.
Im speziellen wurden für den Rumpf nachfolgend gelistete Teile angefertigt, da sich großflächige Formteile extrem leicht bauen lassen und es auch noch Spaß macht Teile zu panschen.
- Nase/Einlauf
- Rumpf-Tragflächenübergang
- Haube
Erst mal ist der Wunsch nach GFK Teilen ganz nett, aber die Realität holt einen recht schnell ein und man darf erst mal die Hürde mit dem Werkzeug meistert. Die Werkzeugerstellung sollte dabei über Urmodelle erfolgen, welche je nach Bauteil unterschiedlich erstellt wurden und auf die ich nachfolgend noch eingehe. Diese Urmodelle wurden anschließend eingetrennt und mit R&G Produkten ganz klassisch abgeformt.


Nase/Einlauf
Für dieses Bauteile wurde mal wieder der 3D Drucker angeschmissen und da die Abmaße doch etwas zu groß waren, wurden zwei Hälften des Einlaufs gedruckt, wie nachfolgend zu sehen.
Ebenfalls auf dem Bild zu sehen, wie ein Druck auch mal schief gehen kann, wenn ein paar Parameter nicht passen. Die links abgebildeten Bauteile wurden mit CA verklebt und anschließend mit viel Liebe gefinished. Die Vergangenheitsform wurde deshalb gewählt, da das Urmodel den Entformvorgang nicht überlebte - soll vorkommen ;).

P212_Urmodell_Einlauf.jpg P212_Urmodell_Einlauf_2.jpg

Hier noch ein Bild von dem fertigen Werkzeug und der finalen Nase. Diese wurde mit 24h Harz und drei Lagen 49ger Glas und CFK Rovings raus laminiert.

P212_Femi_Einlauf.jpg P212_Einlauf.jpg


- Rumpf-Tragflächenübergang
Die Urmodelle wurden dieses mal aus MDF gefräst um ein Gefühl für den Aufwand zu bekommen. Unterm Strich sind die MDF oder Ureol Formen schon gigantisch, da diese sehr stabil sind und wenig Nacharbeit bedürfen. 3D Druck macht definitiv weniger Dreck als die Fräserei, jedoch bedarf es einigen Spachtelrunden. Für kleinere Bauteile werde ich das auch weiter mit 3D Druck so machen, speziell wenn die Oberflächenanforderung nicht so hoch sind. Die Lagenbelegung des fertigen Bauteils besteht aus zwei Lagen 49g Glas und ein paar CFK Rovings, was ausreichend formstabile Teile ergeben hat.

P212_Urmodell_Flaechenuebergang.jpg P212_Femi_Flaechenuebergang.jpg P212_Flaechenuebergang.jpg


Haube
Die Haube wurde wie die Nase mit Druckteilen erstellt. Da ABS zu Spannungsrissen beim Drucken neigt (Temperaturdifferenzen und Schwund) wurden mehrere Scheiben mit ca 35mm Dicke gedruckt und verklebt. Hier noch ein paar Bilder zum Herstellprozess und zur fertig montierten Haube - passt.

P212_Urmodell_Haube.jpg P212_Urmodell_Haube_2.jpg P212_Femi_Haube.jpg
P212_Haube_1.jpg P212_Haube_2.jpg

So, und zum schönen Abschluss noch ein kreatives bzw. emotionales Bild:). So was kommt dabei raus, wenn die Trennschicht nicht funzt und man mehrere Stunden am Abkratzen des Formenharzes ist.

P212_Urmodell_Haube_3.jpg

P.S: Das ist/wird ein schöner P212 Vogel!!!!

Viele Grüße
Markus
 
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