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Thema: Projekt MPX Dogfighter Clon - oder wie daraus ein Glühwürmchen wird.

  1. #121
    User Avatar von Krauti
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    Das kann jede normale Alufräse, die nicht von Grund auf wackelt. Das CAM ist für so etwas ausschlaggebend. Estlcam ist komplett unbrauchbar für 3D Formen. Es produziert immer Riefen, die geschliffen werden müssen. Für den Rest zahlt man dann aber richtig.

    Also Robert: Rück raus mit der Sprache

    Wilhelm
    ARF - Charity organisation for the pilots that can't build planes.
    www.modellbaulinde.com
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  2. #122
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    Komplett unbrauchbar??
    Interessant.... ich fräse selbst aluformen mit estlcam und bekomme ordentliche Ergebnisse....
    Kenne kein anderes CAM programm mit ähnlichem preis/Leistungsverhältnis....
    F3-Speed... schneller geht immer!!!
    Www.Speedscene.eu
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  3. #123
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    Zitat Zitat von Kyrill Beitrag anzeigen
    @Robert: Welche Fräse hast du zur Verfügung, die so schöne Formen fräst? Kannst du bitte mal ein paar Eckdaten oder den Typ posten? Und was benutzt du als Material ist das Ureol oder so etwas? Quelle dafür?
    Zitat Zitat von Krauti Beitrag anzeigen
    Das kann jede normale Alufräse, die nicht von Grund auf wackelt. Das CAM ist für so etwas ausschlaggebend. Estlcam ist komplett unbrauchbar für 3D Formen. Es produziert immer Riefen, die geschliffen werden müssen. Für den Rest zahlt man dann aber richtig.

    Also Robert: Rück raus mit der Sprache

    Wilhelm
    OK, dann versuche ich es einmal - ich muss sowieso gerade eine Pause machen.

    Das hier ist meine Fräsanlage https://www.isel.com/de/cnc-maschine...-serie-mp.html eine Servoanlage der Firma Isel.

    Im Gegensatz zu CNC Anlagen, die mit Schrittmotoren betrieben werden, haben Servoanlagen einen Ist-Soll-Auswertung, die ein hochgenaues, reproduzierbares Positionieren des Fräsers auch bei hohen Geschwindigkeiten sicherstellt.

    In der Tat ist ein steifer Aufbau der Anlage sehr wichtig, denn damit werden Rattermarken und Ungenauigkeiten vermieden. Fräst man Holz, dann fällt das nicht weiter auf, aber bei härteren Werkstoffen, wie zum Beispiel Aluminium, sieht man das dann deutlich.

    Die maximale Verfahrgeschwindigkeit der Anlage beträgt 250 mm/sec. Damit man damit etwas anfangen kann, benötigt man eine hochdrehende HF Spindel. Die Spindel kommt von KAVO, hat 1.8 kW, dreht mit maximalen 60.000 Umdr./Min., bei sehr hoher Rundlaufgenauigkeit und ist dabei sehr leise. Das schont die Nerven ... auch die der Nachbarn.

    Die hohe Drehzahl ist zum Schlichten wichtig, denn hier arbeite ich mit schmalen Kugelfräsern von 2 mm Durchmesser, einem Zeilenabstand von 0,1 mm (Papierstärke) und hohen Verfahrgeschwindigkeiten. Die fertige Oberfläche glänzt dann schon leicht.

    Hier der Link zum Datenblatt des Neuron 1150 http://necumer.com/index.php/de/prod...u/necuron-1150

    Kaufen kann man das Material direkt beim Hersteller. Leider ist es nicht gerade preisgünstig, dafür aber polierfähig. Nicht unterschätzen sollte man auch das Gewicht. Die von mir bestellten Platten haben Abmessungen von 1000 x 500 x 50 mm und wiegen knappe 28 kg. Kleben lässt sich das Material sehr gut mit Stabilit Express und Polyestherspachtel hält auch gut darauf.

    Trotzdem arbeite ich die gefrästen Oberflächen noch mit feinem Schmiergelpapier nach, denn was zum einen der Vorteil einer genauen CNC Anlage ist, ist leider auch einer ihrer Nachteile. Die Genauigkeit mit der sie arbeitet, hat leider auch zur Folge, dass Fehler im STL Mesh sichtbar gefräst werden. Wenn man das im CAD/CAM weg bekommen möchte, dann ist der Aufwand dafür nicht gerade gering, und die nötigen Rechenzeiten zum Generieren der Oberflächen steigt dabei überdurchschnittlich an.

    Das CAD Programm ist entscheidend für den Arbeitsaufwand bei der Konstruktion und der Genauigkeit der Modelle. Es gibt zahlreiche auf dem Markt. Wie immer haben alle ihre Vor- und Nachteile. Teuer muss nicht zwingend besser sein, so meine Erfahrung. Ich verwende Rhino und komme damit seit Jahren sehr gut klar.

    Der Link zu Rhinoceros: https://www.rhino3d.com/de/ By the way: Die Schülerversion ist wirklich erschwinglich.

    Auch bei den CAM Programmen gibt es erhebliche Unterschiede. Die meisten wenden sich an den industriellen Anwender. EstlCam ist für uns Modellbauer gestrickt und aus meiner Sicht auch sehr empfehlenswert. Es hat kleine Macken, wird aber kontinuierlich verbessert. Andere Programme kosten deutlich mehr und haben trotzdem ihre Fehler!

    DeskProto wäre ein weiteres, deckt bislang aber nur 3D Konturen ab. CondaCam und andere kenne ich nur als Demo. Für meine Arbeiten nutze ich VisualMill. Unschlagbar bei diesem Programm ist sein Simulationsmodus. Das Austesten von Frässtrtegien am PC erspart einem so manchen Frust mit abgebrochenen Fräsern, oder was noch schlimmer wäre, Kollisionen zwischen der Maschine und dem Schraubstock.

    Der Link: https://mecsoft-europe.de/start.html

    VisualMill gbt es auch als FreeMill. Zwar mit deutlich eingeschränkter Funktionalität, aber sehr brauchbar und kostenlos.

    Der Einsatz meiner Werkzeuge und der Hilfsmittel ist das Ergebnis von zweieinhalb Jahrzehnten an Erfahrung. Und obwohl das hier erwähnte sehr schön ist, lassen sich auch mit deutlich geringerem Aufwand Urmodelle und Formen in der gezeigten Qualität herstellen. Letztlich hatte ich vor Jahren genau so angefangen.

    So, und nun wird noch ein wenig weiter gebaut

    Robert
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  4. #124
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    Standard Es geht weiter - nur ein kurzes Lebenszeichen

    Nachfolgend einige Bilder vom Formenbau.

    Ich arbeite mit zwei Urmodellhälften, wobei die erste Hälfte auf eine ausgerichtete Trennebene geschraubt wird. Als Trenneben dient dünnes Acrylglas. Das ist spiegelglatt und muß nicht poliert werden.


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    Der gefräste Holzramen hat 40 mm Abstand zum Urmodell und ist mit einer Kunststoffkante versehen. Das Material ist anbügelbar, stammt aus dem Baumarkt und dient im Normalfall als Umleimer für melanimbeschichtete Regalböden.

    Der Ausschnitt für die Kabinenhaube wurde mit einem Formteil aus den 3D Drucker aufgefüllt. Damit das Harz nicht unkontrolliert abfliesst, dichtet eine flexible Gummikante (weiche Fensterdichtung aus dem Baumarkt) den Übergang zur Trennebene ab.

    Die Fix-A-Form Gewindebuchsen sind mit Holzschrauben auf der MDF Basisplatte verschraubt und mit Knetpunkten gegen Harz gesichert. Bei einigen meiner früheren Formen hatten sich diese immer wieder beim Laminieren von der Trennebene gelöst, was mehr als nur nervig war, da ich die Buchsen nur mit Klebstoff auf der PVA beschichteten Fläche fixiert hatte.


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    Die frisch laminierte Form im Begrenzungsrahmen. Das Gewebe wurde vorher mit einer Schablone zurecht geschnitten. Der Aufbau besteht aus 2 x Formenharz, Glasschnitzel als Kupplungsschicht, Glasgewebe (Köper 2/2) 80 - 160 - 280 - 280 - 280 - 280 - 280 - 160 - 80. Scharfe Kanten wurden mit einem Gemisch aus Harz, Baumwollflocken und Tixotropiermittel aufgefüllt


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    Nach dem Entfernen des Rahmens sieht das dann so aus. Es bleibt kaum Nacharbeit zur Fertigstellung der ersten Formhälfte. Allerdings musste ich an einigen Stellen doch minimal nachschleifen, da etwas Formenharz unter das Urmodell gelaufen war. Ich hatte vergessen eine Dichtfuge (Ponal) unter das Modell zu aplizieren

    Man erkennt auch gut, dass das Urmodell aus zwei Hälften mit Stabilit Express verklebt wurde. In den ovalen Ausschnitt zum Heck hin wurde zur genauen Positionierung der Teile ein Kunststoffanalog gelegt.


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    Der Übergangsbereich zwischen Urmodell und Formenharz ist geradlinig scharf. Kleine Fehlstellen lassen sich gut ausgleichen oder aber planschleifen. Das ist sicherlich der bedeutendste Vorteil dieser Art der Formherstellung, verspricht er doch eine spätere sehr schmale Trennfuge am Modell.


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    Nun geht es weiter mit der Herstellung der zweiten Formenhälfte.

    Robert
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  5. #125
    User Avatar von Kyrill
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    Sehr schön Robert
    Gruß aus Lünen a.d. Lippe vom Peter
    => Wenn "gegen den "Wind" nicht bergab ist, bist Du (für diesen Tag) nicht an den richtigen Hang gegangen. (Zitat von otaku42)<=
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  6. #126
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    Standard Glühwürmchen

    Hi Robert,ich lese sehr interessiert mit.Deine Beschreibung ist perfekt und informativ.Danke sehr !!!!!!
    MfG HiAmp Peter
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  7. #127
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    Zitat Zitat von Peter schmalenbach Beitrag anzeigen
    Hi Robert,ich lese sehr interessiert mit.Deine Beschreibung ist perfekt und informativ.Danke sehr !!!!!!
    MfG HiAmp Peter
    Dankeschön. Gebe mir Mühe

    Robert
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  8. #128
    User Avatar von depronator.
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    Hallo Robert.
    Sehr saubere Arbeit, Hut ab.
    Ich frage mich, aus welchem Grund man die Rumpfhälften nicht gleich mit einem Rahmen und Öffnungen für Passstifte fräst. Oder gleich die Form fräsen? Bei dem Ergebnis dürfte es kein Problem sein, oder?
    Mache es mit dem 3D-Drucker bei kleinen Teilen, was gut geht. Bei größeren habe ich mit meinem Drucker etwas thermischen Verzug (warping). Eine Fräse ist aber davon befreit... Ist die Trennkante dann wirklich besser?
    Bitte um Entschuldigung für evtl. blöde Frage.

    Gruß
    Juri
    ich bin ein Berliner. 19-12-2016
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  9. #129
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    Zitat Zitat von depronator. Beitrag anzeigen
    Hallo Robert.
    Sehr saubere Arbeit, Hut ab.
    Ich frage mich, aus welchem Grund man die Rumpfhälften nicht gleich mit einem Rahmen und Öffnungen für Passstifte fräst. Oder gleich die Form fräsen? Bei dem Ergebnis dürfte es kein Problem sein, oder?
    Mache es mit dem 3D-Drucker bei kleinen Teilen, was gut geht. Bei größeren habe ich mit meinem Drucker etwas thermischen Verzug (warping). Eine Fräse ist aber davon befreit... Ist die Trennkante dann wirklich besser?
    Bitte um Entschuldigung für evtl. blöde Frage.

    Gruß
    Juri
    Hallo Juri, danke für Dein Kompliment.

    Den Rumpf als Negativform zu fräsen, das wäre sicherlich ideal gewesen. Dafür bräuchte man aber überlange und sehr dünne Fräser um in der Tiefe der Form feine Strukturen zu fräsen. Der Übergang zwischen Fläche und Rumpf im Bereich der hinteren Flächenkante wäre ein solches Beispiel. Solche Fräser kosten nicht nur viel Geld, sondern sie neigen auch zum Flattern und brechen schnell ab. Eine solche Form wäre an dieser Stelle 49 mm tief.

    Bei den vergleichsweise in Alu gefrästen, schlanken F3J Seglerrümpfen müsste der Fräser nicht so tief in das Material eintauchen. Meist sind es auch Schulterdecker ohne auslaufende Tragflächenendleisten. Das ginge also besser.

    Bezüglich All-in-One ist Dein Vorschlag sehr berechtigt und so wird es tatsächlich oft gemacht. Allerdings muss man dann um den Rumpf herum eine Nut fräsen, die nach dem Feinschliff und der Politur mit Spachtelmasse (einige nehmen auch Knete) rechtwinkelig aufgefüllt wird. Fräst man ohne Nut, dann ist es sehr schwer den rechten Winkel zwischen Rumpf und Trennebene zu polieren. Das wird dann wellig und wenn man Pech hat, dann bleiben Stellen rau an denen das Formenharz festklebt und beim Öffnen an diesen Stellen abplatzt. Aber das probiere ich bestimmt auch noch einmal aus ...

    Meine Variante ist wahrscheinlich nicht wirklich besser, als die konventionelle Art so etwas zu machen, also die mit der regulären Trennebene. Allerdings erspare ich mir mit dem gezeigtem Weg das Anfertigen eines ausgefrästen Trennrahmens, sowie das Nachspachteln und Polieren der Fuge zwischen Rumpf und Trennebe.

    Das ist jetzt meine vierte Rumpfform die ich baue, und ich wollte einfach einmal einen neuen Weg ausprobieren. Die Form ist fertig und ich stelle als nächstes Bilder hier ein. Die Naht ist extrem geradlinig, aber ein kleiner Spalt zwischen rechter und linker Hälfte ist doch entstanden. Wahrscheinlich ist dieser beim Nachpolieren der Form entstanden - ganz auf Null wird man den wohl nie hinbekommen

    Trotzdem bin ich sehr zufrieden mit dem Ergebnis, und bin gespannt wie der erste laminierte Rumpf aussehen wird.

    Robert

    Bzgl. Verzug beim Fräsen: Leider gibt es diesen auch beim Fräsen, wenn man nicht aufpasst. Dann besonders wenn zu heiß, also mit stumpfen Fräsern, zu grosse Zustellung, zu hohe Drehzahl und zu vielen Schneiden gefräst wird
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  10. #130
    User Avatar von depronator.
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    Danke für die Erklärung, Robert.
    Es wird ganz bestimmt gut aussehen. Und die eventuelle kleine Klebekante ist im Nu wegpoliert.


    Gutes Gelingen weiterhin!
    Juri

    P.S. Warum nimmst Du 2x Formenharz? Je dicker die Schicht, desto eher bricht mal ein Stückchen ab.
    ich bin ein Berliner. 19-12-2016
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  11. #131
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    Zitat Zitat von depronator. Beitrag anzeigen

    ... nimmst Du 2x Formenharz? Je dicker die Schicht, desto eher bricht mal ein Stückchen ab.
    Auch das stimmt. Beide Schichten zusammen sind ungefähr 2 mm dick. Das dürfte noch dicke im Rahmen des praktikablen liegen.

    Die erste Schicht geliert an, dann kommt die zweite Schicht und in diese gleich die Kupplungsschicht mit Glasschnitzeln. So habe ich etwas mehr Sicherheit, dass die spitzen Glasschnitzel und die erste Gewebelage sich nicht bis an die Oberfläche durchdrücken.

    Robert
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  12. #132
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    Wann kann man Bestellen bin schon gallig.
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  13. #133
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    Standard Hatte bereits viele Anfragen zur Bestellung

    Zitat Zitat von Blackhawk93 Beitrag anzeigen
    Wann kann man Bestellen bin schon gallig.
    Sorry, aber das ist und war gar nicht meine Absicht als ich den Bauthread eröffnet hatte, noch hatte ich mit solchen Anfragen gerechnet.

    Vielleicht, und da will ich noch gar nichts versprechen, produziere ich einige Modelle die ich dann unter die Modellflieger bringe .... weniger wegen des Geldes, sondern vielmehr wegen der vielen aufmunternden Worte über PN und hier im Forum.

    Aber zuerst will ich erst einmal sehen wie mein Firefly fliegt, und dafür muss ich erst einmal fertig werden Also bitte habt noch etwas Geduld.

    Robert
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  14. #134
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    Standard guten Morgen

    Es wird ja mittlerweile richtig schön.,

    Ich habe nicht die Möglichkeiten .


    Es ist aber sehr Interesant zu schauen, wie aus eine Idee ein so toller Flieger wird., bin immer Dabei


    Danke dir

    Alex
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  15. #135
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    Standard Glühwürmchen

    Hi Robert ,bitte weiter so Deine Arbeit macht Freude und die ordentliche Ausführung ist ausgesprochen überzeugend.Ich freue mich jedesmal wenn ich neue Daten lesen und ansehen kann.Es treibt mich auch so ordentlich und konsequent meine Flieger aufzubauen.Das wird so denke ich hilfreich sein zumal ich eine gedruckte MIG 15 erwarte die ich mit 2 KW befeuern möchte.(ist verrückt !! ich weiß ) Aber das Hobby ist für mich ein Bereich bei dem ich meinen Neigungen ohne besondere Gefährdung nachgehen kann.Nun genug zürück zu Dir .Schönes arbeitsames Wochenende!! MfG HiAmp Peter
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