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Thema: NORPOL GM Vinylester Formenharz

  1. #1
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    Standard NORPOL GM Vinylester Formenharz

    Hallo zusammen,

    nachdem meine Versuche mit VIAPAL bereits zu ziemlich guten Ergebnissen geführt haben, ist mein Interesse an (für mich) neuen Formenharzen nicht zum Erliegen gekommen. Bei der Diskussion der Anbindung an den Epoxy-Hinterbau hat mich Stefan (Gideon) auf Vinylester-Harze aufmerksam gemacht:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...=1#post4190345

    NORPOL GM 60014H ist ein Vinylester-Harz und Gegenstand dieses Berichts:

    Meine Fragestellung waren:
    - Ist NORPOL mit Epoxyd-Harzen im Hinterbau kompatibel?
    - Wie lange darf das Formenharz NORPOL mit dem Härter K1 härten, dass noch eine ausreichend gute Verbindung zum Hinterbau gegeben ist?
    - Wie verhält sich das Formenharz NORPOL allgemein?

    Verwendete Materialien:
    - Formenharz NORPOL GM 60014H
    - Laminierharz GRM LG 285 + Härter HG 285 zum Laminieren
    - Laminierharz HP-E55L zum Laminieren
    - Pinsel: billigst mit Schweineborsten
    - 1. Lage 72g Köper Finish (HP-Textiles)
    - 2. Lage 163g Köper Finish (HP-Textiles)

    Auftragen des Formenharz
    Anmischmenge: ca. 30g + 4% Härter (wegen Dosiergenauigkeit; Empfehlung 1-3%)
    Umrührzeit: 1 Minute mit dem Mundspatel, wenig sorgfältig

    Das Harz ist wenig thixotrop. Es verfliest und läuft an senkrechten Wänden schon etwas ab. Höhenunterschiede gleichen sich aber nicht vollkommen aus (siehe Probe D). Blasen steigen auf und platzen innerhalb von Sekunden. Das Bild zeigt fünf Spot des Formenharzes auf einer Glasplatte (getrennt mit HP-CX7).

    Name:  2018-03-03 19.59.41_cut.jpg
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    Erstellen des Hinterbaus

    Das Bild zeigt die Proben mit Hinterbau und Beschriftung. Der zeitliche Ablauf und der Aufbau sind in der folgenden Tabelle beschrieben.

    Name:  2018-03-06 18.53.24_cut.jpg
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    Evaluierung der Haftung mit dem Hinterbau

    Die Probenstücke A bis E wurden von der Glasplatte abgenommen und mit der Bandsäge besäumt. Danach wurden ca. 1cm breite Streifen mit der Bandsäge abgeschnitten. Die Streifen wurden quer gebrochen (alle außer Probe D). Anschließend wurde mit dem Cutter an der Bruchkante Formenharz abgehebelt. Die Ergebnisse sind der Tabelle beschrieben und im Bild gezeigt.

    Name:  2018-03-08 19.45.17_cut.jpg
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    Name:  Versuch_Ergebnis.jpg
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    Probe D im Querschliff; einzelne kleine Luftblasen sind zu erkennen; Material ist sehr gut schleifbar

    Name:  2018-03-06 18.49.39_cut.jpg
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    Erkenntnisse

    Es ist möglich auch nach Durchhärtung von NORPOL (>24h) eine zweite Schicht NORPOL aufzutragen.

    Die Haftung zwischen der (über 34h) luftseitig ausgehärteten Oberfläche von NORPOL und LG285/HG285 ist sehr gut.

    Die Haftung zwischen der (16h oder 34h) luftseitig ausgehärteten Oberfläche von NORPOL und HP-E55L ist unzureichend. Die Ursache dafür ist unbekannt.

    Unter Luftabschluss gehärtetes NORPOL kann selbst mit Anschleifen nicht mit LG285/HG285 verklebt werden. Die Haftfestigkeit ist sehr gering.

    NORPOL weist eine geringe Viskosität auf. Luftblasen entstehen nur bei sehr unachtsamen Vorgehen. Der Verwendung von zwei Schicht ist anzuraten.

    Die Trennwirkung auf HP-CX7 ist gewohnt gut.

    Schlussfolgerung

    NORPOL und GRM LG285/HG285 ist eine sehr vielversprechende Kombination. Folgender Ablauf wird mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Erfolgen führen:
    1. Erste Schicht NORPOL
    2. + 24h
    3. Zweite Schicht NORPOL
    4. +24h
    5. GRM LG285/HG285 für den Hinterbau

    Die Datenblätter bzw. Application Notes von NORPOL empfehlen den Auftrag der zweiten Schicht nach 20-40 Minuten. Damit könnte der Ablauf deutlich verschnellert werden.

    Die Spritzfähigkeit sollte auch mal untersucht werden.
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  2. #2
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    Die erste Anwendung beschreibe ich dort:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...=1#post4518988

    Hier würde ich weiter auf die materialtechnischen Dinge eingehen.

    Weil das Harz relativ flüssig ist, verfliest es sehr gut auf der Oberfläche und läuft in üblicher Dicke an den senkrechten Wänden doch nicht ab. An konvexen Kante des Urmodells zieht sich das Harz etwas zurück, so dass die Farbe des Urmodells gerade so durchscheint. Ich bleibe also erstmal bei zwei Schichten.
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  3. #3
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    (Die Anwendung wird im verlinkten Nachbar-Thread beschrieben. Hier aber noch mal die materialspezifischen Erkenntnisse.)

    Das Entformen des Urmodells mit Acryllackoberfläche hat mehr Kraftaufwand als sonst üblich erfordert. Das Urmodell ist als zerstört zu bezeichnen. Obwohl eigentlich alle Stellen getrennt haben, war die Haftkraft deutlich höher als wie sonst von Mirror Glaze gewohnt. Der Lack fühlt sich auch etwas komisch (weicher, nicht glashart) an. Der Glanzgrad der Form liegt auch etwas hinter dem Urmodell zurück. Es besteht der Verdacht, dass das Styrol im Formenharz den Lack etwas angelöst hat. Die Verwendung von PVA bei nicht sicher styrol-beständigen Oberflächen ist damit zu empfehlen.

    Die Formen selber sind auf der relevanten Fläche nahezu makellos. Es gibt keinerlei Blasen. Auch die Kanten sind perfekt (bzw. perfekt vom Urmodell übertragen). An den äußeren Kanten der Form gibt es Fehlstellen und Materialabsprengungen. Das Formenharz ist als extrem hart zu bezeichnen. Es lässt sich exzellent schleifen aber es neigt zu Materialabsprengungen in Form von Schollen wie man es nur von einem Feuerstein kennt.

    Die ursprünglich relativ matte Oberfläche lässt sich sehr einfach und mit sehr gutem Ergebnis aufarbeiten. Verwendet wurden 1000er Nassschleifpapier, 2000er Nassschleifpapier, Rot Weiss Schleif- und Polierpaste und Rot Weiss Polierpaste.

    Schlussfolgerung und weitere Schritte

    NORPOL kann mit dem beschriebenen Verfahren zum Formenbau mit Epoxy-Hinterbau (bisher nur mit GRM LG285/HG285 erfolgreich getestet). Die Oberfläche des Urmodells muss aber styrolbeständig sein. Bekannte Wachse (Mirror Glaze, HP-CX7) sind geeignet (ggf. mit PVA kombinieren, wenn die Oberfläche nicht styrolbeständig ist).

    NORPOL lässt sich sehr leicht verarbeiten. Das Anrühren ist unproblematisch und beim Auftragen entstehen auch bei wenig Sorgfalt keine Lunker. Die Geruchsentwicklung ist wie vom Vorgelat bekannt hoch. Die Styrolemission endet aber nach 1-2h. NORPOL ist extrem hart und spröde. Es lässt sich dementsprechend exzellent schleifen und polieren.

    Aufgrund der extrem einfachen Nachbearbeitbarkeit und der hohen Ansprüche an die chemische Stabilität der Urmodelloberfläche liegt es nahe, die Mühe beim Urmodell zu begrenzen. Es erscheint lohnenswert das Urmodell nur zu Füllern und mit Wachs und PVA einzutrennen. Ein Glanz lässt sich allem Anschein nach einfacher und nachhaltiger auf der Formenoberfläche erzeugen.

    Weiterhin ist die Spritzfähigkeit von NORPOL interessant für größere Formen.
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  4. #4
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    Zwinkern

    Hallo fireball,

    und ich dachte schon, ich wäre der einzige, der die Vorteile eines Vinylester Formenharzes schätzt

    Danke fürs Teilen Deiner Tests und Erfahrungen.

    Meine eigenen Erfahrungen beziehen sich nicht auf das Norpol GM, sondern auf ein anderes, ein schwarzes, welches ich von Stefan (Gideon) vor einigen Jahren bekommen habe. Ich weiß aber gar nicht was das genau war. Ich habe mehrere Formen damit gebaut und dafür immer den Spritzauftrag gewählt.

    Ich habe noch eine Probe vom Norpol GM da und werde die sicher auch noch verbrauchen.

    Für mich sind zwei Eigenschaften der Vinylester entscheidend.

    1. Styrolbeständigkeit der Formoberfläche. Das ist schon aufgrund der Harzzusammensetzung gegeben.

    2. Spritzfähigkeit. Beim Bau von Flächenformen ist es viel einfacher per Spritzapplikation eine gleichmäßige und fehlerfreie Schicht zu erziehlen als mit dem Pinsel. Da das Spritzen von Epoxysystemen nicht ganz trivial ist, habe ich viel mit Polyester und eben auch mit Vinylester experimentiert.

    Vor dem Spritzen kann das Vinylester, wenn nötig, genau wie auch Polyester mit Aceton verdünnt werden, bis eine passende Viskosität erreicht ist.

    Mit einer 1,4 mm Düse bei ca 2 bar ist ein recht feiner Auftrag mit wenig Overspray möglich. Die Schichtstärke stelle ich auf ca 0,4 mm ein, indem ich nass in nass mehrere Schichten übereinanderlege.

    Die anschließende Härtung sollte etwa 24h betragen, dann kommt der Hinterbau drauf.

    Ich kann übrigens auch bestätigen, das die Kombination mit HP Harz (Bei mir E111L) nicht gut funktioniert. 285er haftet bislang einwandfrei.

    LG Markus
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  5. #5
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    Hallo Markus,

    also von der Serienfertigung bei Xtremecomposite kann ich Dir erzählen das das schwarze hartelastische R&G Formenharz immer Verwendung findet.
    Dieses verarbeite ich auch und will so schnell auch auf kein anderes wechseln.
    Das Urmodell kann sogar nur mit IMC 2K lackiert und dann poliert werden. Trennwachs Partall High Temp mit Teflon, dann fluppts.
    Mit einem großen Baumarkt Flachpinsel, dessen Borsten zur Hälfte gekürzt werden (im Schaft mit Seku verkleben) lässt es sich 1A aufpinseln und das auch in sehr kurzer Zeit. Selbst bei Schockypropellerformen, die nur so "dahingerotzt" wurden ohne auf irgendwas zu achten, parrallel mal eben neben zig anderen Sachen gleichzeitig gebaut gabs keine Probleme.
    Sobalds klebrig ist kann der Hinterbau erfolgen (HP 55 Harz oder R-G), Microballons, Baumwollflocken, Thixo reicht, auf Glasschnipsel verzichte ich.

    Die Vorteile für eine Massenfertigung sind klar- das Zeugs ist elastisch -dh. Formenrisse mit der Zeit in der Oberfläche kommen nicht vor -das ist immer so ein Problem von ultraharten Harzen- sehe ich grade wieder and einer übernommenen Form..
    Falls mal eine Arbeiterin mit dem Cutter abrutscht -uupps- lässt sich die Form 1A reparieren und auspolieren- bei harten Harzsystemen keine wirkliche Chance.
    Kanntenlanglebigkeit ist selbst mit Massenfertigung und Cutter erstaunlich gut.
    Ich jedoch bevorzuge eine gebogene Solinger Qualitätsschere zum besäumen. Dann brauch ich nicht warten sondern kann direkt weiterarbeiten und es schont die Kante (bei einer 3 Meter langen Form gibt das Friseur Finger Muskeln bzw. Kater :P ).

    Epoxy und Vinyl zu spritzen, auf die Idee würde ich bei dem Sau Zeugs gar nicht kommen, ist auch schon so ätzend genug - und Vinyl stinkt doch bestimmt ätzend ?
    Für mich stellt sich da die Frage warum immer wider was neues ausprobieren wo es doch altbewährtes gibt ?

    MFg,

    Chris
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  6. #6
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    Zitat Zitat von christian caldr Beitrag anzeigen
    Für mich stellt sich da die Frage warum immer wider was neues ausprobieren wo es doch altbewährtes gibt ?
    Das schreibe ich in 20 Jahren bestimmt auch mal

    Im Ernst – weil es einfach reizt was Neues zu probieren. Ich versuche auf diese Punkte zu optimieren:
    - Extrem leichte Handhabung (Umrühren, Auftrag)
    - Geringer Aufwand (Spritzfähigkeit kann bei 1m² oder mehr relevant sein)
    - Formenharzauftrag zeitlich entkoppelt von Hinterbau (zumindest über Nacht; für mich ganz wichtig) und damit komplett hart und unempfindlich
    - Gute Oberfläche, Polierfähigkeit
    - Styrolbeständigkeit
    - Geringe Kosten (im Rahmen des sinnvollen Optimierungspotentials)

    Wie ist zu erklären, dass harte Harze nicht repariert werden können? Wir haben noch nie ein Harz gesehen, dass sich so extrem einfach aufarbeiten lässt wie das NORPOL. Das ist sogar ein spezieller Vorteil. Ich werde die Urmodelle zukünftig nur noch Füllern und mit PVA trennen.

    Zwischen Vinyl spritzen und Vorgelat spritzen sehe ich absolut keinen Unterschied. Das IMC treibt mich mit seiner geringen Haftung zunehmend in den Wahnsinn.

    Stefan
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  7. #7
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    Hallo Stefan,

    beim R-G bist Du selbst mit Pinsel schnell genug, auch bei großen Formen wie dem eines 3M Extra 330SC Rumpfes. (Und in Thailand bei 30-40Grad hast Du keine Zeit wie hier... )

    Ich kenne nur die Ultraharten Harze, hier gescheite Reperaturen mit auspolieren fast unmöglich ?

    Was treibt Dich bei IMC in den Wahnsinn ? das Zeugs lässt sich in der Form und ausserhalb 1A lackieren. Haftung ist auch 1A. (nehme das HP).
    Musst halt nur immer nen guten Schuss Aceton mit reinmischen, solo geht gar nicht, dann kannst sogar das partall High Temp mit Teflon als Wachs benutzen ohne das Lackaugen kommen. HP Verdünner kannst vergessen, der eignet sich nur zum Form säubern.
    Ich spritze es mittlerweile so verdünnt mit einer LVLP Pistole. Normalerweise mit 1.5 bar. Es lässt sich aber für feine Sachen so verdünnt auch noch mit 0.5 Bar auf der LVLP spritzen was den Farbnebel fast auf Null reduziert (keine HLVP!).
    Habe mittlerweile bei allen Temperaturen damit lackiert. Bei 0 Grad, normalen 20-25 Grad und bei 35-45 Grad in Thailand (bei der Temp merkst Du dann das Aceton, ohne kommen Blasen).

    MFg,

    Chris

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  8. #8
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    Zitat Zitat von christian caldr Beitrag anzeigen
    also von der Serienfertigung bei Xtremecomposite kann ich Dir erzählen das das schwarze hartelastische R&G Formenharz immer Verwendung findet.
    Dieses verarbeite ich auch und will so schnell auch auf kein anderes wechseln.
    Es gibt aktuell 2 Härter dafür, die beide chemisch nicht besonders beständig sind. Zudem wird die Produktion von Härter EPH 161 in Kürze eingestellt, sodass die Option mit langer Topfzeit auch wegfällt. Härter P ist ein Kompromiss zum ehemaligen Härter EPH 573.

    Zitat Zitat von christian caldr Beitrag anzeigen
    Die Vorteile für eine Massenfertigung sind klar- das Zeugs ist elastisch -dh. Formenrisse mit der Zeit in der Oberfläche kommen nicht vor -das ist immer so ein Problem von ultraharten Harzen- sehe ich grade wieder and einer übernommenen Form. Falls mal eine Arbeiterin mit dem Cutter abrutscht -uupps- lässt sich die Form 1A reparieren und auspolieren- bei harten Harzsystemen keine wirkliche Chance.
    Kanntenlanglebigkeit ist selbst mit Massenfertigung und Cutter erstaunlich gut.
    Die Elastizität eines EP-Systems (egal ob gefüllt oder ungefüllt) wird durch viele Faktoren beeinflusst, meistens aber durch die Art der Härtung. Mit zunehmender Tg nimmt die Sprödigkeit ab und die Bruchdehnung steigt an. Hart und elastisch muss deshalb nicht zwangsläufig ein Widerspruch sein.

    Zitat Zitat von christian caldr Beitrag anzeigen
    Für mich stellt sich da die Frage warum immer wider was neues ausprobieren wo es doch altbewährtes gibt ?
    Altbewährt heißt nicht unbedingt, dass es nicht besseres gibt. Und das ist in deinem Fall definitiv fragwürdig.
    Viele Grüße,
    Stefan


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  9. #9
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    Hallo,

    wo bekommt man dieses Norpol Formenharz zu kaufen?
    Bin auf der Suche nach SW18 Ersatz


    LG Markus
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  10. #10
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    Hallo Markus
    Ich brauch auch welches.
    Sag bescheid wenn du ein Quelle hast.
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  11. #11
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    Havel Composites hat welches, aber die Übersetzung der Seite ist nicht so toll.
    Weiss nicht wo der passende härter dazu ist.

    Lg Markus
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  12. #12
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    Havel habe ich vor 2 Wochen angeschrieben: web-shop hat keine NL (auch kein Schweiz!) und mit die Frage ob auch an Privat-kunden geliefert wird.

    Bisher kein Antwort

    Jan
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  13. #13
    Vereinsmitglied Avatar von Gideon
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    Ob Skolil, Havel oder GRM, die Versandkosten für Gefahrgut sind die selben. Endverbraucher sind normalerweise vom Verkauf exkludiert.
    Viele Grüße,
    Stefan


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  14. #14
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    Zitat Zitat von semendonor Beitrag anzeigen
    Hallo Markus
    Ich brauch auch welches.
    Sag bescheid wenn du ein Quelle hast.
    Hallo,
    Bei bedarf kann ich dir eines mitbestellen,
    Versandkosten von Österreich nach DE (zu dir kommen dann noch drauf)

    Meld dich bei mir,
    LG Markus
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