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Thema: Vollnut fräsen, immer ein Problem ?!

  1. #1
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    Standard Vollnut fräsen, immer ein Problem ?!

    Hallo,

    ich stoße immer wieder auf das Problem, das sich eine Vollnut nicht so einfach fräsen lassen will.
    Ich als Hobbyfräser habe auch selten mehrere Teile zu fertigen.
    Daher passt es mir gar nicht, erst etliche Versuche zu fahren, bis mal durch Zufall ein Teil ordentlich wird.

    1. Ein Beispiel in AlMg4.5Mn.
    Wo der Fräser eine Tasche wunderbar bearbeitet, klappt eine Vollnut mal so gar nicht.
    Fräser ist hier zu finden.
    Schnittdaten:
    n 16.000 U/min
    F 800 mm/min
    Ae 1 mm
    Ap 1mm
    Fz 0,025 mm

    Name:  k-Vollnut 4mm-02.jpg
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    Name:  k-Vollnut 4mm-01.jpg
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    Name:  k-4mm-01.jpg
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    Name:  k-4mm-02.jpg
Hits: 1379
Größe:  58,9 KB

    Hier das gleiche Teil mit einem Sorotec 3mm ALU 2 Zahn Fräser.
    Schnittdaten:
    n 16.000 U/min
    F 250 mm/min
    Ae 1 mm
    Ap 1mm
    Fz 0,008 mm

    Name:  k-Alu ok.jpg
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    2. Beispiel in St37

    Der Fräser ist ein HSS 4mm 4-Schneider
    Schnittdaten:
    n 16.000 U/min
    F 640 mm/min
    Ae 0,5 mm
    Ap 1,4 mm
    Fz 0,01 mm

    Abgesehen davon, das die Schnittgeschwindigkeit für einen HSS Fräser viel zu hoch ist, besteht trotzdem das Problem mit der Vollnut.

    Tasche

    Vollnut


    Wie kann man, und sollte man überhaupt eine Vollnut vermeiden?
    Wie sollte die Materialeinfahrt bei einer Vollnut aussehen?
    Gibt es gesonderte Schnittdaten für Vollnuten?


    3. Beispiel Ein-/Ausfahrt bei Stegen.

    Hier habe ich der Vollnut 0,2 mm Aufmaß gegeben.
    Dann in voller Tiefe noch einen Schlichtgang gewählt.
    Das Teil sieht schon deutlich besser aus, nur hat man beim Ein-/Ausfahren an der Stegen Macken.

    Wie lassen sich diese Ein-/Austauch Macken Vermeiden?

    Name:  k-Einfahrt-01.jpg
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    Gruß Toby
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  2. #2
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    Standard Kühlen

    Hallo Toby,
    aus meiner Sicht, liegt das nur an der "nicht" vorhandenen Kühlung bzw. Schmierung.
    Bei dem letzten Video (Stahl) sieht man, wie das aufgebrachte Schmiermittel sofort verdampft.
    Ich hatte das früher bei Alu auch, seit ich eine Minimalmengenschmierung (Sorotec-MMS an einer Thomaspumpe) installiert habe, keinerlei Probleme mehr in Alu...
    Macken - über eine Rampe eintauchen - nicht 90°....



    Beste Grüße aus Köln
    Ralf
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  3. #3
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    Standard

    Ich zitiere mal von Hermanns Webseite www.mixware.de FAQ
    http://mixware.de/ws107.html

    Eine Frage eines Kunden nach einer schlechten Oberfläche der Fräsung:

    Hallo Be..., die Teile sind anscheinend "aus dem Vollen gefräst". Sprich, Du bist einfach durch das Material gefahren und der Fräser stand dabei beidseitig am Alumaterial an. Das geht so nicht, da der Fräser dabei zu schwingen beginnt und links und rechts im Fräskanal "einschlägt". Das geht mit keiner Fräse...... Also, erst in einem Abstand von etwa 0,5 mm 1,5 mm tiefer, dann nochmal das Originalmaß fräsen. Um genau zu fräsen muss der Fräser immer an der gegenüberliegenden Seite frei sein, sonst schwingt so ein Fräser und die Späne drücken diesen auch noch weg in das Material, das dann eben so aussieht, wie Deine Fräsungen (die dafür eigentlich noch ganz gut sind, was die gute Qualität Deiner Spindel aussagt). Ein direkter Fräskanal ist bei Holz ,Kunststoff oder Stahl möglich, aber leider nicht bei Alu.

    Also alles ganz normal....... Einfach die Methode ändern!
    Gruß Hermann
    Gruß
    Patrick
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  4. #4
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    Standard

    Hallo Ralf,

    ich habe bereits die Schnittgeschwindigkeit deutlich reduziert.
    Nun habe ich n 6.000 U/min und F 300 mm/min.
    Zuvor hatte ich die Schnittgeschwindigkeit für VHM Fräser gewählt. Mein Fehler.

    Bei Alu habe ich immer meine Dynacut MMS mit 50/50 Wasser/Spiritus an.
    Was mich wundert, das der eine Fräser die Vollnut in Alu macht, der andere "supertollealufräser" das nicht kann.
    Der eine macht die Vollnut, aber der andere eine bessere Oberfläche/Schnittkante (bei Adaptiver Strategie).
    Hier macht der Kobratools Fräser Adaptive Strategien.


    Da aber mein eigentliches Bauteil nicht so einfach auch Außen Adaptiv zu bearbeiten ist, wollte ich es mit der Vollnut aus der Platte fräsen.
    Dieses Teil soll zudem beidseitig bearbeitet werden, daher die Stege um es später umdrehen zu können.
    Prinzipiell ist es egal ob das Teil aus Alu oder Stahl wird. Ich habe nur mit Stahl begonnen, da mich das mit der Nut im Alu aufgeregt hat.
    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Teil13.2-01.jpg 
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ID:	1854981

    Ich habe noch einen Test in St37 gemacht, mit geänderten Werten.
    Auch das Eintauchen über Rampe und dreieckige Stege, statt Rechteckige (um dort auch keine Macken zu bekommen).
    Vollnut mit Aufmaß, also Vollnut, dann 1mm weniger und nochmal 0,1mm Schlicht.
    (laut Grobalt bzw. Hermann müsste ich hier nicht einmal bei der Nut ein Aufmaß machen)

    Das Video läd grade hoch, poste ich gleich.
    (laut Grobalt müsste ich hier nicht einmal bei der Nut ein Aufmaß machen)

    Hallo Grobalt,

    das ist ein toller Hinweis was die Qualität der "Nut" Schnittkante betrifft,
    nur wie soll ich erst eine Vollnut mit Aufmaß erstellen, wenn diese Vollnut schon überhaupt nicht geht?
    Ich habe ja eine Vollnut mit 2/10 Aufmaß gemacht, dann noch die 2/10 weggeschlichtet,
    um eine bessere und genauere Schnittkante zu erhalten.
    Aber wie bereits gesagt, das geht nur mit einem Fräser, der andere will die Nut überhaupt nicht machen.
    Das sieht man ja gut bei dem Bild,
    eintauchen per Helix kein Problem, dann aber die Nut, die nichts wird.

    Name:  k-Vollnut 4mm-01.jpg
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    Gruß Toby
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  5. #5
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    Entlang der Kontur in Kringeln fahren, dabei kann die Tiefenzustellung relativ hoch sein. In Estlcam heisst das Wirbelfräsen, in Fusion360 Adaptive Clearing.

    Wenn deine Kanten so aufschmelzen, fährst du entweder mit zu geringem Vorschub/Zahn, oder die Späne kommen nicht raus.
    Lars
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  6. #6
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    Hallo,

    hier ist das neue Video von heute.



    Lahomau
    Entlang der Kontur in Kringeln fahren, dabei kann die Tiefenzustellung relativ hoch sein. In Estlcam heisst das Wirbelfräsen, in Fusion360 Adaptive Clearing.

    Wenn deine Kanten so aufschmelzen, fährst du entweder mit zu geringem Vorschub/Zahn, oder die Späne kommen nicht raus.
    Du meinst so? Also auch 2D Adaptive wie bei der "Tasche".
    Dabei kann man allerdings wieder keine Stege einfügen, so wie bei der Kontur.
    Müsste man also selbst welche dran zeichnen?

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Teil-02.jpg 
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Größe:	265,8 KB 
ID:	1855023

    Ich denke eher, das die Späne nicht raus kommen.

    Gruß Toby
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  7. #7
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    Nochmal,

    Schnittdaten bei dem Aufschmelzen waren folgende
    Name:  Schnittdaten-01.jpg
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Größe:  49,5 KBName:  Schnittdaten-02.jpg
Hits: 1252
Größe:  47,5 KBName:  Schnittdaten-03.jpg
Hits: 1245
Größe:  42,3 KBName:  Schnittdaten-04.jpg
Hits: 1251
Größe:  42,1 KB

    Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
    Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
    Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
    Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.

    Nach der Helix zum Eintauchen muss er ja erst mal eine Nut machen um dann weiter räumen zu können.
    Hier sollte ich ja besser das 2D Adaptive Clearing nehmen, dann macht er keine Nut. Das ist auch soweit klar.
    Aber es ändert noch nichts an der Außenkontur die das Problem macht.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Teil-01-4mm.jpg 
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Größe:	287,5 KB 
ID:	1855029

    Hier das Ergebniss
    Name:  k-Vollnut 4mm-01.jpg
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    Gruß Toby
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  8. #8
    User Avatar von WEMO-EZFW
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    Hallo Tobi.

    Ich würde dir empfehlen:

    1. anderen Fräser nehmen = bei Alu sind die Einzahnfräser die erste Wahl z.B. von Datron oder von VHF. Schneide so kurz wie möglich und so lange wie nötig wählen. Das einzige Mal wo ich es geschafft habe, einen Fräser so herzurichten wie den deinen, da war es auch ein Zweischneider (speziell für Alu, sehr witzig...). Ich fräse annähernd täglich Alu, meistens AlMg3 und AW 7075. Aber eben nur und ausschließlich mit den Einzahn von VHF und Datron. Der Einzahn hat viel Spanraum und schafft die Späne auch gut aus der Nut, hat aber natürlich nicht die Standzeit eines Mehrschneiders. Hier muss ein Zahn eben die Arbeit leisten, die sonst auf mehrere Schneiden verteilt wird.

    2. Minimalmengenkühlschmierung verwenden = das hat mehrere Vorteile. Die Schneide wird geschmiert (da entsteht diese Aufbauschneide gar nicht erst) und zudem werden die Späne aus der Nut geblasen, so das der Fräser da nicht mehrfach die Späne durchzieht. Das geht zu Lasten der Standzeit und der Oberfläche. Ich habe den Fogbuster von Sorotec im Einsatz, den mag ich aus mehreren Gründen: sehr sparsam beim Verbrauch, nebelt nicht in der Gegend rum, durch das lange Rohr kann man den sehr genau auf den Fräser ausrichten, vor allem wenn es mal in die Tiefe einer Nut geht. Überflutungskühlung wirst du eher nicht wollen bei der Portalfräse denke ich mal
    Und man kann den Fogbuster mit jedem winzigen Kompressor bedienen.

    Gruss, Dietmar
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  9. #9
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    Zitat Zitat von TobyTetzi123 Beitrag anzeigen
    Du meinst so? Also auch 2D Adaptive wie bei der "Tasche".
    Dabei kann man allerdings wieder keine Stege einfügen, so wie bei der Kontur.
    Ja, genau so. Du hast sogar schon den Trick mit der Hilfslinie gefunden, damit nicht das ganze Rohmaterial drumherum zerspant werden muß. Stege gehen nicht, aber meine Teile hatten bisher immer irgendwo zwei Löcher im Bauteil, mit denen ich das Bauteil dann vor dem Ausschneiden aufspaxen konnte. Wenn man die Löcher nicht hat, müsst eman in zwei Durchgängen außenrum fräsen und eine Spannpratze entsprechend versetzen.

    Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
    Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
    Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
    Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.
    Theoretisch schon, aber das Aufschmelzen zeigt, daß da irgendwo ganz viel Hitze entsteht. Vermutlich, weil sich der Fräser mit Spänen zusetzt.

    Nach der Helix zum Eintauchen muss er ja erst mal eine Nut machen um dann weiter räumen zu können.
    Hier sollte ich ja besser das 2D Adaptive Clearing nehmen, dann macht er keine Nut. Das ist auch soweit klar.
    Aber es ändert noch nichts an der Außenkontur die das Problem macht.
    Wenn du die Außenkontur mit Adaptive Clearing machst, ist das dann aber kein Problem mehr. Und wenn die Oberfläche perfekt werden soll, kannst du immer noch 0,1mm Aufmaß lassen, das dann in einem letzten Durchgang geschlichtet wird.

    Ich habe bislang allerdings meist auf das Adaptive Clearing außenrum verzichtet und habe so wie du mit 1-1,5mm Tiefenzustellung Vollnuten (mit Aufmaß) gefahren. Das ging immer, allerdings nehme ich da meist einen 6er oder 8er Fräser. Vielleicht kommen da die Späne besser raus.
    Lars
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  10. #10
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    Hallo,
    ja ja Alu fräsen, ich habe da auch immer die Probleme.
    Egal welche Fräser oder Schnittdaten. Wenn ich durchs volle fahre habe ich mir dadurch geholfen
    kleine Schritte zu machen. Bei 1mm schmiert es bei 0,5mm nicht mehr.
    Außerdem habe ich festgestellt das Alu Material in sich unterschiedlich sein kann.
    Beim Bohren einer 20mm dicken Platte habe ich gemerkt das an unterschiedlichen Stellen und Tiefen,
    mal ein Flies span kam und mal der Bohrer verstopfte.
    Grüße
    ellidelli
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  11. #11
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    Das Problem der Aufbauschneide lässt sich am einfachsten mit der Wahl der richtigen Legierung beheben.
    Dann könnte man auch ungeeignete Werkzeuge wie deine verwenden. Aber die Datron und VHF ein/Zweischneider sind schon gut.
    Nutze ich auch.

    Schmierung hilft, ist aber auch kein Wundermittel. Mehr helfen die richtigen Schnittdaten. Viel Vorschub, wenig Zustellung
    ganz speziell beim Vollschnitt.

    Aufbauschneiden entstehen oftmals wenn die Spanabfuhr nicht gewährleistet ist. Umso weniger du zustells,t umso weniger spoäne entstehen.
    Und zweites Problem ist Temperatur. zu hohe Temperatur = viel Wärme 0 Alu fängt an zu schmieren.
    Also Vorschub hoch. Man kann ohne weiteres mit fz von 0.1 arbeiten wenn die Zustellung entsprechend gering ist. 3mm Werkzeug
    Oder eben auch problemlos 0.3 (8mm Werkzeuge) mit der richtigen Frässtrategie ( Wirbelfräsen)

    Mit deinen kleinen 3mm Werkzeug (?) würde ich bei schwierigen Material nur 0.2mm - 0.3mm im Vollschnitt arbeiten.
    Bei guten Material und guten Werkzeug bei 3mm Werkzeuge bis 0.5mm.

    Normale Taschen kannst du aber ruhig mit 1mm Zustellung fräsen bei herkömmlicher Frässtrategie.
    Wirbelfräsen kannst du auch problemlos mit 6mm Zustellung arbeiten.
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  12. #12
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    Hallo,

    da meine beiden 4mm Fräser kaputt sind, habe ich mal eine Vollnut mit dem 5mm Fräser gemacht.
    Dabei habe ich mich mehr oder weniger an eure Empfehlungen gehalten, soweit ich das einschätzen konnte.

    Fräser ist dieser Kobratools 5mm Zweischneider Alu 55° hier
    Schnittdaten:
    n 20.000 U/min
    F 1000 mm/min / 200 mm/min Schlicht (wahrscheinlich zu wenig?)
    Ae 1x Vollnut / 1x 0,2 mm Schlicht
    Ap 0,5mm / 3,1 mm Schlicht
    Fz 0,025 mm

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Test-5mm-01-Kontur.jpg 
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ID:	1855324
    Name:  Alu-Test-01.jpg
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    Eine kleine Macke habe ich bei der Ausfahrt nach dem Schlichten bekommen. Roter Kreis.
    Mal sehen wie ich die noch weg bekomme.
    Wahrscheinlich erst 0,1-0,2 zurück in die Nut und dann erst ausfahren?
    Ich hatte die Ein-/Ausfahrt deaktiviert, da die Werte nicht passten. Er wollte 0,5mm Vertikal fahren, dann die Ausfahrt machen.
    Diesen Wert einfach auf 0,1-0,2mm, dann sollte es ja gehen.

    Da mein Eigentliches Teil aber Innenradien von 2mm hat, muss ich mir erst wieder neue 3 bzw. 4mm Fräser ordern.
    Dann geht's mit dem Testen weiter.

    Gruß Toby
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  13. #13
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    55° sind ziemlich heftig viel. Die Gefahr das irgendwann Probleme geben können ist höher als bei einen kleinen Winkel.
    Viele schwören auf die steilen Winkel der Datron Einzahnfräser. Ich bin mit guter Legierung immer gut mit 45° gefahren.
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  14. #14
    User Avatar von helijoy
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    Zitat Zitat von TobyTetzi123 Beitrag anzeigen
    Hallo,

    ...
    Zweischneider Alu 55° hier
    Schnittdaten:
    n 20.000 U/min
    F 1000 mm/min / 200 mm/min Schlicht (wahrscheinlich zu wenig?)
    Ae 1x Vollnut / 1x 0,2 mm Schlicht
    Ap 0,5mm / 3,1 mm Schlicht
    Fz 0,025 mm

    ...

    Gruß Toby

    Hallo Toby,

    warum wirst du bei zunehmenden Tooldurchmesser immer größer mit der Drehzahl n?
    Die Umfangsgeschwindigkeit wird doch bei gleicher Drehzahl n, im Vergleich zum kleineren Durchmesser automatisch größer, da größerer Umfang.
    Also mußt du bei > Durchmesser mit der Drehzahl n runter gehen, damit die Schneiden packen können, anstatt reiben und das ganze Alu schmelzen.
    Bisher sehe ich deinen Beispielen grundsätzlich zu hohe Drehzahlen als dein Problem.

    Bisher haben die Schnittdaten für verschiedene Materialien beim Cenon Drehzal Online Rechner immer gepasst.

    Für deinen 5mm Zweischneider wären folgende Vorschub-/Drehzahldaten passend:

    Auswahl Parameter:

    Material: Aluminium AL-Si (<12%)
    Werkzeug: zylindrisches Werkzeug
    Anzahl Schneiden: 2
    Durchmesser: 5 mm
    Drehzahlbereich: von 5000 U/min bis 30000 U/min
    max. Vorschub: 20 mm/s

    Ergebnis:

    Berechnete Drehzahl: 9500 U/min
    Berechneter Vorschub: 12 mm/s > 720mm/min

    Das mal als Ansatz.

    Grüße Jörg
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  15. #15
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    Standard

    Kommt schon hin. Ich fräse auch mit 2m/min bei 24.000U/min.
    Aber das ist alles von Werkzeug zu Werkzeug unterschiedlich.
    Spielen sollte man woanders, nicht bei Schnittdaten.
    Die Werkzeughersteller wissen schon wie schnell man verfahren muss.
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