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aero-naut.de   Rückert Modell-GFK-Technik
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Thema: Projekt MPX Dogfighter Clon - oder wie daraus ein Glühwürmchen wird.

  1. #106
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    Standard Firefly

    Hi Robert,bitte weitere Infos ! Neugier recht groß.
    Mein Speeder wird gerade langsam fertig.1,5 KW Antrieb.1,0 m Spannw.Rumpf ca.10 J alt aus GFK/Keflar schön schmal.Maximal gehen6 Zellen 4000er rein,werd erst mal mit 4 Z.probieren.na schaun wir mal.
    MfG HiAmp Peter
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  2. #107
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    Standard Setup Firefly

    Moin Peter,

    bei meinem Modell wollte ich erst einmal bei dem ursprünglichen MPX Setup bleiben, damit ich mich nicht verzettele. In der ersten Version wird es also so, so wie unendlich viele Dogfighter in der RR Version auf den Plätzen fliegen.

    Im Post #4 dieses Threads hatte ich das konkreter beschrieben. Die fliegerische Stärke des MPX Dogfighters liegt aus meiner Sicht bei seiner guten Wendigkeit und dieses in einem Geschwindigkeitsspektrum, welches auch den durchschnittlichen Piloten nicht überfordert.

    Aufgrund des tropfenförmigen, voluminösen Rumpfes lassen sich sicherlich auch hoch drehende, leistungsstarke Motoren in einer nachfolgenden Version einbauen. Allerdings ist das zum Einsatz kommende Profil kein Speedprofil der Highendklasse, sondern eben nur das altbackene NACA 2412 ... aber das auch dieses gut fliegt, das wissen wir ja auch

    Robert
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  3. #108
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    Ich bin genau deiner Ansicht. Das Fahrverhalten ist so ausreichend und in allen Bereichen gut fliegbar. UND er erreicht sehr gute Geschwindigkeit damit .
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  4. #109
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    Leider kommt es aber aufs FLUGverhalten an

    sorry
    F3-Speed... schneller geht immer!!!
    Www.Speedscene.eu
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  5. #110
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    Standard Weiter geht es mit dem Rumpf

    Beim Höhenleitwerk werde ich neue Wege gehen - nicht zuletzt aufgrund der guten Hinweise hier. Ich denke nun über eine geteilte Variante nach. So liesse sich der Flieger leicht zerlegen und in einer "Zigarrenschachtel" transportieren.

    Jetzt geht es erst einmal mit dem Rumpf weiter. Nächste Woche möchte ich mit dem Bau der Formen beginnen. Aus früheren Projekten konnte ich lernen, dass auch hier eine gute Vorbereitung wichtig ist. Damals noch mit Papier, Geodreieck und Dekupiersäge

    Nachfolgend einige Bilder - nichts wirklich neues, aber der Bericht soll ja nachvollziehbar und vollständig sein.

    Bei meiner Fräsanlage beträgt der maximale Verfahrweg leider nur 650 mm. Deshalb habe ich den Rumpf aus zwei Hälften erstellt (genau genommen aus vier Teilen), diese anschliessend sehr genau positioniert und das PU Material mit Stabilit Express verklebt. Der Klebstoff härtet schnell aus, ist spaltüberbrückend und lässt sich gut schleifen.

    Die Ausrichtung der Teile zueinander habe ich mit mehreren 3 mm Paßstiften realisiert, die in einem MDF Hilfsbrett fixiert wurden. Dazu haargenau passend, haben die PU Blöcke auf ihren Rückseiten ebenfalls Bohrungen.

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Name:	Formblock Rumpf.JPG 
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ID:	1907504

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Name:	Haubenhälfte.JPG 
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Name:	Rumpf fräsen.JPG 
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Name:	Rumpf Heckteil fräsen.JPG 
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Name:	Haube geschruppt.JPG 
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Name:	Rumpf gefräst KeyShot.JPG 
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    Gefräst, aber noch nicht verklebt.

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Name:	Rumpf gefräst.JPG 
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    Ausgerichtet, verklebt und vorgeschliffen. Im Hintergrund die MDF Platte, mit der die Teile vor dem Verkleben ausgerichtet wurden

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Name:	Rumpf Übergänge geschliffen.jpg 
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    Der Rumpf und die Haube wurden bis Korn 2500'er Naßschleifpapier verschliffen. Die Haube, welche die Rumpföffnung verschliesst, ist ebenfalls zweigeteilt. Damit später die Übergänge vom Rumpf zur Haube genau fluchten, wurden diese untereinander mit 2 kleinen Stabilit Klebepunkten fixiert. Nach dem Polieren werden diese Klebestellen wieder gelöst, indem ich auf der Rückseite der Urmodelle diese mit einem Cutter trenne.

    Damit die Profilanformung an den Kanten nicht rund geschliffen wird, habe ich zu deren Schutz das weiter oben gezeigte Wurzelprofil aus POM angesetzt. Im Bereich der Kabinenhaube sieht man noch Reste der schwarzen Kontrollfarbe, die noch weg geschliffen werden muss.

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Name:	K1600_L1000832.jpg 
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    Verklebt und feingeschliffen bis zum 2500'er Papier ...

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Name:	K1600_L1000841.jpg 
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    ... und dann alles auf Hochglanz poliert. Die weisse Naht ist ein Rest der Polierpaste, die noch im Spalt zwischen Haube und Rumpf verblieben ist. Gegen das Licht sieht das Urmodell wie ein polierter Jadestein aus.

    Links im Spiegelbild ist das Werkstattfenster, und bei der Profilanformung meine Kamera zu sehen. Nichts für fettige Finger

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Name:	K1600_L1000847.jpg 
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    Und so stelle ich mir dann die Rumpfform vor. Sie besteht aus dem Formenharz & Laminat sowie vier Stützen. Vorne und im Bereich der Haube ist diese offen. Der Zugang beim Laminieren wird dadurch wesentlich erleichtert, und man spart sich später das Ausfräsen der Haubenöffnung am fertig laminierten Rumpf.

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Name:	Form und Stütze.jpg 
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Name:	Form und Stütze Ansicht 2.jpg 
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    Die Begrenzung der späteren Form ensteht durch einen Hilfsrahmen an der Aussenseite.

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    Persönlich mag ich nicht das nachträgliche Besäumen bzw. das Abflexen der Formenränder. Es ist irgendwie kein gutes Gefühl, wenn man trotz Schutzmaske, Kittel und Handschuhe im GFK Staub steht. Wer das schon einmal gemacht hat, weiss auch, dass der GFK Staub pieckst und juckt ...

    Werde weiterhin berichten.

    Robert
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  6. #111
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    Standard Poraver-Form

    Hallo Robert!
    So wie Du die Form aufbauen willst wird es schwierig, wenn Du mal Rümpfe im Vakuum bauen willst mit den ganzen Stützrippen hinten!
    Ich an Deiner Stellen würde die Form mit Poraver hinterfüllen und einen sauberen Kasten bauen, der über Glasgewebe abgeschlossen wird!
    Durch den Bau im Vakuum sparst Du Dir einen Haufen Harz, den Du in mehr Gewebe investieren kannst! Rümpfe werden wesentlich leichter und stabiler als mit Nass in Nass Bauweise! Zudem ist die Form in dieser Bauweise wesentlich stabiler falls Du auch mal an die Aufblasmethode denken willst!
    Im Anhang mal Formen meine Typhoon-Rumpfes!
    Beim Letzten Bild fehlt jetzt noch die Glasabschluss-Schicht, der am nächsten Tag aufgebracht wird, nachdem alles ausgehärtet und geschliffen wurde!

    Ciao, Marcus
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ID:	1907855Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Form HInterbau.jpg 
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  7. #112
    User Avatar von pylonrazor
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    Standard Spanten nicht gut...

    Hallo Robert,

    jetzt hast du so viel Energie in die perfekte Form und Oberfläche investiert - übrigens sehr erfolgreich - Glückwunsch! Ich gebe zu, ich hatte Zweifel . Waren aber wohl unbegründet.
    Du solltest jetzt die Form nicht mit Abdrücken der Spanten auf der Innenseite ruinieren. Es gibt viele Wege die Form zu versteifen: Hinterfüllen ist einer, du kannst aber auch Abstandsgewebe nehmen, oder CoreMate oder irgend ein anderes Sandwichmaterial. Spanten sind hier der schlechteste Weg. Gerade auf deiner perfekten Oberfläche siehst du den kleinsten Fehler. Bedenke auch die Wärmedehnung. Zum Versteifen und für besseres Handling kannst du auch eine senkrechte Wand, die die Kontur verfolgt, hinten auf den breiten Flansch setzen. Irgendwo habe ich auch gehört, dass eine zerstoßene Viagra im Füllharz Wunder wirken soll...

    Beste Grüße
    Andreas
    ... uuuuuuund rumm!
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  8. #113
    User Avatar von Carthago
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    Standard

    Vorsicht mit Viagra, versuchsweise erst mal nur ne halbe nehmen
    Gruß Frank
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  9. #114
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    Standard Formenbau begonnen

    Meine erste Rumpfform hatte ich vor ungefähr 28 Jahren gebaut und damals mit Sandkistensand hinterfüllt. Die Idee hatte ich aus den Büchern von Christian Baron und Dieter Pfefferkorn. Ich meine mich zu erinnern, dass diese dann eine halbe Tonne wog .... und das Handling war entsprechend nervig.

    Daraus hatte ich gelernt und dann in den Jahren darauf zwei weitere Formen nach obiger Zeichnung gebaut. Ich fand es immer praktisch, dass diese leicht und klein waren und durch die Sperrholzstützen auf dem Tisch nicht kippelten.

    @Andreas: Hier liegt vermutlich ein Interpretationsfehler meiner CAD Zeichnungen vor. Der Laminataufbau ist symetrisch und ungefähr 5 - 6 mm dick. Die Sperrholzstützen werden erst nach dem Aushärten des Harzes bzw. zur Fertigstellung der Form aufgebracht und mit Mumpe verklebt. Eigentlich könnte man die Form auch ohne angebauten Stützen herstellen, müsste dann aber beim Laminieren in der Form diese in einen Rahmen legen, damit sie nicht hin und her wackelt.

    @Marcus: Leider kommt Deine Idee mit der Poraver Hinterfüllung ein paar Stunden zu spät, denn heute habe ich bereits mit dem Bau der ersten Formenhälfte begonnen. Schade, dass hätte ich gerne ausprobiert, denn das Argument mit der Gewichtsreduktion des Rumpfes dank Vakuumtechnik ist unschlagbar. Bliebe als einzige Lösung die Form für solche Versuche in ein Gipspolymerbett oder ähnliches zu legen.

    Robert
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  10. #115
    User Avatar von Eisvogel
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    Zitat Zitat von smartrobert Beitrag anzeigen

    @Marcus: Leider kommt Deine Idee mit der Poraver Hinterfüllung ein paar Stunden zu spät, denn heute habe ich bereits mit dem Bau der ersten Formenhälfte begonnen. Schade, dass hätte ich gerne ausprobiert, denn das Argument mit der Gewichtsreduktion des Rumpfes dank Vakuumtechnik ist unschlagbar. Bliebe als einzige Lösung die Form für solche Versuche in ein Gipspolymerbett oder ähnliches zu legen.
    Wieso zu spät?

    Der Aufbau ist identisch, die Poraverhinterfüllung wird eh erst nach dem aushärten der Gewebelagen eingebracht.
    Als Rahmen reicht einer aus 5mm Balsaholz, das hat auch noch den Vorteil daß er relativ weich ist und so den Vakuumsack schont. Deckel drauf dann wieder aus Glasgewebe.
    Im standby Modus.
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  11. #116
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    Zitat Zitat von Eisvogel Beitrag anzeigen
    Wieso zu spät?

    Der Aufbau ist identisch, die Poraverhinterfüllung wird eh erst nach dem aushärten der Gewebelagen eingebracht.
    Als Rahmen reicht einer aus 5mm Balsaholz, das hat auch noch den Vorteil daß er relativ weich ist und so den Vakuumsack schont. Deckel drauf dann wieder aus Glasgewebe.
    Verstehe ich das richtig, dass ich die Form wie geplant (dann aber ohne Stützfüsse) fertig stelle, dann einen Balsarahmen drum herum baue und diesen Kasten zum Schluss mit der Poraver/Harz Füllung auffülle?

    Muss dann die fertige Form von der Rückseite noch einmal aufgeraut werden, damit es zum Verbund mit der Hinterfüllung kommt? Eine Kupplungsschicht fehlt ja leider.

    Das bedeutet dann aber auch, dass der Balsaholzrahmen der Kontur des Aussenbegrenzung der Form folgen müsste, denn die leichter herzustellende, rechteckige Formbegrenzung bekomme ich ja beim jetzigen Stadium nicht mehr hin.

    Welchen Durchmesser sollten die Kügelchen haben? Gibt es zur Vorgensweise vielleicht einen Link?

    Robert
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  12. #117
    User Avatar von Eisvogel
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    http://www.rc-network.de/forum/showt...iner-Rumpfform

    Ja, verstehst richtig.
    Aufrauhen brauchst nicht mehr, da kommt ja keine Belastung drauf, ist ja nur eine Hinterfüllung. Balsarahmen reicht auch 3mm, wenn du den mit stehender Maserung machst sind die Rundungen kein Problem.
    Poraver mit ca. 1-2mm passt.
    Im standby Modus.
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  13. #118
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    Lächeln

    Und ab wann kann man bei dir einen Bestellen ?
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  14. #119
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    Zurueck in Hamburg :-)
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    Zitat Zitat von Blackhawk93 Beitrag anzeigen
    Und ab wann kann man bei dir einen Bestellen ?
    Hinten anstellen bitte!
    Grüße aus Hamburg!
    Dirk
    www.balsastaub.de
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  15. #120
    User Avatar von Kyrill
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    @Robert: Welche Fräse hast du zur Verfügung, die so schöne Formen fräst? Kannst du bitte mal ein paar Eckdaten oder den Typ posten? Und was benutzt du als Material ist das Ureol oder so etwas? Quelle dafür?
    Gruß aus Lünen a.d. Lippe vom Peter
    "Man kann Flugzeuge nicht wie menschliche Wesen behandeln - Flugzeuge brauchen Liebe." (frei nach Walter Röhrl, Ralleyfahrer, über Autos)
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