Formen aus dem 3D Drucker

Ich kann da Wolfgang nur zustimmen.
Bei richtigem Umgang mit dem Gerät und dem Filament sind die Ergebnisse seeehr gut.
Andi postet ja Bilder seiner Gloster - da sieht man sehr schön die Genauigkeit des Druckers. Es sind Spuren der einzelnen Zähne der Riemen zu sehen. Nur zu sehen, aber nicht zu spüren! Wie Fräserspuren auf Stahl...sichtbar, aber nicht spürbar.
Deshalb habe ich meinen Delta mit Steilgewindespindeln gebaut...weil mich dieser optische Mangel gestört hat.

...und genau wie bei einer Fräse, brauchen sehr gute Ergebnisse viel Zeit zum Einarbeiten.

Negativform für Nuri

Negativform für Nuri

Hallo,

mein Ziel war bisher immer, einen Flieger zu hundert Prozent zu drucken.
Ich bin aber erstaunt, wie gut man den Druck auch im Formenbau anwenden kann.

Für meinen neuesten Nuri habe ich nun einen Interessenten, der mein Modell am liebsten abformen würde. Ist es dann nicht besser, gleich eine Negativform zu drucken?

Ich selbst habe vom Formenbau keine Ahnung.
Deswegen schon mal meine erste Frage:

Wie legt man die Trennung zwischen Ober- Unterteil wenn die Tragfläche Verwindung hat?

So soll das Modell aussehen:



Und hier der letzte Stand:

Hi,
Deine Trennebene folgt exakt der Verwindung.
Wenn Du eine Negativform drucken willst, hast Du doch die Kontur-Daten der Trennebenen an der Nasen- und Endleiste.

Wenn die Tragfläche per CAD konstruiert wird, ergibt sich die genaue Kontur automatisch.
Dabei ist nur zu beachten, dass die Trennebene an der Endleiste NICHT auf Null ausläuft. Du mußt Dich entscheiden, wie dick die Endleiste werden soll/darf.
Ein auf 0,00mm auslaufende Endleiste kann man nicht bauen. Denn selbst der Oberflächenlack der Tragfläche ist schon wesentlich dicker. Und wenn dann noch Gewebe bis zu Endleiste durchläuft, kannst Du Dir ausrechnen, wie dick die Tragfläche in dem Bereich der Endleiste sein soll.

mfg Paul

Hallo Michael
schaue mal hier dort gibt es ein laminatrechner https://www.r-g.de/laminatrechner.html bei dem du dir die dicken von verschiedenen Laminaten
rechnen lassen kannst, das sind bzw. kann man als Richtung nehmen.
Nach meinem Gefühl würde ich die endleiste auf 0,6 mm machen , als aufbau würde ich 49 g Gfk nehmen mit einer rechnerischen dicke von 0,05
und eventuell 95 g CFK rechnerische dicke 0,15 als Lack dicke würde ich mal mit 0,1 mm rechnen so bist du bei 0,3 mm pro Seite und kommst so mit den 0,6 mm hin
aber vielleicht hat ja noch der eine oder Andere eine bessere Idee
Norbert

Danke Paul, danke Norbert,

da sind ja schon fast alle Fragen beantwortet.

Man lässt also die Trennebene einfach mitdrehen.
Ja, das ist in CAD kein Problem.

Im Augenblick ist meine Endleiste bereits 0,5 mm dick, damit der Slicer mir da nichts weg kürzt.

Aber eben schaue ich mir das Wurzelprofil an. (480 mm tief)
Das sieht mir nicht gerade ideal aus...

Hi Michael

hier wird das auch gut beschrieben https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1092&start=40

Norbert

Volvo schrieb:

Hi Michael

hier wird das auch gut beschrieben https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1092&start=40

Norbert

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Norbert,
vielen Dank für den Link, das hilft mir sehr.
Ich sehen schon, ich muss noch eine Menge über Formen lernen.

Was das Drucken selbst, und speziell der Formenbau mit Druckteilen betrifft, ist hier schon sehr umfangreiche, und sehr gut dokumentierte Pionierarbeit geleistet worden. Das erspart jede Menge Lehrgeld, ganz besonders wenn man im Formenbau keine Erfahrung hat.

Zeichnerisch muss ich noch mal von vorn mit Halbschalen anfangen, denn aus meinen Volumenkörpern bekomme ich die Trennebenen nicht sauber hin.

1. Versuch

1. Versuch

Das ist mein erster Versuch, eine Form für den Inneren Teil der Tragfläche zu zeichnen.

Weil die Flächentiefe 480 mm für den Drucker zu groß ist, habe ich die Form geteilt und verstiftet.

Verstiften möchte ich auch die Teile untereinander, da sich hier keine geraden Anlageflächen zum Ausrichten ergeben. Als Stifte dachte ich an 8 mm Rundmaterial.



Bedingt durch den Strak, fällt das Oberteil wesentlich dicker aus:




Weiter außen schließen nur noch 2 Segmente an, so dass alle 3 Schüsse je 220 mm lang werden. Hinzu kommt das Mittelteil als 60 mm breiter Rumpf.

Für die Steckung bekomme ich höchstens ein Vierkant mit 16 mm Höhe rein. Gezeichnet habe ich 16 x 20 mm.
Das Kabelloch habe ich mit 6 mm Durchmesser angenommen.

Könnte man alles in etwa so machen?

Und ja, ich nehme an, die Vertiefungen für die Servos werden einfach aufgeklebt.

Hallo Michael
ich glaube das die Auflageflächen Vorne und Hinten nicht reichen ,zum Schließen der Formen
den dort müssen ja auch noch Pass- Stifte rein , und eventuell im Hinteren Bereich ein Blutrille
Norbert

Hallo,

die Auflagefläche an Nase und Endleiste sollte klein sein, weil man kaum Druck ausüben kann. Wir haben nur an den Ränder „Passkugeln“.
Ideal wäre es, wenn die Endleiste nach außen wieder etwas aufgeht.

Wieso ergeben sich keine geraden Aufliegeflächen? Die Form sollte flach auf dem Tisch liegen können, sonst wird man beim Laminieren wahnsinnig.

Wenn die Teile stehend gedruckt werden, sind die Löcher für die seitlichen Passstifte nicht ideal rund. Diese werde ja freitragend gedruckt. Generell würde ich auf Passstifte verzichten. Wir mussten hier und da mal ein wenig Ausgleichen über die Länge von 1,5m.

Für die Servoschächte habe ich einfach Mylar mit doppelseitigem Klebeband auf die gewachste Form geklebt.

Stefan

Hallo Stefan
mit Aufliegeflächen meint der Michael nicht die unteren Flächen sondern die Trenn-ebene
von den Profilen, und da dort Verwindung und S-Schlag drin ist sind diese Auflageflächen
gemeint, da ja die Trenn-ebene der Kontur folgen muss.
Norbert

Hallo Norbert, hallo Stefan,
Vielen Dank für eure Tipps.

Ich meinte nicht Aufliegeflächen sondern Anlageflächen zum gemeinsamen Ausrichten aller Teile in Längsrichtung.

Ich habe mich nämlich sehr darüber gewundert, dass ihr bei der sehr viel größeren Fläche mit nur je 2 Passlöchern an den Enden auskommt. Für mich sehr erstaunlich, dass da kein Versatz entstanden ist. Das geht sicher nur, wenn man die Teile sehr präzise an einem Lineal ausrichtet. Da habt ihr äußerst sorgfältig und mit viel Überlegung gearbeitet. Einfach Spitze!

Bei meinem Modell geht das leider nicht. Da müssen Steckungen zum Fluchte der Teile helfen.
Wenn aber der Drucker nicht sehr genau rechtwinklig druckt, passt das Oberteil nicht zum Unterteil.
Wenigstens muss man darauf achten, die Teile immer in gleicher Richtung zu drucken.
Den dafür vorgesehenen Drucker werde ich überprüfen müssen. Von den Druckern, die ich bisher nachgemessen habe, war noch keiner ausreichend rechtwinklig. Kaum jemand benutz beim Aufbau einen Winkel…

Der Rand vorn und hinten ist jetzt 10 mm breit. Ein breiterer Rand würde die Druckzeiten noch einmal erhöhen, besonders bei den dicken Oberteilen.
Die Druckzeit, für das außen anschließende Oberteil beträgt bereits fast 18 Stunden, bei diesen Druckeinstellungen:
2 Perimeter je 0,5 mm
Layerhöhe 0,2 mm
15% Infill
Äußere Perimeter = 40 mm/s
Innere Perimeter = 60 mm/s
Infill = 80 mm/s
Bei 2,9er Filament macht das 53 m, das ergibt ca. 420 g
Bei 1,75er Filament sind es 133 m!

Wie breit sollte man den Rand an der Endleiste lassen, bevor man sie aufgehen lässt?
In welchem Winkel ungefähr?
Ist 10 mm Gesamtbreite vorn und hinten OK?

Es stimmt, horizontale Löcher sind nicht so genau wie vertikale Löcher. Gleichwohl habe ich die horizontal gedruckten Lochabstände (mit LH 0,3) in meinen beiden X-Ends (8 mm Führungswellen) so genau hinbekommen, dass der, an dem X- Motor gekoppelte, X-Wagen durch Eigengewicht, schon bei leichtem Neigen, bis zu den Anschlägen rutscht. Die Lager im X-Schlitten haben massive Presspassung, die können sich nicht anpassen.



Die Methode für horizontale Löcher stammt noch aus den Anfängen des Druckens. Wie im RepRap Logo zu sehen, ließ man die Löcher nach oben unter 45° spitz auslaufen.
Ich hatte sie schon abgeflacht, so dass eine Brücke gedruckt wird. Man kommt aber gut mit 30° hin, bei LH 0,2 sowieso.
Am wichtigsten ist aber, dass die Bohrungen jeweils in derselben Layerhöhe beginnen, und das Bett und die erste LH nicht verändert wurden.

Bei meiner Form werde ich wohl zusätzliche Passlöcher brauchen.
Das könnte dann etwa so aussehen:


Und danke Norbert, dass du mir noch nebenbei „durchgesteckt“ hast, wie man die die Trennfuge durch die Profile legt. Auf dem Bild ist die Schlangenlinie an der Wurzel gut zu sehen.

Trennebene

Trennebene

Hallo Michael,
bei dem Thema "Trennebene an der Endleiste" scheiden sich sehr oft die Geister.
Es gibt einige Modellbauer, die mit einer "offenen" Endleiste, oder einer "auseinander gehenden" Trennebene arbeiten.

Bei mir hat es sich seit Jahrzehnten bewährt, direkt hinter der Endleiste eine Speissrinne (Blutrille. aber nur wenn Du Dich in die Finger schneiden willst ) zu haben.
In diese Rille kann das überschüssige Material (Mumpe), dass Du zum Verkleben benötigst, abfliessen.
Diese Rille ist bei mir zwischen 5 und 7,5mm breit.
Daran schliesst sich die normale Trennebene an.
Warum anders, als vorhergehende Vorschläge?
Wenn Du mit relativ wenig Belegung arbeitest, bekommst Du eine "zu dünne" Endleiste beim verpressen der Form. Bei mehr Material hast Du keinerlei Kontrolle, was an der Endleiste wirklich passiert.

Bei meinem Vorschlag bestimmt die Trennebene an der Endleist auch Deine Endleistendicke.
Allerdings solltest Du auch hierbei nie mehr Gewebe/Gelege verarbeiten, als Du bei der Berechnung der Endleistendicke zu Grunde gelegt hast.
Zu bedenken ist auch , dass die Formoberfläche unter "zu viel Material" schnell leiden kann, und sich eine Gewebestruktur abzeichnet.

Bei meinem NITRO DP habe ich eine Endleistendicke von konstant 0,3mm. Dieses Maß hat sich in der Praxis seit langer Zeit bewährt.
Das ist ein Kompromiss zwischen guter Aerodynamik und Festigkeit.

Vielleicht noch ein Vorschlag zur Breite der Trennebene:
An der vorderen Trennebene habe ich zwei Passstifte. Sie fixieren einerseits die Form beim Zusammenfügen.
Andererseits benutze ich diese Stifte auch, um eine Schablone zu fixieren. Dafür darf die Trennebene nicht zu schmal sein.
Mit dieser Schablone positioniere ich meine Holmstege in der Tragflächenschale. Es bringt nämlich nix, wenn man die Holmstege "irgendwo" positioniert. Wesentlich besser und schneller geht es mit einer solchen Schablone.
Mit Passkugeln, wie weiter vorne erwähnt, verschenkst Du diese wichtige Möglichkeit nach meiner Meinung.

Ich hoffe, ich habe Dich jetzt nicht zu sehr verwirrt.

Formenbau will wohl überlegt sein. Das dafür eingesetzte Material und die Arbeitszeit ist zu teuer, um sich hiterher zu ärgern, oder?

mfg Paul

Ps. Hier habe ich einiges über Formenbau geschrieben ---> http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/476675-Ein-neues-Konzept-für-F3F-Modelle!

Hallo Paul,
vielen Dank für deine ausführliche Beschreibung und die zusätzlichen Hinweise.
Dennoch bin ich, wie du befürchtest hast, etwas verwirrt.

Beim DISPAR Im thermik-board sieht es mir so aus, als ob ringherum ein geschlossener Rand ist, und nur an der Endleiste daran eine Rinne anschließt:





Wenn ich dich richtig verstehe, soll sich die Rinne unmittelbar an der Endleiste anschließen?


Dargestellt habe ich die Endleiste mit 0,3 mm Dicke und 6 mm breiter Rinne.


Und wie sollte es bei der gedruckten Form aussehen, wenn sich die Form hinten öffnen soll.
Erst ein Rand mit anschließender keilförmiger Öffnung?




Nehmt es mir bitte nicht übel. Es braucht leider noch etwas, bis ich einigermaßen durchsteige, und ich hoffe, ich nerve euch nicht übermäßig mit Fragen, die für euch ganz logisch sind

Hallo Michael,

schau Dir mal die Trennebene genau an.....
So kann man das auch machen, wie hier abgebildet. Aber wie immer, führen viele Wanderwege nach Rom.
Bei mir beginnt die Speissrinne direkt an der Endleiste. An die Speissrinne grenzt ein ca. 10mm breiter Streifen der Trennebene.
An der Nasenleiste steht ein Streifen Trennebene. Dann schließt sich die vordere Speissrinne an.
Schaust Du genau hin, siehst Du vielleicht, dass die Trenneben bei mir nicht vollflächig ist.
Mein "Hintergedanke bei der Lösung:
Sollte beim Laminieren trotz aller Aufmerksamheit doch mal etwa Harz oder Mumpe auf die Trenneben gelangen, so muss ich das Material nicht zwischen zwei plan aufeinander liegenden großen (Trennebenen-) Flächen platt drücken.
An den Aussenkanten steht dann wieder ein ca. 10mm breiter Trennebnenstreifen.
Damit liegt die Trennebene genügend auf und ich kann sie auch bei stark angezogenen Formverschraubungen nicht verpressen.

Das sieht bei Deiner gedruckten Form dann leider "etwas weicher" aus.
Verständlich beschrieben?
Wenn nicht, keine falsch Zurückhaltung..... FRAG!

mfg Paul

Nach einer langen Jahrhundertsommerpause geht es jetzt weiter. Marcus war schon fleissig. Jetzt steht der Innenausbau an.
Dieses Compoflex ist einfach super. Danke Gideon für den Tip.

und weiter geht der Spaß

Der nächste Satz Flächen ist draußen. Wieder sehr gut geworden und keine Schäden an der Form.

Saugeil!

Was ist das für ein Material für den Holmsteg wenn ich fragen darf?
Ist das in Hartschale gebaut?
Warum habt Ihr das gewebe nicht 45° gelegt (nur mal so Dumme Frage, kenn ja Euren Aufbau nicht, sehe nur die letzte Lage) oder ist das nur eine Lage , was ich jetzt nicht glaub.

Auf jedenfall mal geil gemacht.

Gruß
Wolfgang

Hallo,

die Holmstege sind aus Depron mit mehrfachen Glasschlauch. Wir haben uns von einem Statikgelehrten erklären lassen, dass das auch gut ist oder ggf. sogar besser als CFK. Dimensionierung der Wanddicke nach Baron.

Belegung der Hartschale sollte sein:
IMC
49er Glas 45°
160er ST 45° ganzflächig
245er CFK 45° Wurzel bis 1/3 der Spannweite
340er ST 0/90° ganzflächig
(genaueres weiß Marcus)

Grund für die 0/90° Lage ist, dass die Diagonallagen bereits mehr als ausreichend für die Torsionssteifigkeit sind, der Zuschnitt in 0/90° einfacher ist, die Fasern in Spannweitenrichtung als Holm wirken und die Faser in Flugrichtung die Beulsteifikeit erhöhen. In Summe ist das alles brutal steif und fest. Gewicht liegt bei 1350g pro Seite. Alles gut. Wir bauen nicht mehr mit Stützstoff.

Stefan