FXj (RS-Aero): Baubericht

sukzess

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Hallo Markus,

wofür gibts die Parabeln f(x)=x² mehrfach auf der Beplankung ?

Ein neugieriger Ernst

Hallo Ernst,

wie der Kampfkoloss schon richtig vermutet hat geht es auch um eine optionale Erleichterung.

Schon zu Beginn des Freds hatte ich Robert nach einer transparenten Fläche ohne D-Box gefragt, was er aber aus Festigkeitsgründen abgelehnt hatte. Da ich ein Fan von transparentem Leichtbau bin, wollte ich das aber nicht ganz aufgeben und wir hatten über eine teilweise offene D-Box und das Für und Wider von Gewichtsersparniss und weniger Torsionsfestigkeit diskutiert.

Da ich die fxj nur als Floater einsetzen will, keine Seilstarts machen werde und die Fläche jetzt ja wohl richtig steif geworden ist, haben wir uns darauf geeinigt, dass ich die D-Box zum Test selbst teilweise öffne. Die ersten Flüge werden dann zeigen, ob es geht oder nicht.

Zeitlich hat es nicht gereicht, das gleich noch im CAD umzusetzen. Wir wollten euch ja nicht noch länger warten lassen. 😉
Also habe ich mir eine Schablone gemacht und das jetzt von Hand ausgeführt.

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An der Rippe bleibt rechts und links 1mm der Beplankung stehen, damit genug Auflage für die Bespannung da ist. Das System wird jetzt auf die Oberseite übertragen und danach analog auch auf den Außenflügeln umgesetzt. Die Gewichtsersparniss wird insgesamt bei ca. 20g liegen, die Optik für meinen persönlichen Geschmack gewinnen.

Bei Bedarf wird Robert das dann vielleicht optional anbieten. Habt ihr Bedarf?
 

sukzess

User
Ist das eine Sperrholzbeplankung und wie stark ist die Beplankung?
Wie ist die Flächensteckung gelöst, in Stahl oder CFK?

Hallo Rolf,

die Beplankung besteht aus 1,5mm Balsa. Die Steckung ist beim Prototyp als Stahlstab gelöst.

Ob da auch CFK reicht hängt sicher vom geplanten Einsatz ab, da müsste Robert was zu sagen...
 
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Hallo Rolf

Frage an Robert: Was soll der Bausatz denn kosten?

genaueres kann noch nicht gesagt werden . . . aber jedenfalls unter 200€.


Beplankung:
Diesmal mit 1,5mm Balsa (wingtip-Bereich 1mm Balsa), da es damit viel mehr Spielraum in der Festigkeit und auch im Gewicht gibt.
Bin der Meinung, dass sich dadurch/damit ca.40g am Modell einsparen lassen.
Balsa wird mit 50-150kg/m3 definiert. dh. 9g bis 23g pro 1,5mm Balsabrett ;)

Steckung:
Diese wird grundsätzlich mit einem 5er Federstahl ausgeführt, da ich den Flieger ja auch am Gummi fliegen werde.
Natürlich kann in der E-Version auch ein 5er CFK-Stab verwendet werden. Wird den Belastungen stand halten.
Man sollte jedoch nicht vergessen, dass CFK unangekündigt versagt.

schöne Grüße Euch allen
Robert
 

Hägar

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Hallo zusammen,
sehr schönes Projekt, bei dem ich bislang interessiert, aber nur passiv mitlese. Jetzt will ich aber doch nachhaken, weil ich die Konstruktion in einigen Punkten nicht verstehe:

... Als Profil kommt, wie bei der RES-Version, das AG36 zum Einsatz. ...
Damit lässt es sich schön langsam kreisen, aber er läuft auch recht flott, wenn man ihn lässt . . .

Klingt schon mal gut. Das AG36 ist zweifellos (immer noch) ein erstklassiges Profil für Rippenflügel mit D-Box und unbeplankten Rippenfeldern. Darin liegt ja der Reiz dieses Profils, dass es vorne rum, dort wo die Beplankung ist, eine gerundete Kontur aufweist, und dass sich dann nach hinten gerade Segmente anschließen, die einen Einfall der Bespannung verhindern sollen. Drei gerade Segmente (Zahlenwerte aus dem Gedächtnis ohne Gewähr) jeweils von-bis: 45%-65%-90%-100%. Damit das funktioniert, muss der Flügel ein paar einfachen Kriterien folgen: Beplankung bis 45%, Hilfsleiste bei 65%, und Endleiste von 90%-100% der Profiltiefe.
Davon lässt der hier gezeigte Flügel nichts erkennen, zumindest mal keine Hilfsleiste. Übersehe ich da was? Doch kein AG36?

Und:
. . . also die Fläche wird ein Traum, was die Festigkeit betrifft.
Da werden einige überrascht sein. ;) ...

Sind das da gerundete Ausschnitte in der unteren Flügelbeplankung? So wie sie auf den Bildern erkennbar sind, bliebe ja von einer D-Box nichts mehr übrig. Braucht dieser Flügel keine Torsionssteifigkeit?

Neugierige Grüße,
Stefan
 
AG Profil Beplankung

AG Profil Beplankung

Auf die Frage wegen Beplankung bei AG Profilen kann ich folgendes Vorschlagen:

http://www.sanderbuitendijk.nl/Modelvliegen/SaBuRES-V1/Images/Windkanal_RES.pdf

Die orginal PDF Datei ist leider bei AKA Modell Stuttgart nicht mehr Online zu finden.

Meine Teresa, mit AG 36, habe ich mit einem Turbulator, wie in der PDF Datei beschrieben, ausgestattet und das Kreisen in der Thermik ist deutlich enger geworden.

Bei Schnellflug konnte ich keinen negativen Einfluss des Turbulators feststellen.

Teresa mit Turbulator.jpg
 
Die Profildiskussion macht auch nur dann Sinn wenn, wenn alle Parameter in dem angesprochenen Artikel zutreffen.

Ich will damit sagen, wenn z.B. die Nasenleisten nicht sauber nach Schablone geschliffen sind oder wie bei Markus Erleichterungsausschnitte in die D-Box eingebracht werden, ist der wichtigste Teil des Profils schon vor den 45 Prozent durch Einfallen der Folie hinüber. Zusätzlich entstehen durch die Parabeln keine in Flugrichtung definierten Störfelder sonder durch die Form bedingt entsprechend große. Wenn man weis dass z.b. ein gesteckter Außenflügel eine Störkegel von 8 Grad lind und rechts Richtung Endleiste verursacht, kann sich jeder den Rest ausrechnen.

Je nach Anstellwinkel der Fläche beginnt meist bei 60 - 70 Prozent die Strömung sich zu verabschieden. Durch den Einfall der Bespannung in den Ausschnitten wird die Luft in ihrer Beschleunigung gebremst. Sprich die Luft ist dann "on Top" schon nicht mehr so schnell unterwegs als wenn sie ungehindert beschleunigen hätte können.

Sicher fliegt das, aber diese Diskussionen machen erst Sinn wenn der Flügel penibel und sauber aufgebaut wurde und sich dann Probleme abzeichnen.

Eine D-Box die bis 45 Prozent reicht ist natürlich auch weit hinter der Dickenrücklage der üblichen RE-Zahl optimierten Profile für den Thermikflug. Hier hat Robert sicher versucht einen Kompromiss aus Nutzen und Gewicht zu finden.

Würde man einen Flügel bis 45 Prozent ab Nasenleiste als D-Box ausführen und die Klappen mit 25 Prozent Flügel definieren. Stellt sich die Frage ob es dann noch Sinn macht die verbleibenden 30 Prozent offen zu lassen ...

Schönen Abend

Christian
 

sukzess

User
Das zweite Mittelteil ging dann auch gleich viel schneller von der Hand...

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Und hier nochmal zusammen mit dem noch zu erledigenden Rest inkl. aller Abstände von Leisten, Rudertiefen, Beplankung und selbst ausgesuchten Störfaktoren.

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Dann hoffe ich mal, dass ich mit den Ausschnitten die Strömung nicht zu sehr verwirren werde und sie trotzdem noch ihren Weg findet. Da ich kein Aerodynamikspezialist oder Profilprofi bin, werd ich das mal getreu der Devise „Versuch macht kluch“ konsequent suboptimal zu Ende bringen und danach sehen wie sie fliegt.

Vielleicht treffen wir uns dann ja alle mal zu einem spaßigen Vergleichsfliegen mit ner Kiste Tegernseer, bei dem ich dann auch gleich noch den Preis vom Fehlersuchspiel übergeben kann. 😉😉😉

Auf jeden Fall bin ich dazu im örtlichen Getränkemarkt schon mal fündig geworden.

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Mach dir keine Sorgen Markus ...

Der FxJ fliegt !

nur wenn man immer mit diesen Profildiskussionen anfängt - muss man halt auch mal die Fakten auf den Tisch legen...

Um die grundsätzlichen Eigenschaften eines Profils komplett zunichte zu machen - braucht es schon ein bischen was. Vorteil in der Modellklasse sind die niedrigen Flächenbelastungen.

Tegernseer ist ein Ansage - vielleicht sehen wir uns beim Flying Circus im kommenden Jahr.

Gruß
Christian
 

Hägar

User
Meine Anfrage soll nicht als Kritik missverstanden werden. Ich bin zuversichtlich, dass das Ding ein guter Flieger wird.
Was die Profilierung betrifft will ich gar keine hochwissenschaftliche Diskussion lostreten. Selbst wenn das FXj-Profil vom Typ "unten platt, oben rund" wäre, muss das nicht notwendig Mist sein.
Aber Robert hat eine Ansage gemacht, nämlich AG36. Und diese Ansage impliziert eine bestimmte Bauweise. Sonst ist das irgendwas, aber nicht AG36. Die oben skizzierte Bauweise finde ich hier nicht wieder. Also frage ich freundlich und neugierig nach. Das ist alles.
So oder so, Daumen hoch für dieses schöne Projekt,
Stefan
 

sukzess

User
Prima, dann sind wir uns ja alle einig und freuen uns weiter an dem tollen Modell. Ich jedenfalls hab nen riesen Spaß am Bau und freu mich wie Bolle auf den Erstflug.

Aber schön zu sehen, dass hier einige mit dabei sind. Hatte schon Angst zum Alleinunterhalter zu werden...
 
Meine Anfrage soll nicht als Kritik missverstanden werden. Ich bin zuversichtlich, dass das Ding ein guter Flieger wird.
Was die Profilierung betrifft will ich gar keine hochwissenschaftliche Diskussion lostreten. Selbst wenn das FXj-Profil vom Typ "unten platt, oben rund" wäre, muss das nicht notwendig Mist sein.
Aber Robert hat eine Ansage gemacht, nämlich AG36. Und diese Ansage impliziert eine bestimmte Bauweise. Sonst ist das irgendwas, aber nicht AG36. Die oben skizzierte Bauweise finde ich hier nicht wieder. Also frage ich freundlich und neugierig nach. Das ist alles.
So oder so, Daumen hoch für dieses schöne Projekt,
Stefan


Hallo Stefan,

das AG36 Profil ist ein Profil vom Typ "unten platt, oben rund". Siehe: http://airfoiltools.com/airfoil/details?airfoil=ag36-il

Insofern ist die dargestellte Bauweise durchaus korrekt.
 

sukzess

User
Heute Abend war die Steckung und der obere Holmgurt an der Reihe.

Erst mal wieder die Holmgurte aus den beiden Teilen zusammenkleben.

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Während das trocknet (mit Weißleim verklebt), wurden die Steckungshülsen eingepasst.
Da Robert sich beim Ablängen für den Prototypen vertan hat und ich kein passendes Rohr für eine neue Hülse da hatte, habe ich in die bestehende Hülse einen Kohlestab eingeklebt. Der übernimmt die weitere Krafteinleitung in den Holm und dient gleichzeitig als Anschlag für den Federstahl. Beides wird in der späteren Serie länger sein.

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Nachdem das sauber gepasst hat, ging es ans Harz anrühren. Um ein bissle mehr Zeit zum Einsetzen der Hülse zu haben und auch den oberen Holmgurt noch aufsetzen zu können, ohne in Stress zu geraten, habe ich langsames Epoxi genommen. Es war am Ende weniger als 14g Harz nötig. Das Ganze wurde dann mit Glasschnipsel eingedickt.

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Dann hab ich ein schönes Bett in den Holm eingelegt, damit auch unter der Hülse ausreichen Material ist. Da es recht eng zugeht im Holm, kommt da sonst nix mehr hin.

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Dann wurde die Hülse unter leichtem Drehen eingeschoben, damit sich alles schön verteilt.

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Und zum guten Schluss wurde dann von oben zugedeckt und an den Seiten nachgestopft.

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Mit dem Rest der Pampe wurde dann noch der Bereich der Holmverjüngung verstärkt.

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Da ja alle Verklebungen längs zum Holm mit Weißleim ausgeführt werden sollen, kam der dann auf die Rippenkämme.

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Und dann eben noch die oberen Holmgurte auflegen und ordentlich fixieren.

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Nach solchen Aktionen bin ich immer froh, wenn alles fertig ist, wieder Ordnung herrscht und ich das Ergebnis auf der Werkbank genießen kann. 🙂🙂🙂

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sukzess

User
Nach dem Trocken gleich mal wieder der neugierige Gang zur Waage. Damit es näher ans finale Gewicht des Mittelteils kommt, hab ich die obere Beplankung noch ohne die Aussparungen einfach lose mit drauf gelegt. Das sollte dann ungefähr mit den späteren Abdeckungen der Servos hinkommen.

Punktlandung würde ich sagen... 😀😀😀

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Leider bin ich an einem der Verbinder zum äußeren Holm hängen geblieben und hab ihn abgerissen. Deshalb liegt der auf dem zweiten Bild lose mit drauf. Hier ist dann erst mal Nacharbeit fällig...🤬🤬🤬
 

sukzess

User
Nacharbeiten abgeschlossen

Nacharbeiten abgeschlossen

Zur Reparatur des gebrochenen Holmsteges habe ich aus meiner Krabbelkiste zwei Reststücke flacher Kohlestab genutzt. Die letzte Rippe wurde am Holm mit einer passenden Öffnung versehen, um ihn durch zu führen. Vom intakten Steg der anderen Seite wurde der Winkel des Knicks abgegriffen und aus Balsaresten eine passende kleine Helling erstellt. Darauf wurde das abgebrochene Stück mit zwei Tropfen Sekundenkleber fixiert.

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Die Kohlestäbe (ich habe prophylaktisch auf der anderen Seite auch gleich einen eingesetzt) wurden passend abgelängt und angeraut.

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Dann wurde das Ganze mit 10 Minuten Epoxy eingeklebt und mit Klammern gesichert.

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Nach dem Aushärten folgt die Qualitätskontrolle 🤓. Passt. 😅

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sukzess

User
Als nächstes waren dann die Ausschnitte auf der Oberseite der Beplankung an der Reihe. Dazu wurden die vorderen oberen Teile übereinander bündig zur bereits verklebten unteren Beplankung ausgerichtet und die vorhandenen Ausschnitte übertragen. Dann ging es ans Schneiden...

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Den Aufwand dazu hatte ich unterschätzt und es stehen ja noch ein paar Teile aus. Wie sagt mein Vater und Lehrmeister zu solchen Detailarbeiten immer: „Keine Bürde ist so groß, wie die, die man sich selbst auferlegt hat.“ Also Arschbacken zusammen und durchziehen...

Erst nachdem die Ausschnitte fertig waren habe ich vorderen und hinteren Teil der Beplankung miteinander verklebt.

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Und während das trocknete wurden die Hilfsnasenleiste für das Aufkleben der Beplankung angepasst und der obere Holmgurt für eine saubere Klebefläche verschliffen.

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sukzess

User
Nachdem die Vorbereitungen alle abgeschlossen waren, konnte es dann ans Beplanken der Oberseite gehen. Hier kam wieder der „langsame“ Weißleim zum Einsatz, da er mehr Zeit zum Ausrichten lässt.
Abschließend dann noch eine Runde Akkupunktur, damit auch ja kein Verzug rein kommt...

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Ein schönes Paar, oder?

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