Ich werde seit heute die Spinnerschrauben nachziehen
- Ersteller FranzD
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double-dutch
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F5B > (grosser wie) 17"
F5J < (kleiner wie) 16"
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Christian Lucas
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Hi,
meine Erfahrungen kommen aus den Rennbootmodellbau. Hier werden sehr hohe Leistugen ,wie bei den Fliegern bei oft sehr kleinen Wellendurchmessern übertragen und Alles soll auch noch super Rund laufen. So z.B. mal 8 KW von einer 6 mm Motorwelle auf eine 2 mm Federstahldrahtwelle. Dasgeht nur wenn da minimum drei M 4 Madenschrauben in Reihe auf eine Abflachung der Federstahlwelle drücken und da müssen auch die Übergänge von der Abflachung zur vollen Welle schön ausgerundet verlaufen ohne irgendwelche Kerben. Die Kraft wird hier einerseits durch das saubere anpressen der Welle selbst in die Bohrung und durch die Madenschrauben auf die Abflachung bewerkstelligt. Für Kupplungen vom Motor zu sogenannten Flexwellen macht man das auch bei den Kupplungen auf der Motorseite so wärend die Flex mit einer Spannzange geklemmt wird. Ich verlöte aber da auch gerne eine dünne Metallhülse auf der Flexwelle um dort der Durchmesser für das Klemmen zu erhöhen und wähle dann eine Spannzange für den größeren Durchmesser. Hier mal ein Beispiel von Hydro&Marine, https://hydromarine.de/index.php?cPath=6_42&MODsid=sa96k2494irpcb3jtsuo6h42u4 .
Es gibt für noch höhere Leistungen ein noch besseres System. Dazu müssen aber die Wellendurchmesser und die Bohrungen in den Kupplungsbauteilen schon von Haus aus sehr genau zu einander passen also Passungen mit maximal einen Hunderstell unterschied. Dabei wird die Bohrung der Kupplung einfach Geschlitzt jedoch nur von Innen und die dabei entstehenden Fast Hälften der Kupplung werden dann von Tangential durch die Kupplung laufende Schrauben zusammen gepresst , also nur die Bohrungsinnenflächen auf die Welle. Der drerzeitige Modellrennbootweltrekordhalter Jörg Mirkwitschka überträgt so bis zu 18 KW Auf eine 2,5mm Federdrahtstahlwelle und das bei bis zu 70000 U/min. Der Federstahldraht verläuft dann noch in einem leichten Bogen bis zur Propellerwelle. Ein bischen Schwingen und der Antrieb verknottet die Federstahldrahtwelle wie ein Blitz.
Das sind die Gründe weshalb ich auch bei den Propelleraufnahmen zwei kurz hintereinanderliegende Madenschrauben machen würde. Ach ja und dass sich zwei Madenschrauben gleichzeitig lösen die ja mit doppelter kraft die Welle festklemmen , das passiert nicht so Häufig.
Happy Amps Christian
meine Erfahrungen kommen aus den Rennbootmodellbau. Hier werden sehr hohe Leistugen ,wie bei den Fliegern bei oft sehr kleinen Wellendurchmessern übertragen und Alles soll auch noch super Rund laufen. So z.B. mal 8 KW von einer 6 mm Motorwelle auf eine 2 mm Federstahldrahtwelle. Dasgeht nur wenn da minimum drei M 4 Madenschrauben in Reihe auf eine Abflachung der Federstahlwelle drücken und da müssen auch die Übergänge von der Abflachung zur vollen Welle schön ausgerundet verlaufen ohne irgendwelche Kerben. Die Kraft wird hier einerseits durch das saubere anpressen der Welle selbst in die Bohrung und durch die Madenschrauben auf die Abflachung bewerkstelligt. Für Kupplungen vom Motor zu sogenannten Flexwellen macht man das auch bei den Kupplungen auf der Motorseite so wärend die Flex mit einer Spannzange geklemmt wird. Ich verlöte aber da auch gerne eine dünne Metallhülse auf der Flexwelle um dort der Durchmesser für das Klemmen zu erhöhen und wähle dann eine Spannzange für den größeren Durchmesser. Hier mal ein Beispiel von Hydro&Marine, https://hydromarine.de/index.php?cPath=6_42&MODsid=sa96k2494irpcb3jtsuo6h42u4 .
Es gibt für noch höhere Leistungen ein noch besseres System. Dazu müssen aber die Wellendurchmesser und die Bohrungen in den Kupplungsbauteilen schon von Haus aus sehr genau zu einander passen also Passungen mit maximal einen Hunderstell unterschied. Dabei wird die Bohrung der Kupplung einfach Geschlitzt jedoch nur von Innen und die dabei entstehenden Fast Hälften der Kupplung werden dann von Tangential durch die Kupplung laufende Schrauben zusammen gepresst , also nur die Bohrungsinnenflächen auf die Welle. Der drerzeitige Modellrennbootweltrekordhalter Jörg Mirkwitschka überträgt so bis zu 18 KW Auf eine 2,5mm Federdrahtstahlwelle und das bei bis zu 70000 U/min. Der Federstahldraht verläuft dann noch in einem leichten Bogen bis zur Propellerwelle. Ein bischen Schwingen und der Antrieb verknottet die Federstahldrahtwelle wie ein Blitz.
Das sind die Gründe weshalb ich auch bei den Propelleraufnahmen zwei kurz hintereinanderliegende Madenschrauben machen würde. Ach ja und dass sich zwei Madenschrauben gleichzeitig lösen die ja mit doppelter kraft die Welle festklemmen , das passiert nicht so Häufig.
Happy Amps Christian
Tommy Persson
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FranzD
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Hallo Fliewatüt,
also eine Montagepaste, welche die Reibung zwischen Bauteilen erhöht und dann z.B. weniger Anzug notwendig ist, oder eben bei gleichem Anzug bzw. Pressung höheres Moment übertragen werden kann.
Ehrlich gesagt kannte ich sowas bisher nicht, nur Anti seize wie z.B. Kupferfett aus dem Fahrzeugbereich.
Die Frage ist, warum Du das verwendest:
1. weil es sonst nicht hält
2. oder weil Du auf Nummer sicher gehen willst bzw. die Verschraubung schonen willst, was ja vermutlich voll ok und smart ist.
Ich tippe auf 2..
Falls 1., dann wäre m.M.n. an der Konstruktion was falsch wenn das so knapp bemessen wäre.
Gruß,
Franz
also eine Montagepaste, welche die Reibung zwischen Bauteilen erhöht und dann z.B. weniger Anzug notwendig ist, oder eben bei gleichem Anzug bzw. Pressung höheres Moment übertragen werden kann.
Ehrlich gesagt kannte ich sowas bisher nicht, nur Anti seize wie z.B. Kupferfett aus dem Fahrzeugbereich.
Die Frage ist, warum Du das verwendest:
1. weil es sonst nicht hält
2. oder weil Du auf Nummer sicher gehen willst bzw. die Verschraubung schonen willst, was ja vermutlich voll ok und smart ist.
Ich tippe auf 2..
Falls 1., dann wäre m.M.n. an der Konstruktion was falsch wenn das so knapp bemessen wäre.
Gruß,
Franz