Baubericht F3A-Doppeldecker Optimus V2

Hallo Zusammen,
ich möchte hier über meinen F3A-Doppeldecker Optimus V2 berichten. Eigentlich wollte ich mit einem neuen Modell mindestens noch eine Saison warten und meinen Addiction weiterfliegen (für meine fliegerischen Fähigkeiten würde er noch deutlich länger reichen). Da ein F3A-Doppeldecker aber schon lange mein Traum ist, konnte ich bei einem Kit-Preis von 700€ nicht widerstehen. Für sein Geld bekommt man einen GFK-Balsa-Sandwich Rumpf, ein PT CFK-Fahrwerk, GFK-Radschuhe, ein F3A-typisches Heckfahrwerk, CFK-Balsa-Spanten, CFK-Steckungsrohr fürs HLW, EWD-Verstellung fürs HLW, GFK Ruderhörner und jede Menge gelaserte Rippen und Beplankungsmaterial (ausgesuchtes 2mm Balsa) für die Flächen, HLW und Seitenruder, Außerdem sind einige 3D gedruckte Teile für die Flächenstreben und zur Befestigung des oberen Flügels enthalten. Für die Montage des oberen Flügels und der Streben wird kein Werkzeug benötigt. Anbei einige Bild vom Hersteller.



Ausstattung habe ich wie folgt geplant:
Motor: Hacker Q80-14xs (ursprünglich hatte ich einen dualsky Motor vorgesehen. Ein vergleichsweise günstiges Angebot für Q80 und Mezon-Regler in der Börse hat
en Q80 und Mezon-Regler habe ich in der Börse aber vergleichsweise günstig (meine Frau würde das wohl nicht als günstig bezeichnen) erworben)
Regler: Master Mezon 95 opto
Spinner: Falcon Durchmesser 80 mm
Luftschraube: irgendeine leichte CFK-Latte 21x13-21x14 (habe mich da noch nicht zwischen falcon, mejzlik, PT,… entschieden)
QR-Servos: 4 x Savöx SH1350
HR-Servos: 2 x Savöx SH1350
SR-Servo: Savöx SA1256
Empfängerstromversorgung: Emcotec DPSI
Finish habe ich mir so vorgestellt (alles was grau dargestellt ist soll silber werden).



Da der weiße GFK-Rumpf aber makellos ist (natürlich ausgenommen der Naht), der breite schwarze Streifen am Rumpf in der Sonne nicht gerade kühlend wirkt und Gelb alles andere als ein gut deckender Farbton ist und damit ein höheres Gewicht zu befürchten ist, überlege ich noch an einem anderen Finish mit weiß als Grundton (hat halt irgendwie jeder F3A-Flieger).
Kommentare, Anregungen, Kritik ist herzlich willkommen.
Gruß Ingo

Bau HLW

Bau HLW

Los geht es mit dem Bau des HLWs. Die Bauweise von HLW, Fläche und Seitenleitwerk ist grundsätzlich gleich und wird anhand von einigen 3D-CAD-Darstellungen, Zeichnungen und zugehörigem Text beschrieben. Zunächst wird ein Rahmen aus gelaserten Sperrholzteilen erstellt, in den die Rippen genau reinpassen. Zum Aufbringen der Beplankung wird diese auf die Rippen aufgelegt und durch die jeweiligen Rahmen beidseitig angepresst. Zum Aufbau der Rahmen habe ich mir günstige 19mm Spanplatte im Baumarkt zuschneiden lassen. Aufbau des Rahmens:
Anzeichnen der Rippenposition
Anzeichnen der Kiefernhilfsleisten (10x3 mm muss noch besorgt werden)
Aufkleben der Kiefernleisten
Aufkleben der Sperrholz-Hilfsrippen

Hier hat sich gezeigt, dass zwischen den Kiefernleisten und den Sperrholz-Hilfsrippen ganz leichtes Spiel vorliegt (kleiner 0,5mm). Bei den Tragflächen habe ich daher die exakte Ausrichtung der Hilfsrippen über ein Alu-Vierkantrohr vorgenommen, welches ich am Ende der Hilfsrippe angelegt habe. Dann können die Rippen, Holme und Verstärkungen aus den gelaserten Platten rausgnommen werden und wie es sich gehört gewogen werden .

Für die Fixierung der Rippen auf dem Rahmen verwende ich Kreppband. Um zu verhindern, dass beim Kleben eine Verbindung mit dem Rahmen entsteht, habe ich Zelofan (schreibt man das so?) daszwischen gelegt. Als Kleber habe ich PU-Kleber (Soudal P40), Uhu-Hart und für die Steckungshülse 24h Epoxy verwendet.


Nachdem das Gerippe von beiden Seiten verschliffen ist, kann die Beplankung aufgebracht werden.
Für das Zusammenkleben der Beplankungsbrettchen habe ich mich an die Beschreibung von Horst Müller gehalten (die Seite von Horst Müller Tragflächenbau kann ich nur empfehlen, da sind super Tipps aufgeführt). Zunächst werden die Brettchen von einer Seite mit Tesafilm verbunden. Anschließend wird der Verbund z.B. an einer Tischkante aufgeklappt und Holzleim aufgetragen (habe Ponal wasserfest verwendet). Überschüssigen Leim wegwischen, trocknen, beidseitig mit 400-Schleifpapier glätten und fertig.

Zum Aufbringen der Beplankung habe ich PU-Kleber auf die Rippen aufgetragen und dann die Beplankung sowie Rahmen zum Verpressen aufgelegt. Der PU-Kleber hat eine sehr lange Verarbeitungszeit, so dass man nicht in Stress kommt.


Da die Beplankung im Nasenbereich einen kleinen Spalt zur vorderen Abschlussleiste aufzeigte, habe ich hier mit Kreppband nachgeholfen.

Durch den Anpressdruck gab es an einigen Stellen der Beplankung leider leichte Abdrücke (ist halt sehr leichtes Balsa), die sich durch etwas Wasser aber wieder vollständig sanieren lassen. Für die Tragflächen habe ich mir dünnen Pappkarton als Schutzschicht zwischen Rahmen und Beplankung besorgt. Mal schauen, ob es damit besser läuft. Weiter geht es mit den Randbögen. Ohne Nasenleiste und QR-Verkastung wiegt das was man auf dem Bild sieht 60g.

Aufgrund des leichten Q80 möchte ich hinten auf jedes Gramm achten, um keine SP-Probleme zu bekommen. Daher habe ich das beiliegende Holz für die Nasenleiste, welches etwas fester und schwerer ist, nicht verwendet. Bei Thoma Balsa habe ich mir gewichtssortiertes Balsa bestellt. Bis das da ist, muss es an anderer Stelle weitergehen.
Gruß Ingo

P.S. wenn ich das selbst so lese/schreibe müsste ich das eigentlich an 2 Abenden geschafft haben. Hat aber leider deutlich länger gedauert.

Hallo Ingo,

das ist ja interessantes und preiswertes Modell!
Deine Farbgebung unten würde ich mir noch mal überlegen, so ist's jedenfalls eine gute Tarnfarbe

LG
Hannes

Untere Tragfläche

Untere Tragfläche

@ Hannes,
danke für Deinen Hinweis. Was auf dem Bild grau ist, soll silber werden. Wäre das ebenfalls schlecht erkennbar?
Hier mal zwei Bilder aus der Anleitung. Auf dem Detailbild kann man die Befestigung der oberen Tragfläche über einen CFK-Stab erkennen.

Weiter geht es mit dem Bau der unteren Tragfläche. Der Rahmen kann für die obere und untere Tragfläche verwendet werden.

Als Schutz vor verkleben mit dem Rahmen habe ich diesmal Paketklebeband verwendet. Wie sich im Nachhinein gezeigt hat, ist das für Sekundenkleber nicht optimal. Für die obere Tragfläche werde ich wieder Zelofan nehmen.

Die Tragflächen haben einen Holm aus einem Balsa CFK-Verbund, der als Platte dem Kit beiliegt und gut mit einem Cuttermesser geschnitten werden kann. Für die Verklebung der Rippen mit dem Holm und den Holmsteg habe ich wieder PU-Kleber verwendet.




Einen generellen Kritikpunkt habe ich bisher am Kit festgestellt. Die Laserteile aus 10mm Balsa (für Verstärkungen in Fläche und HLW) sind nahezu unbrauchbar, da der Abbrand über die Materialstärke sehr ungleich ist. Dadurch sind die Teile im mittleren Bereich zu klein. Habe daher diese Teile aus den Reststücken nachgebaut. Die Randbögen für Fläche und HLW sind gefräst und i.O.
Front- und Abschlussleiste werden mit Uhu-Hart verklebt.

Die Abschlussleiste wird zum Flächenende zunehmend dünner, so dass sich diese beim Schleifen zwischen den Rippen leicht durchbiegt. Denn anders als der Rahmen für das HLW hat der Flächenrahmen keine hintere Leiste.

Im Bereich des Flächenendes habe ich daher aus 3mm Balsareststücken eine Auflagefläche geschaffen. Bilder muss ich dazu noch machen.
Gruß Ingo

Hallo Ingo,
ich habe mir vergangenes Jahr auch einen OPTIMUS Doppeldecker aufgebaut, allerdings mit den Styro-Flächen. Trotz oder gerade wegen des vergleichsweise schweren GFK Seitenruders ließ sich der Schwerpunkt problemlos "einstellen". Das Modell fliegt richtig gut. Die Seitenruderwirkung ist "heftig".
MfG, Georg

Hallo Georg,
schön, dass ich hier nicht alleine bin. Kannst Du etwas zu Deiner Ausstattung und Gewichten schreiben? Welchen Spinner hast Du verbaut, 80 mm falcon?
Gruß Ingo

Hallo Ingo,
bei der Ausstattung habe ich mich am Optimus von Christian Hans (FMT Dez. 2015/Jan. 2016) orientiert.
Plettenberg Advance, Yeti Spin 99 Opto, 6x Savöx SH-1350 und 1x SA-1258 TG, 2x LiFe 600mAh und Emcotec Dualbat, Falcon Spinner 80mm, 21x14 Mejzlik Prop.
Gewicht mit 10S 5000mAh ca. 4800 g. Einzelgewichte habe ich nicht notiert. Da ich keine Wettbewerbe fliege, spielt das Gewicht für mich keine große Rolle.
MfG, Georg

Farbgebung

Farbgebung

Zwischen grau und silber ist nach meiner Erfahrung kein großer Unterschied in der Sichtbarkeit. Ganz übel ist auch blau. Richtig gut sichtbar wird dein Modell, wenn du beim selben Schema statt grau/schwarz die Kombimation Rot/Gelb nimmst. Du musst es halt nur mögen Wegen der großen Unterschiede in den Mustern zwischen Ober- und Unterseite kannst du beim Fliegen Ober- und Unterseite trotzdemsehr gut unterscheiden (du hast ja viel gelb auf der Oberseite).

LG
Hannes

@ Georg,
danke für Deine Beschreibung. Den Bericht in der FMT habe ich auch schon "inhaliert". Hast Du wirklich nur ein SA 1258 verbaut? Davon habe ich noch eins rumliegen. Im Bericht über den Optimus als auch über den bi side von Peter Wessels wird das deutlich kräftigere SA 1256 eingesetzt. Wie bist Du mit der Akku-Position zurechgekommen? Christian Hans musste die Akkuauflage ja deutlich nach hinten korrigieten.
@ Hannes,
danke für Deine Emphelung. Ich werde am finish nochmal arbeiten. Finde Gelb irgendwie cool. Allerdings soll Cadmium Gelb Oracover-light schlecht decken. Vielleicht reicht es für die Unterseite, da schaut man ja nicht so direkt drauf.
Gruß Ingo

Hallo Ingo,
ich habe nochmals nachgesehen - es ist das 1258. Und es reicht "dicke", man benötigt wirklich bei den meisten Figuren nur geringste Ausschläge. Ich hab auf der SR 50 % Expo. Das Seitenruder aus GFK erschien mir recht schwer. Ich habe sogar daran gedacht es aus Holz leichter zu bauen . Gott sei Dank habe ich es nicht gemacht. Die Akkus sind vorne unter dem Rumpfdeckel - auch die 2x LiFe - und der Schwerpunkt passt. Jan Kral hat das Modell im "Griff"!
MfG, Georg

Hallo Ingo,

Der Optimus von Christian Hans (welcher ja ursprünglich Jan Kral selbst gehörte) ist mittlerweile in meinem Besitz. Ich persönlich habe die Akkuauflage wieder an die ursprüngliche - vordere - Position zurückgebaut und die EWD am Leitwerk geändert. Jeder hat hier seine persönlichen Vorlieben. Der Auftrieb im Messerflug ist beim Optimus enorm und durch einen weit hinten liegenden Schwerpunkt wird dieses Verhalten noch verstärkt. Das Modell steigt dann ohne Seitenrudereinsatz im Messerflug nach oben weg, in Kurven ist eine deutliche Schiebetendenz vorhanden. Das ist ein eher ungewohntes Flugverhalten, das zu Lasten der Spurtreue geht. Ich persönlich finde die Auslegung von Jan Kral nicht schlecht. Die Seitenruderwirkung lässt sich - sofern man will - durch eine kleine Flosse am Rumpfende etwas dämpfen. Da kann man sich beim Einstellen des Modells ein wenig spielen.

Viele Grüße
Robert

Weiter gehts

Weiter gehts

@ Robert, @ Georg,
danke für eure Beiträge.

Die letzten Tage waren leider nicht so produktiv (viel Kleinkram, den man kaum sieht aber trotzdem Zeit kostet). Fertiges Skelett:

Um die Endleiste sauber zu verschleifen, wurde wie erwähnt eine Auflage aus 3 mm Balsa im Rahmen erstellt.

Gewicht der Einzelteile: Skelett 54g; Beplankung 41 bzw. 44 g.

Zur Vermeidung von Druckstellen auf der Beplankung habe ich beim Verpressen dünnen Pappkarton als Schutz verwendet, was sich sehr gut bewährt hat.

Das Ganze wurde während der Trocknung mit 19kg beschwert.

Die Tage ist auch das Antriebsset (Hacker Q80 14XS + Mezon 95 opto) angekommen und wurde gleich gewogen. Den Motor hatte ich mir leichter erhofft :-(. Ein bisschen abspecken werde ich später ggf. noch an den Kabellängen von Regler und den Stahlschrauben.

Update

Update

Hallo,
aufgrund von einer langen Erkältung ging es leider nur schleppend voran. Zunächst nochmal zwei Bilder, wie das Rippengerüst im Rahmen positioniert wurde. An der Endleiste ist außerdem ein Anschlag für die Beplankung eingebracht. Beides hat deutlich besser funtkioniert als beim HLW, bei dem ich noch ohne Positionierhilfen gearbeitet habe.

Nach dem Pressen, sieht die Flächenhälfte so aus


Weiter geht‘s mit dem Randbogen. 1. Schritt: Übergang zur Tragfläche grob mit dem Messner Schnitzen. Fläche dabei mit Tesa-Krepp schützen. Tesa-Krepp benutzte ich beim Bau zum einen als Schutz beim Schleifen aber auch zum Anpressen bei Klebevorgängen (bin schon bald bei der dritten Rolle). 2. Schritt mit Schleiflatte (120er Körnung) Randbogen parallel zum Kreppband zu schleifen. 3. Schritt Kreppband entfernen und mit Schleiflatte (240er Körnung) einen sauberen Übergang herstellen. Um die Tragfläche nicht zu beschädigen, habe ich die Schleiflatte im vorderen Bereich mit Kreppband abgeklebt. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden und habe daher sämtliche Leisten und Ruderverkastungen so verschliffen.





An die Endleiste kommt noch eine 3mm Balsaleiste als Abschluss. Um eine möglichst gerade Endleiste zu erhalten, habe ich beim Verkleben ein Aluvierkantrohr als Anschlag verwendet.

Nach dem verschleifen der Endleiste werden die Querruder ausgeschnitten und verkastet.




Die Nasenleiste habe ich vor dem Verkleben wie beim HLW mit Hilfe von Wasser gebogen. Zum Verschleifen der Nasenleiste habe ich mir als Orientierungshilfe eine Linie angezeichnet. Die Flächenhälfte wurde dazu wieder im Rahmen positioniert.



Habt Ihr Empfehlungen für den Nasenradius? Welche Auswirkungen auf Flug-/Abreißverhalten hat ein kleiner oder großer Nasenradius? Aktuell würde ich diesen als eher klein bezeichnen. Die Flächendicke beträgt ca. 9,5%.
Das Gewicht einer Flächenhälfte beträgt 155 bzw. 153 g.

Ein Gesamtgewicht der unteren Fläche inkl. Finish von ca. 400g sollte damit m.E. möglich sein. Welche Folie könnt Ihr von der Verarbeitung, Deckkraft und Gewicht (obere und untere Tragfläche haben ca. 2 qm Flächen) empfehlen. Oracover finde ich nicht gerade leicht (70-80g/qm), Oracover light soll nicht 100% deckend sein.
Eine weitere Frage hat sich für die Scharnierschlitze ergeben, da mein Werkzeug leider zu klein ist. Gibt es sowas zu vertretbaren Kosten in größer oder habt Ihr andere Tricks/Kniffe?

Für die Scharniere werde ich eine kleine Variante von Dubro verwenden, da diese kein/nahezu kein Spiel haben (hatte mir Kavan, Kavan mini, No-Name von ebay und Fließscharniere besorgt, die Dubro haben mir am besten gefallen). Das war’s erst mal.
Gruß Ingo

Hallo,

Ein wirklich toller Baubericht. Alles genau dokumentiert so wie sich das gehört. Werde es weiter verfolgen !

Lg.
Manfred !

@ Manfred. Danke für die Blumen.
Nun wird vereint was zusammengehört.

Damit die Flächenhälften richtig zueinander ausgerichtet und mit der richtigen V-Form verbunden werden können, liegen dem Bausatz Hilfsrippen bei.

Für die Verklebung habe ich Epoxy mit 0,2 mm Glasfaserschnitzel und Tyxotrophirmittel angedickt. Das Thyxotrophirmittel hätte ich mir mal lieber sparen sollen, denn so ließ sich überflüssiges Harz kaum herausdrücken. Wird also bei der oberen Fläche anders gemacht. Zur Verstärkung werden später noch zwei lagen Glasgewebe (50g/qm) mit unterschiedlicher Breite über den Stoß laminiert. Dann werden die Aufnahmen für die Flächenstreben vorbereitet. Zum Anzeichnen habe ich mir mal was von meinen Kindern „geklaut“ (merken die beiden hoffentlich nicht ).



Verkleben werde ich die Aufnahme aber erst nach dem Bügeln. Bevor die Fläche an den Rumpf angepasst werden kann, muss erst mal ein Rumpfständer her.

In den Rumpf wird als erstes der Fahrwerksspant eingeklebt. Laut Anleitung soll dieser zunächst außerhalb des Rumpfes zusammengeklebt werden. Da die Teile aber leichtes Spiel haben, habe ich die drei Teile lieber im Rumpf zusammen verklebt (aber noch nicht mit dem Rumpf selbst verklebt).

Die Öffnungen für die Fahrwerksbügel sind am Rumpf angezeichnet. Damit die Öffnung aber genau zum verklebten Spant passt, habe ich diese erst später auf Maß gebracht. Zur Ausrichtung der Einheit im Rumpf habe ich eine Hilfsleiste mittig verschraubt (da die Schrauben aber noch leichtes Spiel hatten, habe ich davor und dahinter Balsaleisten gesetzt)

Ausgerichtet Habe ich den Spant mit einem Kreuzlinienlaser.

Ich bitte die Unordnung zu entschuldigen, sieht leider nach gewisser Bastelaktivität bei mir meist so aus. Ich beneide immer Bauberichte, in denen die Werkstatt steht’s aussieht wie geleckt. Leider war der Akku meiner Digi-Cam alle, daher später mehr.
Gruß Ingo

Weiter gehts

Weiter gehts

Erst mal frohes neues Jahr.
Nach langer Bauabstinenz geht es endlich etwas weiter.
Der Fahrwerksspant wird nach dem Einkleben noch mit einer Lage Kohlegewebe mit dem Rumpf verbunden. Habe mit dem Harz gleich noch den Hauptspant fixiert. Um diesen auszurichten, habe ich wieder mein neues „Lieblingswerkzeug“ den Kreuzlinienlaser eingesetzt. Die roten Linien scheinen deutlich durch den Rumpf, so dass man die Position gut im Inneren markieren kann. An die Hilfslinie habe ich dann rechts und links zwei kleine Balsaklötze als Anschlag mit Doppelseitigen Klebeband befestigt.


Verklebt wurde der Spant dann mit eingedicktem Epoxy.
Als nächstes habe ich die Befestigung der unteren Tragfläche erstellt. Zunächst Tragfläche um Längs- und Hochachse zum Rumpf ausrichten. Damit nichts verrutschen kann habe ich die Tragfläche beschwert und mit Klebeband am Rumpf fixiert.

Damit ich die Bohrung senkrecht zur Tragflächensehne ausführen kann, habe ich mir einen Holzkeil mit 5° Schräge als Bohrungshilfe erstellt.

Dieser wird dann mit doppelseitigen Klebeband an der entsprechenden Position festgeklebt


Nach der ersten Bohrung wird eine Schraube als Sicherung eingesetzt.

Das Ergebnis kann sich m.E. sehen lassen.

Im Bereich der beiden Bohrungen ist im Rumpf eine Holzverstärkung, in die je eine Einschlagmutter eingesetzt wird. Diese sollen natürlich passend zur Bohrungsachse ausgerichtet sein, wozu ich mir 2 Holzkeile aus Flugzeugsperrholz geschliffen habe.
1. grob aussägen

2. zwischen zwei Karosseriescheiben rundschleifen


3. Holzscheibe an einem Führungsholz mit doppelseitigem Klebeband befestigen

4. Schräge abschleifen

Und fertig

Einschlagmutter und Keile wurden dann zusammen mit eingedicktem Harz eingeklebt.


Dann wird die vordere Befestigung der unteren Tragfläche erstellt, wozu zunächst zwei Löcher in den Rumpf eingebracht werden müssen. Dazu habe mit 0,8mm Sperrholz eine Schablone erstellt, die an den Dübeln der Tragfläche ausgerichtet wird. Die Dübel dürfen natürlich noch nicht verklebt sein und sollten für diese Arbeit ein Rohr sein (sonst bekommt man die schwer wieder aus der Tragfläche heraus).

Tragfläche mit Schablone am Rumpf montieren/ausrichten und die Schablone mit Klebeband fixieren.

Jetzt liegt die genaue Position für die Bohrungen vor

und kann mit „Dremel“ und Feile ausgearbeitet werden

So sieht’s fertig aus

In den Hauptspannt müssen dann noch die Aufnahmen für die beiden Dübel geklebt werden.

Dann habe ich mir den Motorträger vorgenommen. Dieser besteht wie beim Q80 üblich aus einem Fronstspant (bei mir 2 mm Flugzeugsperrholz, das beidseitig mit CFK verstärk wurde) der fest mit dem Rumpf verklebt wird und einem Motorträger (bei mir 3 mm CFK) der über Abstandhalter mit dem Frontspant verschraubt wird.

Übertragung der Bohrungen vom Motorträger auf den Frontspant

Motorträger mit 4 mm Alu Einklebemuttern (von Lindinger)


Gesamtgewicht

Um den Frontspant exakt im Rumpf einzuharzen, wurde der Rumpf senkrecht aufgestellt und die Einheit inklusive Motor, Spinner mit 2 mm Abstand zum Rumpf ausgerichtet.

So sieht es dann aus


Für die Heckabstützung habe ich erst mal eine Schablone aus Sperrholz erstellt. Die Form der beiden Seitenteile habe ich mit 2K-Autospachtel an die Rumpfinnenform angepasst/abgeformt.

Die Übertragung in CFK steht noch aus.
Gruß Ingo

Moin Ingo,
ein gutes neues Jahr wünsch ich Dir.
Den Optimus hast du ja sehr schön und sauber gebaut. Kann man den Vogel dann in diesem Jahr auf einem Wettbewerb bewundern?

Hallo Hans,
danke Dir auch ein frohes neues Jahr. Der Optimus soll natürlich diese Saison mein Wettbewerbsmodell werden. Hoffe, dass meine geringe Baugeschwindigkeit dafür ausreichend ist (Erstflug ist geplant für April). Habe mit Neid/Bewunderung den Bau Deines kleinen F3A-Holzmodells verfolgt. Den hast Du ja gefühlt an 3 Tagen gebaut. Bei mir würde das Monate dauern.
Gruß Ingo

Ein kleines Update vom Bau gibt es auch:
Eine Arbeit vor der ich mich lange gedrückt habe, war der Einbau der hinteren Rumpfverstärkung aus 6 mm Depron.

Denn die ist ziemlich „wabbelig“ und soll aber natürlich trotzdem gerade und sauber im Rumpf verklebt sein. Ich habe es folgender maßen gelöst. Mit Kreppklebeband wurden der Länge nach zwei Aluleisten festgeklebt. Dadurch ist sichergestellt, dass das Depron zum Einen gerade im Rumpf verklebt wird.

Um das Kreppklebeband und damit die Aluleiste im eingebauten Zustand wieder vom Depron abzubekommen, habe ich ans Ende des Kreppbands eine kleine Drahtlasche eingefügt.

Mit einem langen haken kann ich dann das Klebeband von hinten abziehen.

Die Aluleisten liegen vorne und hinten auf Hilfsspanten auf, wodurch die Höhe der Depronleiste im Rumpf festgelegt ist.
Auflage vorne:

Auflage hinten:

Verklebt habe ich die Depronverstärkung mit PU-Kleber. Nach Entfernung des Kreppbandes


kann man sich das Ergebnis ansehen.

Im Nachhinein betrachtet war dieser Arbeitsschritt gar nicht so „schlimm“:
Gruß Ingo

Moin Ingo,

Ingo Koehler schrieb:

...den Bau Deines kleinen F3A-Holzmodells verfolgt. Den hast Du ja gefühlt an 3 Tagen gebaut. Bei mir würde das Monate dauern.

Zum Vergrößern anklicken....

du baust halt perfekt! Ich gehe nach der 20/80-Regel vor: In 20 % der Zeit 80 % des Erfolgs erzielen. Nur wenn ich mich zu sehr langweile nehme ich die restlichen 20 % in Angriff.

Seitenruder

Seitenruder

Hallo Hans,
danke für Dein Lob. Wenn ich mir Beiträge wie über den F3a Xaros ansehe, habe ich das Gefühl noch weit entfernt zu sein von Perfektion. Das Pareto-Prinzip 80% Ergebnis bei 20% Einsatz werde ich beim Finish des Rumpfs umsetzen, da ich diesen größtenteils nur mit Folie verhübschen will.

Nun aber weiter mit dem Bau des Seitenruders.

Abweichend zur Anleitung habe ich mich für eine Hohlkehlenlagerung entschieden (Zum einen war mir das beiliegende Balsa für die Leitwerksvorderkante zu schwer, zum anderen spare ich mir so die Rumpfabschlussleiste. Die müsste ja passend zum Rumpf lackiert werden). An der Vorderkante wurden dazu halbrunde Rippen und ein Bowdenzugrohr zur Führung der Drehachse aus 1 mm Stahldraht geklebt.

Um die Beplankung um den engen Krümmungsradius biegen zu können, wurde diese vor der Verklebung gewässert und gebogen.

So sieht es dann halb fertig aus.

Für das schleifen der Hinterkante habe ich mir eine Feile aus 50mm HT-Rohr erstellt (laut Anleitung sollen es 60 mm sein, aber was soll man da einfaches nehmen???)

Die hilft dann auch beim Verkleben der Abschlussleiste.

Mit dem Gewicht bin ich erst mal sehr zufrieden, so dass ich mir hier ggf. noch eine Beschichtung mit 50er-Gewebe gönne.

Die Lagerung des Ruders erfolgt in 3 Laschen aus 1,5mm CFK.

Den Abschlussspant habe ich aus 3 mm Balsa erstellt, der beidseitig mit 50er GFK-Gewebe beschichtet wurde. Anschließend wurden die CFK-Laschen verklebt.

(Wenn man das Seitenruder dabei so wie ich hinstellt, sollte man niemals den Stahldraht in dieser Situation rausziehen. Mir ist dabei nämlich eine der Laschen in das Ruder gerutscht. Habe mich schon mit dem Dremel gesehen um die Beplankung zu öffnen. Nach 10 min. Schütteln und Beten habe ich die Lache aber doch noch so rausbekommen)
Gruß Ingo