Vollnut fräsen, immer ein Problem ?!

Hallo,

ich stoße immer wieder auf das Problem, das sich eine Vollnut nicht so einfach fräsen lassen will.
Ich als Hobbyfräser habe auch selten mehrere Teile zu fertigen.
Daher passt es mir gar nicht, erst etliche Versuche zu fahren, bis mal durch Zufall ein Teil ordentlich wird.

1. Ein Beispiel in AlMg4.5Mn.
Wo der Fräser eine Tasche wunderbar bearbeitet, klappt eine Vollnut mal so gar nicht.
Fräser ist hier zu finden.
Schnittdaten:
n 16.000 U/min
F 800 mm/min
Ae 1 mm
Ap 1mm
Fz 0,025 mm

k-Vollnut 4mm-02.jpg
k-Vollnut 4mm-01.jpg
k-4mm-01.jpg
k-4mm-02.jpg

Hier das gleiche Teil mit einem Sorotec 3mm ALU 2 Zahn Fräser.
Schnittdaten:
n 16.000 U/min
F 250 mm/min
Ae 1 mm
Ap 1mm
Fz 0,008 mm

k-Alu ok.jpg

2. Beispiel in St37

Der Fräser ist ein HSS 4mm 4-Schneider
Schnittdaten:
n 16.000 U/min
F 640 mm/min
Ae 0,5 mm
Ap 1,4 mm
Fz 0,01 mm

Abgesehen davon, das die Schnittgeschwindigkeit für einen HSS Fräser viel zu hoch ist, besteht trotzdem das Problem mit der Vollnut.

Tasche
Vollnut

Wie kann man, und sollte man überhaupt eine Vollnut vermeiden?
Wie sollte die Materialeinfahrt bei einer Vollnut aussehen?
Gibt es gesonderte Schnittdaten für Vollnuten?


3. Beispiel Ein-/Ausfahrt bei Stegen.

Hier habe ich der Vollnut 0,2 mm Aufmaß gegeben.
Dann in voller Tiefe noch einen Schlichtgang gewählt.
Das Teil sieht schon deutlich besser aus, nur hat man beim Ein-/Ausfahren an der Stegen Macken.

Wie lassen sich diese Ein-/Austauch Macken Vermeiden?

k-Einfahrt-01.jpg


Gruß Toby
 
Kühlen

Kühlen

Hallo Toby,
aus meiner Sicht, liegt das nur an der "nicht" vorhandenen Kühlung bzw. Schmierung.
Bei dem letzten Video (Stahl) sieht man, wie das aufgebrachte Schmiermittel sofort verdampft.
Ich hatte das früher bei Alu auch, seit ich eine Minimalmengenschmierung (Sorotec-MMS an einer Thomaspumpe) installiert habe, keinerlei Probleme mehr in Alu...
Macken - über eine Rampe eintauchen - nicht 90°....



Beste Grüße aus Köln
Ralf
 
Ich zitiere mal von Hermanns Webseite www.mixware.de FAQ
http://mixware.de/ws107.html

Eine Frage eines Kunden nach einer schlechten Oberfläche der Fräsung:

Hallo Be..., die Teile sind anscheinend "aus dem Vollen gefräst". Sprich, Du bist einfach durch das Material gefahren und der Fräser stand dabei beidseitig am Alumaterial an. Das geht so nicht, da der Fräser dabei zu schwingen beginnt und links und rechts im Fräskanal "einschlägt". Das geht mit keiner Fräse...... Also, erst in einem Abstand von etwa 0,5 mm 1,5 mm tiefer, dann nochmal das Originalmaß fräsen. Um genau zu fräsen muss der Fräser immer an der gegenüberliegenden Seite frei sein, sonst schwingt so ein Fräser und die Späne drücken diesen auch noch weg in das Material, das dann eben so aussieht, wie Deine Fräsungen (die dafür eigentlich noch ganz gut sind, was die gute Qualität Deiner Spindel aussagt). Ein direkter Fräskanal ist bei Holz ,Kunststoff oder Stahl möglich, aber leider nicht bei Alu.

Also alles ganz normal....... Einfach die Methode ändern!
Gruß Hermann
 
Hallo Ralf,

ich habe bereits die Schnittgeschwindigkeit deutlich reduziert.
Nun habe ich n 6.000 U/min und F 300 mm/min.
Zuvor hatte ich die Schnittgeschwindigkeit für VHM Fräser gewählt. Mein Fehler.

Bei Alu habe ich immer meine Dynacut MMS mit 50/50 Wasser/Spiritus an.
Was mich wundert, das der eine Fräser die Vollnut in Alu macht, der andere "supertollealufräser" das nicht kann.
Der eine macht die Vollnut, aber der andere eine bessere Oberfläche/Schnittkante (bei Adaptiver Strategie).
Hier macht der Kobratools Fräser Adaptive Strategien.

Da aber mein eigentliches Bauteil nicht so einfach auch Außen Adaptiv zu bearbeiten ist, wollte ich es mit der Vollnut aus der Platte fräsen.
Dieses Teil soll zudem beidseitig bearbeitet werden, daher die Stege um es später umdrehen zu können.
Prinzipiell ist es egal ob das Teil aus Alu oder Stahl wird. Ich habe nur mit Stahl begonnen, da mich das mit der Nut im Alu aufgeregt hat.
Teil13.2-01.jpg

Ich habe noch einen Test in St37 gemacht, mit geänderten Werten.
Auch das Eintauchen über Rampe und dreieckige Stege, statt Rechteckige (um dort auch keine Macken zu bekommen).
Vollnut mit Aufmaß, also Vollnut, dann 1mm weniger und nochmal 0,1mm Schlicht.
(laut Grobalt bzw. Hermann müsste ich hier nicht einmal bei der Nut ein Aufmaß machen)

Das Video läd grade hoch, poste ich gleich.
(laut Grobalt müsste ich hier nicht einmal bei der Nut ein Aufmaß machen)

Hallo Grobalt,

das ist ein toller Hinweis was die Qualität der "Nut" Schnittkante betrifft,
nur wie soll ich erst eine Vollnut mit Aufmaß erstellen, wenn diese Vollnut schon überhaupt nicht geht?
Ich habe ja eine Vollnut mit 2/10 Aufmaß gemacht, dann noch die 2/10 weggeschlichtet,
um eine bessere und genauere Schnittkante zu erhalten.
Aber wie bereits gesagt, das geht nur mit einem Fräser, der andere will die Nut überhaupt nicht machen.
Das sieht man ja gut bei dem Bild,
eintauchen per Helix kein Problem, dann aber die Nut, die nichts wird.

k-Vollnut 4mm-01.jpg

Gruß Toby
 
Entlang der Kontur in Kringeln fahren, dabei kann die Tiefenzustellung relativ hoch sein. In Estlcam heisst das Wirbelfräsen, in Fusion360 Adaptive Clearing.

Wenn deine Kanten so aufschmelzen, fährst du entweder mit zu geringem Vorschub/Zahn, oder die Späne kommen nicht raus.
 
Hallo,

hier ist das neue Video von heute.


Lahomau
Entlang der Kontur in Kringeln fahren, dabei kann die Tiefenzustellung relativ hoch sein. In Estlcam heisst das Wirbelfräsen, in Fusion360 Adaptive Clearing.

Wenn deine Kanten so aufschmelzen, fährst du entweder mit zu geringem Vorschub/Zahn, oder die Späne kommen nicht raus.

Du meinst so? Also auch 2D Adaptive wie bei der "Tasche".
Dabei kann man allerdings wieder keine Stege einfügen, so wie bei der Kontur.
Müsste man also selbst welche dran zeichnen?

Teil-02.jpg

Ich denke eher, das die Späne nicht raus kommen.

Gruß Toby
 
Nochmal,

Schnittdaten bei dem Aufschmelzen waren folgende
Schnittdaten-01.jpgSchnittdaten-02.jpgSchnittdaten-03.jpgSchnittdaten-04.jpg

Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.

Nach der Helix zum Eintauchen muss er ja erst mal eine Nut machen um dann weiter räumen zu können.
Hier sollte ich ja besser das 2D Adaptive Clearing nehmen, dann macht er keine Nut. Das ist auch soweit klar.
Aber es ändert noch nichts an der Außenkontur die das Problem macht.

Teil-01-4mm.jpg

Hier das Ergebniss
k-Vollnut 4mm-01.jpg

Gruß Toby
 
Hallo Tobi.

Ich würde dir empfehlen:

1. anderen Fräser nehmen = bei Alu sind die Einzahnfräser die erste Wahl z.B. von Datron oder von VHF. Schneide so kurz wie möglich und so lange wie nötig wählen. Das einzige Mal wo ich es geschafft habe, einen Fräser so herzurichten wie den deinen, da war es auch ein Zweischneider (speziell für Alu, sehr witzig...). Ich fräse annähernd täglich Alu, meistens AlMg3 und AW 7075. Aber eben nur und ausschließlich mit den Einzahn von VHF und Datron. Der Einzahn hat viel Spanraum und schafft die Späne auch gut aus der Nut, hat aber natürlich nicht die Standzeit eines Mehrschneiders. Hier muss ein Zahn eben die Arbeit leisten, die sonst auf mehrere Schneiden verteilt wird.

2. Minimalmengenkühlschmierung verwenden = das hat mehrere Vorteile. Die Schneide wird geschmiert (da entsteht diese Aufbauschneide gar nicht erst) und zudem werden die Späne aus der Nut geblasen, so das der Fräser da nicht mehrfach die Späne durchzieht. Das geht zu Lasten der Standzeit und der Oberfläche. Ich habe den Fogbuster von Sorotec im Einsatz, den mag ich aus mehreren Gründen: sehr sparsam beim Verbrauch, nebelt nicht in der Gegend rum, durch das lange Rohr kann man den sehr genau auf den Fräser ausrichten, vor allem wenn es mal in die Tiefe einer Nut geht. Überflutungskühlung wirst du eher nicht wollen bei der Portalfräse denke ich mal:cool:
Und man kann den Fogbuster mit jedem winzigen Kompressor bedienen.

Gruss, Dietmar
 
Du meinst so? Also auch 2D Adaptive wie bei der "Tasche".
Dabei kann man allerdings wieder keine Stege einfügen, so wie bei der Kontur.

Ja, genau so. Du hast sogar schon den Trick mit der Hilfslinie gefunden, damit nicht das ganze Rohmaterial drumherum zerspant werden muß. Stege gehen nicht, aber meine Teile hatten bisher immer irgendwo zwei Löcher im Bauteil, mit denen ich das Bauteil dann vor dem Ausschneiden aufspaxen konnte. Wenn man die Löcher nicht hat, müsst eman in zwei Durchgängen außenrum fräsen und eine Spannpratze entsprechend versetzen.

Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.

Theoretisch schon, aber das Aufschmelzen zeigt, daß da irgendwo ganz viel Hitze entsteht. Vermutlich, weil sich der Fräser mit Spänen zusetzt.

Nach der Helix zum Eintauchen muss er ja erst mal eine Nut machen um dann weiter räumen zu können.
Hier sollte ich ja besser das 2D Adaptive Clearing nehmen, dann macht er keine Nut. Das ist auch soweit klar.
Aber es ändert noch nichts an der Außenkontur die das Problem macht.

Wenn du die Außenkontur mit Adaptive Clearing machst, ist das dann aber kein Problem mehr. Und wenn die Oberfläche perfekt werden soll, kannst du immer noch 0,1mm Aufmaß lassen, das dann in einem letzten Durchgang geschlichtet wird.

Ich habe bislang allerdings meist auf das Adaptive Clearing außenrum verzichtet und habe so wie du mit 1-1,5mm Tiefenzustellung Vollnuten (mit Aufmaß) gefahren. Das ging immer, allerdings nehme ich da meist einen 6er oder 8er Fräser. Vielleicht kommen da die Späne besser raus.
 
Hallo,
ja ja Alu fräsen, ich habe da auch immer die Probleme.
Egal welche Fräser oder Schnittdaten. Wenn ich durchs volle fahre habe ich mir dadurch geholfen
kleine Schritte zu machen. Bei 1mm schmiert es bei 0,5mm nicht mehr.
Außerdem habe ich festgestellt das Alu Material in sich unterschiedlich sein kann.
Beim Bohren einer 20mm dicken Platte habe ich gemerkt das an unterschiedlichen Stellen und Tiefen,
mal ein Flies span kam und mal der Bohrer verstopfte.
Grüße
ellidelli
 

Teddito

User
Das Problem der Aufbauschneide lässt sich am einfachsten mit der Wahl der richtigen Legierung beheben.
Dann könnte man auch ungeeignete Werkzeuge wie deine verwenden. Aber die Datron und VHF ein/Zweischneider sind schon gut.
Nutze ich auch.

Schmierung hilft, ist aber auch kein Wundermittel. Mehr helfen die richtigen Schnittdaten. Viel Vorschub, wenig Zustellung
ganz speziell beim Vollschnitt.

Aufbauschneiden entstehen oftmals wenn die Spanabfuhr nicht gewährleistet ist. Umso weniger du zustells,t umso weniger spoäne entstehen.
Und zweites Problem ist Temperatur. zu hohe Temperatur = viel Wärme 0 Alu fängt an zu schmieren.
Also Vorschub hoch. Man kann ohne weiteres mit fz von 0.1 arbeiten wenn die Zustellung entsprechend gering ist. 3mm Werkzeug
Oder eben auch problemlos 0.3 (8mm Werkzeuge) mit der richtigen Frässtrategie ( Wirbelfräsen)

Mit deinen kleinen 3mm Werkzeug (?) würde ich bei schwierigen Material nur 0.2mm - 0.3mm im Vollschnitt arbeiten.
Bei guten Material und guten Werkzeug bei 3mm Werkzeuge bis 0.5mm.

Normale Taschen kannst du aber ruhig mit 1mm Zustellung fräsen bei herkömmlicher Frässtrategie.
Wirbelfräsen kannst du auch problemlos mit 6mm Zustellung arbeiten.
 
Hallo,

da meine beiden 4mm Fräser kaputt sind, habe ich mal eine Vollnut mit dem 5mm Fräser gemacht.
Dabei habe ich mich mehr oder weniger an eure Empfehlungen gehalten, soweit ich das einschätzen konnte.

Fräser ist dieser Kobratools 5mm Zweischneider Alu 55° hier
Schnittdaten:
n 20.000 U/min
F 1000 mm/min / 200 mm/min Schlicht (wahrscheinlich zu wenig?)
Ae 1x Vollnut / 1x 0,2 mm Schlicht
Ap 0,5mm / 3,1 mm Schlicht
Fz 0,025 mm

Test-5mm-01-Kontur.jpg
Alu-Test-01.jpg

Eine kleine Macke habe ich bei der Ausfahrt nach dem Schlichten bekommen. Roter Kreis.
Mal sehen wie ich die noch weg bekomme.
Wahrscheinlich erst 0,1-0,2 zurück in die Nut und dann erst ausfahren?
Ich hatte die Ein-/Ausfahrt deaktiviert, da die Werte nicht passten. Er wollte 0,5mm Vertikal fahren, dann die Ausfahrt machen.
Diesen Wert einfach auf 0,1-0,2mm, dann sollte es ja gehen.

Da mein Eigentliches Teil aber Innenradien von 2mm hat, muss ich mir erst wieder neue 3 bzw. 4mm Fräser ordern.
Dann geht's mit dem Testen weiter.

Gruß Toby
 

Teddito

User
55° sind ziemlich heftig viel. Die Gefahr das irgendwann Probleme geben können ist höher als bei einen kleinen Winkel.
Viele schwören auf die steilen Winkel der Datron Einzahnfräser. Ich bin mit guter Legierung immer gut mit 45° gefahren.
 

helijoy

User
Hallo,

...
Zweischneider Alu 55° hier
Schnittdaten:
n 20.000 U/min
F 1000 mm/min / 200 mm/min Schlicht (wahrscheinlich zu wenig?)
Ae 1x Vollnut / 1x 0,2 mm Schlicht
Ap 0,5mm / 3,1 mm Schlicht
Fz 0,025 mm

...

Gruß Toby


Hallo Toby,

warum wirst du bei zunehmenden Tooldurchmesser immer größer mit der Drehzahl n?
Die Umfangsgeschwindigkeit wird doch bei gleicher Drehzahl n, im Vergleich zum kleineren Durchmesser automatisch größer, da größerer Umfang.
Also mußt du bei > Durchmesser mit der Drehzahl n runter gehen, damit die Schneiden packen können, anstatt reiben und das ganze Alu schmelzen.
Bisher sehe ich deinen Beispielen grundsätzlich zu hohe Drehzahlen als dein Problem.

Bisher haben die Schnittdaten für verschiedene Materialien beim Cenon Drehzal Online Rechner immer gepasst.

Für deinen 5mm Zweischneider wären folgende Vorschub-/Drehzahldaten passend:

Auswahl Parameter:

Material: Aluminium AL-Si (<12%)
Werkzeug: zylindrisches Werkzeug
Anzahl Schneiden: 2
Durchmesser: 5 mm
Drehzahlbereich: von 5000 U/min bis 30000 U/min
max. Vorschub: 20 mm/s

Ergebnis:

Berechnete Drehzahl: 9500 U/min
Berechneter Vorschub: 12 mm/s > 720mm/min

Das mal als Ansatz.

Grüße Jörg
 

Teddito

User
Kommt schon hin. Ich fräse auch mit 2m/min bei 24.000U/min.
Aber das ist alles von Werkzeug zu Werkzeug unterschiedlich.
Spielen sollte man woanders, nicht bei Schnittdaten.
Die Werkzeughersteller wissen schon wie schnell man verfahren muss.
 

helijoy

User
Ja, wenn der Vorschub zur Drehzahl passt und die Maschine steif ist, richtig.
Ansonsten würde ich doch erst einmal konservativ an die Sache heran gehen.
 
Hallo,

ich bekomme bei "deinem" Online Rechner folgendes raus:

AlMg4.5Mn-5mm2Schneider.jpg

AlMg4.5Mn hat einen Si Gehalt von 0,4%. Steht hier.
Damit liege ich mit meinen Schnittwerten nicht ganz so falsch.
Ich könnte sogar noch höher mit dem Vorschub gehen.

Mit einem 6mm Zweischneider habe ich ja auch gute Ergebnisse bei n 19.200 und F 1000 mm/min erzielt.
Daran habe ich mich in etwa gehalten.

Was macht man eigentlich, wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch wird, wenn die HF Spindel min 6000 U/min machen muss?
Nehmen wir z.B. einen HSS Fräser, dann komme ich mit der hohen Drehzahl nicht auf die niedrige Schnittgeschwindigkeit.

Gruß Toby
 

helijoy

User
Hallo Toby,

NaJa, wenn ich hier einen Vorschub von 1000mm/min lese, kann ich zwar gerne 30mm/s eintragen, nur wenn ich sie nicht fahre, dann passt wieder das Verhältnis nicht.


Material: Aluminium AL-Si (<6%)
Werkzeug: zylindrisches Werkzeug
Anzahl Schneiden: 2
Durchmesser: 5 mm
Drehzahlbereich: von 6000 U/min bis 60000 U/min
max. Vorschub: 17 mm/s


Berechnete Drehzahl: 12700 U/min
Berechneter Vorschub: 17 mm/s

Habe extra mal bis 1200mm/min(20mm/s) begrenzt, weil kein Beispiel von dir höher betrieben wurde. Du solltest den Rechner so benutzen, das du in den von dir betrachteten und von der Maschine begrenzten Leistungsbereich kommst.
Dann verstehst du auch die Abhängigkeit Vorschub zu Drehzahl, wobei ich nicht wirklich bezweifle, das du es nicht bereits weisst. Da kenn ich ja aus der FPVC andere Beispiele von dir.

Material: Aluminium AL-Si (<6%)
Werkzeug: zylindrisches Werkzeug
Anzahl Schneiden: 2
Durchmesser: 5 mm
Drehzahlbereich: von 6000 U/min bis 24000 U/min
max. Vorschub: 20 mm/s

Berechnete Drehzahl: 14900 U/min
Berechneter Vorschub: 20 mm/s


von 6mm hab ich hier nix gelesen und auch deine Basis Angaben hier:

Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.


lassen eine andere Vorgabe vermuten, sorry, da kann ich dir nicht weiter helfen, war nur ein Tip, wie du es angehen kannst.

Grüße Jörg
 
Hallo Jörg,

ich habe die 30 mm/sec eingegeben, da ich nicht mehr wie 2000 mm/min fahren würde. (Ich traue einem Fräser das nicht zu ;-) hab Angst das er abbricht.)
Wenn ich aber nur 1000 mm/min bzw. 17 mm/sec eingebe, bzw. fahren würde,
kommen natürlich völlig andere Werte dabei raus. Mein Fehler.
Da hast du völlig Recht. Ich bin irgendwie etwas sehr durcheinander bei den ganzen Werten.

AlMg4.5Mn-5mm2Schneider-01.jpg

Diese Werte deckten sich allerdings irgendwie überhaupt nicht mit meinen gefahrenen 1000 mm/min bei 19.200 U/min mit einem 6mm Zweischneider des gleichen Herstellers wie der 4 und 5mm Fräser.
Diese Werte kommen aus meinem Video, bei 1:45 min. Das hat ja auch wunderbar funktioniert.


AlMg4.5Mn-5mm2Schneider-02.jpg


und auch deine Basis Angaben hier:

Und laut den Angaben hier unten auf der Seite soll man bei AL / AL-Legierungen (<12% Si)
Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) 160 - 400
Vorschub fz (mm/Zahn) Ø 1 - 4 mm 0,01 bzw. Ø4 - 7mm 0,02 nehmen.
Demnach nehme ich schon 0,05mm pro Zahn zu viel weg.

lassen eine andere Vorgabe vermuten

Auf der Hersteller-Seite ist leider nur AL / AL-Legierungen (<12% Si) angegeben.
Daher habe ich das am nähsten gelegene genommen, hab ich eine andere Wahl?
Das die Berechnung von Cenon so einen Unterschied macht, konnte ich nicht wissen.

Kobratec-ALU2Schneider.jpg

Also mal andersrum gerechnet.
Ich hatte bei dem 6mm Fräser F 1000 mm/min und n 19.200 U/min.
Das ist eine Schnittgeschwindigkeit von ~ 362 m/min und es sind etwa 0,026 mm pro Zahn.
Das kommt ja mit den Herstellerangaben so hin.

Dann müsste ich beim 5mm Fräser bei gleicher Schnittgeschwindigkeit n 23.000 U/min und F 1220 mm/min fahren.
Da ich dem kleineren Fräser aber nicht so viel zutaue, würde ich den Vorschub pro Zahn etwas zurück nehmen.
Sagen wir mal so 0,022 mm pro Zahn, dann wäre ich wieder bei etwa F 1000 mm/min.

Oder sehe ich das jetzt wieder falsch?

Bei einem 3mm Fräser müsste ich bereits mit n 28.000 U/min fahren um die Schnittgeschwindigkeit zu erreichen - kann aber nur 24.000 U/min.
Also nur etwa 300 m/min Schnittgeschwindigkeit und 0,02 mm pro Zahn bei wieder etwa F 1000 mm/min.

:confused::confused::confused: Ich mache jetzt mal eine Gedankenpause.

Gruß Toby
 

Teddito

User
Ja du siehst was falsch.
Nimm einfach die Herstellerangaben. Wenn keine zu finden sind, dann eine Mail schreiben oder anrufen.

Das Thema ist ganz einfach.
Wirft es Grat oder Aufbauschneiden hast du zu viel Wärme drinne. Da hilft nur Vorschub hoch.
Es ist besser seine Fräser mit erhötem Vorschub zu killen als mit Aufbauschneiden.
Denn bei Aufbauschneiden ist dein Stück Alu oftmals Schrott. Bei zu hohen Vorschub
macht nur das Werkzeug ping und du kannst nach dem wzw weiter fräsen.

0.022FZ ist gar nichts.

FZ0.1 mit einen 5mm Werkzeug - Auch 2 Schneiden für 10,60eu/Stk - Winkel 45°
Einmal als HSC Job gecodet mit mehr Zustellung


Und einmal konventionell programmiert mit wenig Zustellung


Ansonsten ist halt die Legierung von wichtiger Bedeutung. Mit Schmieralu kann ich selbst mit den hohen Vorschub
nichts mehr ausrichten. Das einzige was Abhilfe schaffen könnte wäre ein Einschneider und mehr Schmiermittel.
 
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