Hallo,
ich möchte gerne probieren einen F3K Flügel auf eine wasserlösliche 3D gedruckte Positivform zu laminieren - quasi Positivbauweise mit anschließender Entfernung des Kerns, indem Wasser reingegossen wird.
Kleine Testformen wurden schon laminiert. Der Druck muss zuerst gegen dass Epoxyd Harz geschützt werden um ein Aufweichen zu verhindern (vorraussichtlich besprühen mit Lack).
Problematisch ist m.E. nach die Region Spalt Fläche-Ruder, kein Holm, und die Wurzelrippenregion. Der 3D Drucker kann gleichzeitig zwei Stoffe Drucken - also sowohl einen wasserlöslichen als auch einen nicht löslichen Stoff (zb Nylon). Meine Idee ware derzeit die Endkante des Flügels (also die Kante vor den Klappe) und die Vorderkante der Klappe aus Nylon zu drucken (ansonsten wären nach dem Trennen der Fläche/Ruder hier die Ober-/Unterseite getrennt).
Außerdem könnte im Bereich der Wurzelrippe Nylon gedruckt werden um den Abstand der Laminate zu halten (-> verhindert Eindrücken der Fläche bei Verschraubung am Rumpf).
Befinde mich noch am Anfang der Planung, es wurden noch keine Flügelgeometrie & Profile gewählt.
Vorteil des Verfahrens wäre wohl eine hohe Profiltreue und, bei im Rumpf verbauten Servos, eine einfache und schnelle Produktion der Flügel (-> Flügel für verschieden Anforderungen und optimieren verschiedener Parameter).
Hat jemand Erfahrung mit Schalenbauweise und kann Einschätzen ob mit der Technik das Gewicht im Rahmen bleibt, welche Laminatdicken ca sinnvoll sind bzw ob das überhaupt praktikabel klingt?
Bzw gibts generell Anregungen, Tipps oder Gedanken zu dem Verfahren?
ich möchte gerne probieren einen F3K Flügel auf eine wasserlösliche 3D gedruckte Positivform zu laminieren - quasi Positivbauweise mit anschließender Entfernung des Kerns, indem Wasser reingegossen wird.
Kleine Testformen wurden schon laminiert. Der Druck muss zuerst gegen dass Epoxyd Harz geschützt werden um ein Aufweichen zu verhindern (vorraussichtlich besprühen mit Lack).
Problematisch ist m.E. nach die Region Spalt Fläche-Ruder, kein Holm, und die Wurzelrippenregion. Der 3D Drucker kann gleichzeitig zwei Stoffe Drucken - also sowohl einen wasserlöslichen als auch einen nicht löslichen Stoff (zb Nylon). Meine Idee ware derzeit die Endkante des Flügels (also die Kante vor den Klappe) und die Vorderkante der Klappe aus Nylon zu drucken (ansonsten wären nach dem Trennen der Fläche/Ruder hier die Ober-/Unterseite getrennt).
Außerdem könnte im Bereich der Wurzelrippe Nylon gedruckt werden um den Abstand der Laminate zu halten (-> verhindert Eindrücken der Fläche bei Verschraubung am Rumpf).
Befinde mich noch am Anfang der Planung, es wurden noch keine Flügelgeometrie & Profile gewählt.
Vorteil des Verfahrens wäre wohl eine hohe Profiltreue und, bei im Rumpf verbauten Servos, eine einfache und schnelle Produktion der Flügel (-> Flügel für verschieden Anforderungen und optimieren verschiedener Parameter).
Hat jemand Erfahrung mit Schalenbauweise und kann Einschätzen ob mit der Technik das Gewicht im Rahmen bleibt, welche Laminatdicken ca sinnvoll sind bzw ob das überhaupt praktikabel klingt?
Bzw gibts generell Anregungen, Tipps oder Gedanken zu dem Verfahren?
