Baunotizen: ASK 21 Mi von Jetisfaction (1:3.3)

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Ballastsystem einbauen

Ballastsystem einbauen

• Die Nachfrage beim Publikum hat ergeben, dass rund 400g Blei in der Nase nötig wären.
• Der provisorische Modellaufbau hat gezeigt, dass es vermutlich ca. 800g Gewicht in der Rumpfspitze brauchen wird für einen Schwerpunkt von 121mm (Herstellerangabe).
• Ich nehme 4 GFK Rohre mit 18mm Innendurchmesser für die Aufnahme von bis zu 12x 100g Bleistücke, und harze die Rohre in die Rumpfspitze. Rohre und Blei bezogen von LET Model
• Zwischen den Rohren hat es ein Fach für weiteres Trimmblei, plus vorne rechts bringe ich eine zusätzliche Trimmbleibox an.
• Der geschraubte Abschlussdeckel ist zugleich das Steckerbrett für die beiden Empfängerakkus.
• Nachsatz: Es brauchte schlussendlich 1.3kg Ballast plus rund 270g SK-Servo und Rx-Akkus in der Nase. Die rund 1kg KTW-Masse werden durch rund 1kg Antriebsakkus aufgehoben.

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Haubenverriegelung herstellen

Haubenverriegelung herstellen

• Hebelmechanik für die Hauben-Entriegelung/Verriegelung wie beim Vorbild für vordere und hintere Haube: 2 Griffe nach vorne drücken = Haube verriegeln, 2 Griffe nach hinten ziehen = Haube entriegeln. Die 2 Riegelstifte fahren durch den Haubenrahmen in den Kabinenbogen. Problem: An die Hebel auf der rechten Seite kommt man nicht ran, wenn die Hauben geschlossen sind. Werkseitig ist ein einfacher Stift vorgesehen, die Hauben ohne Klappmechanik.
• Erst wollte ich eine Servo getriebene Nockenscheibe links und rechts in die auszusparende Nische des Kabinenbogens einbauen, welche die vorgespannten Riegelstifte bewegen. Nach Rücksprache mit dem Hersteller würde der Kabinenbogen dadurch aber zu stark geschwächt, dort wurde nämlich für die notwendige Stabilität mit 3 Lagen CFK Rovings plus Füllmaterial (Harzgemisch mit Microballons und Baumwollflocken) aufgefüttert. Also lasse ich das bleiben.
• Dann wollte ich die rechten Hebel mit einer 0.5mm Bowdenzugverbindung zu den linken Hebel in den Haubenrahmen einlegen. Jedoch habe ich wegen der 3 engen Bögen Spiel im Bowdenzug festgestellt und das gibt am Ende wohl nicht schön schliessende oder nicht schön öffnende Riegel auf der rechten Seite. Es bräuchte eine bestimmte Zugvorspannung um das Spiel zu kompensieren, das wird wieder kompliziert. Zudem wird die Zuganlenkung asymmetrisch weil die Hebelpunkte links und rechts nicht an der gleichen Stelle angreifen können. Dadurch wird diese Idee nochmals etwas komplexer. Die Hebelsynchronisierung ist ebenfalls schwierig einzustellen, der Zugdraht müsste verstellbar sein. Also lasse ich auch diese Idee bleiben, das muss einfacher gehen und dauerhaft halten.
• Lösung: Ich stelle ein Bedienstab mit einem Gummiende her, mit welchem ich durch die Fenster die rechten Hebel bedienen kann. Allenfalls lasse ich die Vorspannfedern im Führungszylinder auf der rechten Seite weg. Sobald die vordere Haube offen ist, kommt man bequem auch an die hinteren beiden Griffe ran.
• Zuerst Rahmenüberstand am Rumpf weggedremelt und weggeschliffen
• Alu U-Profil für den Führungszylinder geschnitten und an der Rahmenrundung angepasst, Stellring M2 für den Anschlag der Vorspannfeder eingeharzt, Federstahldraht 2mm genommen, Feder aus Kugelschreiber als Vorspannfeder verwendet und mit Sicherungsscheibe M2 auf Federstahldraht gebracht, Messingrohr 2/3mm als Führung im Haubenrahmen. Führungszylinder mittels M3 Gewinde des Stellrings von unten her auf den Rahmen geschraubt, am Zylinderende hält es dank der Führung im Messingrohr. Alles ist nachträglich demontierbar.
• Auf der Hebelseite mittels M3 Einschlagmutter gelagert. Dort braucht es eine kleine Aussparung im Rahmenfalz des Rumpfes.
• Die 4 Hebel mit Alu und Messingprofilen zusammengeharzt (UHU 300 Endfest tempern). Die hinteren Hebel sind etwas länger als die vorderen Hebel, und sie erhalten ein Gelenk im Zugdraht. Zugweg vorne = 7mm, Zugweg hinten = 14mm bei 90° Hebelbewegung

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Haubenmechanik herstellen

Haubenmechanik herstellen

• Haubenmechanik wie beim Vorbild: Hintere Haube nach hinten aufklappbar, vordere Haube nach vorne aufklappbar. Beide Öffnungswinkel an Hand der Fotos ca. 65°.
• Erwin Schreiber bietet keine Haubenmechanik mehr an für die ASK 21, deshalb Eigenbau.
• Die Bügel sind aus 6mm Alustab eloxiert hergestellt. Hinterer Bügel: Gehrungen jeweils 120° passend geschnitten und mit 2mm Draht verstiftet, danach mit UHU 300 Endfest die Gehrungen verklebt und getempert. Vorderer Bügel: gebogen und doppelt geführt.
• Das Scharnier ist ein Topfscharnier 26mm für vorliegende Türen ca. 90°, Scharnierarm und Auflage leicht modifiziert resp. eingekürzt, damit es nicht über den Bügel hinaus ragt.
• Scharnier „verkehrt“ montiert: Haube geschlossen = Scharnier gestreckt, Haube offen = Scharnier gewinkelt. Grund: Der Scharnierarm macht neben der Drehbewegung noch einen kleinen linearen Hub bei gewinkelter Stellung. Die Linearbewegung würde für den geschlossenen Zustand der Haube im Doppelfalz stören.
• Klemmplatte als Gegenplatte aus 2mm GFK hergestellt und zwei M4 Muttern eingelassen, und mit dem Bügel verklemmt. Haube kann später ausgerichtet oder abgenommen werden.
• Kleiner Spant 8mm Birkensperrholz (Abfallresten aus KTW Spant) für Topfscharnier hergestellt und die richtige Position im Rumpf herausgesucht, damit der Rahmen sauber schliesst, es in beiden Positionen eine Scharniervorspannung hat, und die Bügelposition mit der Haube zusammen am Ende noch einigermassen vorbildgerecht aussieht. Nicht ganz so einfach zu machen, es braucht etwas Geduld und Hilfsmittel und Bauprovisorien, bis die geeignete Position gefunden ist.
• Vordere Haube: Gleich modifiziertes Topfscharnier 90° wie hinten, Drehpunkt kommt ca. 40mm vor und ca. 27mm unterhalb dem Haubenrahmen zu liegen. Wie beim Original braucht es einen trapezförmigen Umlaufbügel, Befestigung unter dem Paneldach.
• Öffnungswinkel der vorderen Haube ca. 65°. Scharnierarm ca. 25° vorgedreht, um ca. 65° Öffnung zu erhalten. Vorspannung bei 25° immer noch gut.

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Sitzwannen einbauen

Sitzwannen einbauen

• Kleines Detail: Die Sitzwannenformen sind nur vorbildähnlich hergestellt, wahrscheinlich wurden sie aus praktischen Gründen vereinfacht resp. abgeändert. Bei der vorderen Wanne fehlt der Schulterbereich, und bei der hinteren Wanne liegt der Gesässbereich zu weit hinten. Stört aber nicht gross, und ist nach dem Bau bestimmt schnell wieder vergessen. Keine Kritik, nur Notizen.
• Beide Wannen herausnehmbar, hinterer Instrumentenpilz mit 4 Magneten befestigt für leichteres Ein- und Ausbauen beider Sitzwannen.
• Pro Wanne 4 GFK Auflagen 15x25mm, Wannen werden mit Klett auf den Auflagen gesichert
• Zum Akku-Handling und für das Binden der Empfänger reicht es, die vordere Wanne auszubauen.
• Display der PowerBox kann abgelesen werden bei eingebauten Wannen.

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RC-Elektronik einbauen

RC-Elektronik einbauen

• 9x Savöx SA-1256TG @5.9V (200Ncm), 2x Quer, HR, SR, 2x Bremsklappen, SK, Radbremse, Turm
• SK Servo und Turm Servo über 3-Weg Schalter an Merbold KTW Steuerung angeschlossen.
• 2x Empfänger Futaba R6308SBT über S-BUS redundant an PowerBox (2x 18 Kanäle redundant)
• Motorakkus mit Klett befestigt für leichtes ein- und ausbauen zum Laden. HV Serieschaltbrücke aus 2mm GFK mit 2 MPX Steckern
• PowerPox auf 3 Holzsockel
• Beide Empfänger mit Klett, darauf geachtet dass die Bindtasten gut zugänglich bleiben und die Diversity Antennen 90° verlegt werden können.
• Regler mit Klett, darauf geachtet dass die Akkukabel nicht länger als 30cm werden
• KTW Steuerung mit Klett, darauf geachtet dass der USB Stecker für Programmierzwecke gut zugänglich bleibt
• GPS Sensor auf Holzsockel und Klett, darauf geachtet dass er nicht in der Nähe der Antennen ist und dass alle 3 Achsen X, Y und Z im Rumpf ausgerichtet sind. Für die Entnahme der Speicherkarte muss leider die hintere Sitzwanne herausgenommen werden, nicht so tragisch da mich die Logdaten in der Regel nur am Anfang interessieren
• Kabel und Bowdenzug im Rumpf ausgerichtet und mit Sekundenkleber der Länge nach runterlaufen gelassen.
• Teflonschlauch für TEK im Rumpf ausgerichtet und mit Harz stellenweise fixiert (Sekundenkleber hält nicht)

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TEK-Düse einbauen

TEK-Düse einbauen

• Düsenhalter vorderes Ende für Düsenaufnahme ist etwas dicker, Einbaurichtung beachtet.
• Düsenhalter direkt unter Servospant als Auflage für optimale Befestigung. Passt gut von der Höhenlage her. Der Rumpfmittelachse nach ausgerichtet.

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Randbögen herstellen

Randbögen herstellen

• Originalbogen nur ca. 10mm dick, die Mi-Ausführung mit Räder müsste theoretisch etwas dicker sein. Länge ca. 50cm Höhe ca. 10.5cm, Dicke beim Rad unbekannt, vermutlich gegen 30mm. Kann ich nicht scale machen, das würde zu dünn und zu schwach werden.
• Original sind Skater Räder 80mm Durchmesser und 15mm Breite, laut Info von Sven. Ich mache 24x6mm GFK Räder, Radkasten dazu entsprechend etwas grösser 26x8mm.
• Für Randbögen Balsaleiste 30x50mm möglichst hart gewählt, auf Profil angeformt und Randbögen an Hand von Fotos angezeichnet, mit Bandschleife grob bearbeitet. Später die Kanten abgerundet und am Schluss wo nötig gespachtelt und alles lackiert.
• GFK Radkasten aus 2mm GFK Platte und 0.5mm Resten hergestellt, innen 26x7.5mm für GFK Rad 24x6mm plus U-Scheibe M2x0.3mm je Radseite zwei Stück. Lager M2 Schraube, Kontermutter fix am Radkasten aussen verklebt, dann Radkastenschacht im Randbogen ausgefräst und Radkasten in den Randbogen versenkt.
• Randbögen werden aufgesteckt mit zwei 4mm Goldkontakten, Randbögen für Transport abnehmbar. Vorgängig Lochschablone der Endrippe gefertigt. Buchse Flügelseitig, Stecker Randbogenseitig. Stecker in CFK Röhrchen 6x7mm eingelassen für besseren Halt im Balsa.
• Alles zusammen sehr viel Arbeit, aber war mir wichtig.

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Flächenservos, Anlenkungen, Stecker einbauen

Flächenservos, Anlenkungen, Stecker einbauen

• Styro ist werkseitig zu hoch belassen für meine 20mm Servos. Styro lässt sich super mit zylindrischem Schleifdremel auf die gewünschte Einbauhöhe abfräsen, und wo es am Rand mit dem Dremel unzugänglich wird, mit der heissen Lötkolbenspitze nachbearbeiten (Tipp vom Alex).
• Styro bei Bremsklappenservo auf 35mm Einbautiefe abgefräst, damit der Servohebel verschwinden kann. Beim Querruderservo sind es 20mm Einbautiefe, hier kommt dann teils grad die Oberschale zum Vorschein. Styro soweit plangefräst, bis das Querruder Servo rundum bündig mit der Auflage der Abdeckplatte ist.
• 3mm Birken-Sperrholz Grundplatte 50x70mm auf Styro resp. Oberschale geklebt für festen Untergrund, dann mit hölzernen Servohaltern auf der Grundplatte, seitlich und mit der Auflage der Abdeckplatte mit Epoxy verbunden. Darauf geachtet, dass die Grundplatte gerade ausgerichtet ist zur Servoabdeckung, weil diese später plan auf das Servo drückt.
• Die Servoabdeckung für das Bremsklappenservo erhält ein Andrückklotz, weil das Servo 15mm tiefer liegt.
• Alles passgenau hergestellt und es sind keine extra Servoschrauben nötig, die 4 Schrauben der Abdeckung reichen vollends aus für einen top festen Servositz.
• Beim Linken Querruder Servo vorne 2mm zu viel Styro ausgedremelt (22mm statt 20mm). Grundplatte mit 2mm Spachtelmasse unterfüttert, 7g Mehrgewicht, schadet aber nix weil die linke Fläche eh 60g leichter ist als die rechte Fläche.
• Spezialwerkzeug hergestellt zur bedarfsweise Entnahme der eingepressten Servos.
• Anlenkungen Bremsklappe werkseitig vorgegeben mit 2.5mm Gabelkopf.
• Anlenkungen Querruder mit 3mm Gabelkopf, und die mitgelieferten GFK Ruderhörner verwendet und fluchtend eingeklebt.
• Die 2-stöckigen Bremsklappen 450/57mm von Schambeck haben eine Top Qualität und laufen fast spielfrei. Sehr solide Feinmechanik. Die Klappenverriegelung rastet gut hörbar ein, grosse Hilfe beim Servo einstellen. Servoweg ca. 25mm erfordert ein mittelgrosses Ruderhorn, das ist bei der Servo Einbautiefe vorab berücksichtigt. Die Einbauanleitung von Schambeck wurde komplett berücksichtig (Servoeinbaurichtung, Servokräfte, Verriegelung auf Totpunkt). Die Sache mit dem Totpunkt wurde zuerst nicht beachtet, das bescherte zunächst heiss laufende Servos bei eingefahrenen Bremsklappen. Das wurde aber korrigiert, jetzt ist das Servo ruhig und bleibt kalt.
• Flächensteckverbinder MPX grün 6-pol, Flächenseitig = male und Rumpfseitig = female. Flächenseitig ist ein Einbaurahmen vorgesehen (Aussparung ist werkseitig bereits passend gefräst). Lose Kabelenden an der Flächenwurzel könnten ohnehin nicht in den Styrokanal zurück geschoben werden, wenn die Fläche aufgesteckt wird. Dafür ist der Kanal zu eng, und ich mag grundsätzlich auch keine bewegten Kabel. Rumpfseitig muss der MPX Stecker Rahmen 2mm vom Rumpfanschluss abgesetzt werden, um genügend guten Kontakt herzustellen (Abachibeplankung steht etwas vor).
• Anlenkung HR mit M3 Gabelkopf. Gewindestange M3 läuft schräg um die Befestigungsschraube M5 vom HLW und schräg nach oben zum HR zur Augenschraube M4
• Anlenkung SR Bowdenzuggestänge servoseitig mit Z eingehängt und Ruderseitig mit Gabelkopf M2.5 in Augenschraube M4.

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Monoblocks einbauen

Monoblocks einbauen

• Werkseitig sind M6 Rändelschrauben zur Flächensicherung vorgesehen.
• Ich mag auf dem Platz nicht rändeln und ersetze die Schrauben durch Monoblocks. Gewindestifte dazu sind leider M4.
• Zwei Adapter gedreht von M4 auf M6
• Block mit Endfest bestrichen und Gewindestift mit blauem Loctite bestrichen. Stift wenige mm in Fläche angesetzt. Dann Fläche an Rumpf geschoben und Block auf Stift geschnappt. Dann den Block mit dem Stift zusammen solange gedreht, bis rumpfinnenseitig anliegend.

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Flächen folieren

Flächen folieren

• Orastick Weiss 25-010-010 genommen, Montageanleitung von Lanitz-Prena Folien Factory GmbH seriös befolgt. Hinweise zur Empfangsreduktion bei SCALE- und CHROM-Farben beachtet.
• Stick statt Cover genommen auf Anraten von Jürg Vetterli, und weil meine Tests ergeben haben, dass Stick etwas weniger schrumpfempfindlich ist und dann auch weniger schnell faltet und Blasen bildet als Cover. Konnte Stick einfacher zuschneiden als Cover, weil bei Cover die Trägerfolie ständig verrutscht (das nervte mich vielleicht). Konnte Stick auf den kleineren und mittelgrossen Flächen besser anbringen (zu zweit) als Cover, und man muss sich beim Bügeln nur noch aufs Bügeln konzentrieren und nicht auch noch auf die Ausrichtung der Folie. Nachteil von Stick sind die haftenden Überstände, auf die man achten muss, dass sie nicht zufällig irgendwo ankleben. Stick Weiss ist 92g/m2, Cover Weiss wäre 89g/m2.
• Standard Weiss statt SCALE-Weiss genommen, weil die rückseitig bedampfte Alu Nanoschicht bei den SCALE-Farben die 2.4GHz Empfangsanlage empfindlich stören kann, auch wenn die Antennen im GFK Rumpf verbaut sind und die SCALE-Folien nicht direkt einen Faradayschen Käfig um die Antennen bilden. Allerdings würde SCALE-Weiss besser decken als Standard Weiss, hätte mir von da her besser gefallen. Jedoch hat SCALE-Weiss einen ganz leichten graublau Stich vom Alu und wirkt etwas kühler oder frischer als Standard Weiss. Das Standard Weiss wirkt etwas süffiger und wärmer. Beide Farbtöne passen relativ gut zum Rumpf, SCALE-Weiss hätte noch einen Tick besser gepasst, aber die Empfangssicherheit ist mir wichtiger.
• Flächen auf Anraten von RCN User „Uhu“ mit Clou Schnellschleifgrund G1 (300) 1x versiegelt und verschliffen und entstaubt. Der Fläche links hatte ich deutlich mehr Material aufgetragen (2x versiegelt), um den Gewichtsausgleich zu Rechts etwas zu kompensieren (Schon beim Einbau Flächenservos etwas Gewicht kompensiert). Der befürchtete Holzverzug auf Grund je einseitiger Behandlung hat sich überhaupt nicht bestätigt. Die Ruder und Endleisten sind nach wie vor top gerade, null Verzug.
• Erst hatte ich Oracover Heisssiegellack auf einem Muster von Marcel Schneider getestet, und nicht bedacht, dass der Heisssiegellack als Haftgrund für nicht tragfähige Materialien (wie z.B.: sehr poröses und faseriges Balsa) vorgesehen ist, dessen Fasern den Folienkleber schlecht tragen. Das hat aber den Nachteil, dass späteres Feinschleifen der Oberfläche im Haftgrund hängen bleibt und als Staub zurückbleibt, das ist natürlich unbrauchbar für meine Anwendung.
• Nach 1 Tag Trocknung mit 800er Papier und nicht zu starkem Druck feingeschliffen. Es braucht nicht viel Druck und nicht viel Zeit, bis die Oberfläche wieder glatt und hell wird. Danach komplett entstaubt mit Sauger und Pinseldüse, sowie teils Pressluftpistole (Kompressor ist mir kaputt gegangen) oder leicht feuchter Mikrofaserlappen. Staubtest: Hände spülen und abtrocknen, danach mit Handfläche über Oberfläche fahren. Wenn die Handfläche leicht weiss wird, ist noch Staub in den Abachiritzen. Das muss raus.
• Querruder bei der Verkastung um 1mm abgeschliffen, das ist das Spaltmass für das spätere Silikonscharnier plus die Foliendicken. Höhenruder Aussparung für SLW ebenfalls die 1mm einberechnet.
• Seitliche Verkastungen bei Querruder und dessen Flächenaussparung glatt gespachtelt, damit Folie besser hält
• Am Schluss nach dem Folieren die 2 Augenschrauben M4 für das HLW und SLW sowie die 2 werkseitig gelieferten GFK Ruderhörner für die Querruder mit Epoxy eingeklebt.

• Am Folieren habe ich keinen Spass, egal ob Stick oder Cover. Alleine mit nur 2 Händen gehen die mittelgrossen und grossen Flächen praktisch kaum zum schön verarbeiten, es braucht 4 und zeitweise sogar 6 Hände dazu (2 Hände halten die Folienrolle, 2 Hände halten das Bauteil, 2 Hände folieren).
• Querruder: Die sind erfreulicherweise sehr gut zum Folieren gegangen, gerade Kanten und keine Rundungen, das geht prima auch alleine. Nur zum Aufziehen des Streifens zu zweit.
• Seitenleitwerk und Höhenruder: Bei den Rundungen des SLW und den runden Aussparungen des HR ist es nicht so schön geworden. Es hat dort etwas Falten gegeben, und die Kontur ist dort teils unstetig geworden. Das sind meines Erachtens die schwierigsten Teile.
• Höhenleitwerk: Ähnlich gut gegangen wie bei den Querrudern. Die konvexe Fläche ist für die Folie kein Problem, allfällige Rümpfe auf Grund der bombierten Oberfläche lassen sich schon vor dem Bügeln ausstreichen. Die Randböglein habe ich die Folie gezogen und gewärmt und gezogen, dann das überstehende Gewurstel abgeschnitten. Dann die Restfalten mit einer höheren Bügelstufe glattgebügelt. Die Falten sind aber dort nicht ganz verschwunden.
• Flächen: Die Befürchtung um Verarbeitungsprobleme auf Grund der konvexen und konkaven Oberfläche auf der Flächenunterseite quer zur Abrollrichtung der Folie hat sich überhaupt nicht bestätigt. Die Folie konnte zu zweit in nur 5min falten- und blasenfrei aufgebracht werden, es ist wieder etwas Freude zurückgekehrt. Die Abschlüsse ab der Wurzel und am Rand habe ich bei der Rundung Stück und Stück eingeschnitten und angebügelt, sieht sehr gut aus. Als Antirutsch wurden 2 Schaumstoffunterlagen auf den Tisch gelegt, wo dann der Flügel draufgelegt wird.
• Der Farbton vom Rumpf ist bei Tageslicht nun doch auffällig anders als die grossflächige Folie. Ich müsste fast den Rumpf lackieren, das unterlasse ich definitiv. Was soll’s, fliegen wird’s trotzdem. Vielleicht ist’s mein Erster und Letzter Styro-Abachi Baukasten…

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Ruder anscharnieren

Ruder anscharnieren

• Anleitung von Suter Swiss Composites befolgt.
• Silikon Elastosil E41.
• Spritze Kanüle 1.2mm, Raupe gelegt und dann mit Kanülenrücken und mit nur dem Eigengewicht der Spritze den Spalt abgezogen. Die 0.8mm Kanüle ist definitiv zu dünn.
• Silikonkanten mit 800er Schleifpapier vorgängig angeraut
• 4 Tage Austrocknungszeit
• Ergebnis sehr zufriedenstellend. Leichtgängige Scharniere, teils nur zwei bis höchstens 3 minimale Lunkern von 3-4mm Länge. Die habe ich problemlos nachgebessert, sieht gut aus und hält prima.

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Cockpit Panels einbauen

Cockpit Panels einbauen

• Cockpit Panels von Pavol Sloviak Scale-Cockpits.at
• 57er und 80er Instrumente im Massstab 1:3.3 nicht verfügbar, wir müssen tricksen
• Beide Panels mache ich abschraubbar, vor allem vorne kann man dann besser die Haubenmechanik montieren und einstellen.
• Hauben Notabwurf mit 1mm und 2mm GFK Resten hergestellt.

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Haubengläser aufkleben

Haubengläser aufkleben

• Die Haubenrahmen passen im Bereich der Rahmenbögen nicht auf die Haubengläser. Die Bögen liegen nur mit der Kante anstatt mit der ganzen Rahmenfläche auf dem Glas. Die alten Formen für die Haubenrahmen geben keine fertige Schräge für das Haubenglas her. Ich muss die Rahmen passend schleifen.
• Die Haubenrahmen stehen teils zu weit über den Kabinenfalz. Auch dort muss ich die Haubenrahmen passend schleifen. Foliendicke der Haubengläser ist 0.8mm, dieses Mass habe ich in Minimum eingehalten, damit die Haube nirgends übersteht. Wirklich viel Arbeit, um alles anzupassen.
• Blöd ist, dass ich all das erst bemerkte, nach dem ich die Haubenverriegelungen und vorne auch den Instrumentenpilz schon fixfertig gesetzt und eingestellt hatte, und die Haubenrahmen schon vorlackiert hatte. Habe überhaupt keine Lust, das alles wieder zu demontieren.
• Gut ist, dass ich all das schon jetzt bemerke, bevor ich die Haubengläser fixfertig verklebt und lackiert habe und dann feststelle, dass es nicht gut passt.
• Am besten wär’s gewesen, wenn die sechs oder sieben knackigsten Punkte der gelieferten Bauteile auf einer A4-Seite irgendwo gestanden hätten, wozu wohl welche Bauteile vom Hersteller wie angedacht sind und unter welchen Bedingungen wie verwendet werden können. Nicht meckern, ich habe schliesslich einen Top-Bausupport von Alex.
• Haubenglas-Einheit beim Bund zerteilt und die Rahmen in ihre Glashälften gelegt und grob angezeichnet, Rahmenabstand ca. 10mm. Danach mit Dremel grob ausgeschnitten. Geht prima und schnell.
• Dann den Schnittkanten entlang auf der Glasinnenseite Klebband aufgebracht, Rahmen eingelegt und fixiert. Mit Filzstift dem Rahmenrand entlang die Kontur auf das Klebband übertragen, Filz leicht schräg gehalten um ca. 0.5mm – 0.8mm Übermass zu erhalten. Dann mit Bandschleife bis zum Filzstiftrand hin abgeschliffen. Dort wo der Rahmen mehr als 1mm Spalt zum Kabinenfalz hat, entsprechend mehr Glas zugegeben bis hin zu 3mm Übermass (z.B. beim Kabinenbogen).
• Schlussendlich von Hand die letzten Zehntel mm passend geschliffen. Glasränder auf Innenseite mit Cutter abgezogen.
• Rahmen zusammen mit Haubenmechanik wieder auf Rumpf montiert und Gläser mit Canopy Glue Formula 560 auf Rahmen geklebt.
• Nach Trocknung die Hauben demontiert, Glasränder aussen lackiert RAL 9016 und Transparentlack und alles wieder zusammengebaut. Insgesamt sehr viel Arbeit.

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Fenster einbauen

Fenster einbauen

• Vorderes Fenster öffnet nach hinten, hinteres Fenster öffnet nach vorne.
• Fensterrahmenprofil U-Form hält den Fensterschieber in der geöffneten Fensterposition, und die schmalere L-Form hält den Fensterschieber in der geschlossenen Fensterposition.
• Gewinde M1 in Fensterrahmen geschnitten.
• Rahmenabstand mit 2 Fensterschieber gemacht und Rahmen auf Glasinnenseite vorbildgerecht positioniert und danach fixiert. Nachher von aussen mit 1mm Bohrer auf die sechs M1 Gewinde gezielt und Glas durchgebohrt. So erhalte ich keine klemmenden Fensterschieber mehr.
• Senklöcher mit Bohrer 1.5mm hergestellt.
• Rahmen mit Fensterschieber eingebaut und Glasöffnung angezeichnet. Beim Anzeichnen darauf geachtet, dass der Fensterschieber nicht durchfallen kann. Der Schieber zeigt den Falz für die Schnittlinie sehr gut an.
• Glasöffnung mit Dremel grob ausgeschnitten und mit Feile fein nachbearbeitet

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Ruder Ausschläge

Ruder Ausschläge

• Herstellerempfehlung = „Alles was geht, dann nach und nach anpassen (zurücknehmen resp. Expo einstellen usw.)“
• Für den Erstflug habe ich es wie folgt eingestellt:
• Quer = +/-26mm, 50% differenziert für Normal- oder Thermikflug, 0% differenziert für Speedflug
• Höhe = +/- 24mm, das wird wohl zu viel sein, habe mal Expo 25% draufgegeben
• Seite = +/- 40mm, mehr geht leider nicht, Expo 25%
• Bremsklappen = 0…57mm über Stick J2 und nur in Landephase
• Radbremse = greift ab 75% Butterfly und nur in Landephase
• Radnotbremse = über linkes Seitenpoti zur Kanaltrimmung.
 

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Erstflug

Erstflug

• Wieder eine sehr geile Maschine mehr in meinem Hangar… !
• Fliegt sehr schön, gleitet herrlich, super Flugbild und läuft wie auf Schienen
• Zum Schleppen ein Traum, kommt früh vom Boden weg und bleibt fast gratis ohne viel Zutun hinter der Schleppmaschine.
• Zum Landen sehr einfach, kein gieren und kein nicken trotz deutlichem Seitenrudereinsatz und starkem Bremsklappeneinsatz.
• Bremsklappen 57mm wirken gut, aber sind nicht wie anfänglich befürchtet überdimensioniert. Jedoch mit der nötigen Vorsicht voll ausfahren, die Verwirbelungen wirken deutlich auf die Leitwerke.
• Leider hat’s mir das Fahrwerk beim Aufsetzen eingedrückt, obschon ich gar nicht mal so schlecht gelandet bin. Die 15.7kg drücken halt beim Aufsetzen direkt auf das ungedämpfte Fahrwerk. Ich muss das deutlich besser einkleben.
• Den Abfangbogen / EWD muss ich ein andermal austesten, ich konnte nur 1 Flug absolvieren.
• Auch das KTW wird erst getestet, wenn alles top eingestellt ist. Von da her ist erst der halbe Projekterfolg verbucht, aber das wird schon.
• Das komplette Set hat Platz im Opel Corsa, dieses Ziel ist ebenfalls erreicht.
• Auffällig war noch, dass das Heck in der Luft ist, wenn der Flieger ruht. War mir bis dahin nicht bewusst, aber ist eigentlich logisch auf Grund des Radstandes und der Massenverteilung.

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Dank

Dank

• Alex Braun für das Rumpfsegment zum Testen sowie den reich bebilderten und sehr gut funktionierenden Bausupport. Sehr empfehlenswert und jederzeit gerne wieder!
• Caroline Menzi für die Vorführung des Modells
• Jürg Vetterli für die Begleitung und Beratung beim Kauf und für die vielen Tipps zum Bau, insbesondere auch den Tipp mit dem Orastick.
• Thomas Gloor für die Herstellung meiner unendlich vielen Frästeilesätzen zu den verschiedenen KTW Versionen und den KTW Spanten. Die Version v2 ist schon in Planung…;)
• René Hurschler für die Leihgabe seiner wertvollen Fein Oszillationssäge und den vielen Bautipps
• Roman De Martin für die Bildervorlagen auf swissrumpf.ch. Es gibt ja nicht allzu viel Material im Netz von diesem schönen Flieger.
• Sven Rüssel für das nette Beratungsgespräch zu den Flugeigenschaften seiner ASK 21 Mi und den direkten Vergleich von einzelnen Themen zu seiner gleichnamigen manntragenden Maschine
• Marcel Schneider für das Flächenmuster als Übungszweck zum Folieren, und die Hilfe zu den Schwerpunkt- und EWD-Fragen sowie den schönen Fotos vom Erstflugtag, welche hier mitunter abgebildet sind.
• RCN Benutzer Uhu für den Tipp mit dem Clou G1 (300) Schnellschleifgrund, die Flächen sind wirklich Top geworden!
• Dr. Helmut Quabeck zum Thema Turbulatoren, welche ich Dank seinen Begründungen schlussendlich weggelassen habe.

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WigiWare

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Technische Daten

Technische Daten

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1) Nach der Baufertigstellung stellte sich eine EWD von 2.2° heraus. Ich lasse es so für den Erstflug.
2) SP-Verschiebung ca. 20g/mm. Für den Erstflug mit 125mm statt 121mm geflogen, also kein variables Trimmblei mehr dazu benutzt. Sven fliegt sie mit 142mm SP.
 

SvenR

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Herzlichen Glückwunsch zu der schönen ASK21mi,

ich hoffe du wirst noch viel Freude an der Maschine haben.

Wann sehen wir denn dein Klepptriebwerksstart?

Gruß Sven
 

WigiWare

User
KTW Start

KTW Start

Danke Sven, wünsch ich dir auch mit deiner Maschine! Erst wird alles fertig eingestellt, dann kommt der Klappi-Start. Ich habe derzeit erst 6 Starts drauf, und die EWD und der SP kann noch weiter optimiert werden. Ich habe den Flieger allerdings jetzt für den Winter versorgt, das folgt wohl erst im kommenden Frühling. Werde sicher wieder hier berichten.

Gruss Fredi
 
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