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Thema: Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

  1. #31
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    Wirklich erstklassig, Bitte weitermachen
    Liebe Grüße - CompositAs

    ich freu mich wenn`s regnet, denn wenn ich mich nicht freu, regnet`s auch
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  2. #32
    User Avatar von halbritter jet
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    Nabend,

    heute habe ich nur eine Kleinigkeit gemacht, wollt ich Euch aber nicht vorenthalten!

    Und zwar habe ich einen Isolierschaumblock winklig geschnitten und verklebt (verlängert)
    Daraus sollen dann die Kerne für die Urmodellflügel entstehen.

    Zunächst das Ansatzstück mit Zuhilfenahme mit winkligen Schnittschablonen sauber zugeschnitten

    Name:  Schaumkern Schraegzuschnitt 1.png
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    Durch die Winkelschablonen wird der Schnitt absolut winklig und sehr sauber
    Der Schneiddraht ist der 0,4-er von R&G und funktioniert einwandfrei.
    Für den freihändigen Schnitt lege ich 2,1A auf den Schneiddraht, geht dann schön langsam durch den Schaum.

    Name:  Schaumkern Winkelschnitt 2.png
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    Zusammenkeben tu ich das ganze mit Ponal PUR Konstruktionskleber, aber nur an der oberen und unteren Kante, die Mitte bleibt für den Schnitt frei,
    so vermeide ich Störstellen und Schnittgeschwindigkeitsunterschiede beim Kernschnitt, dazu später mehr.
    Wichtig die Klebestellen leicht anfeuchten und den ganzen Block mit Gurt sichern, weil der PUR Kleber etwas aufschäumt.

    Gut zu sehen auch mein "kleiner" einfacher Schneidbügel aus Buche, stumpf verleimt mit dreiecken zur Versteifung, hab ich schon 3 Jahre so.
    Der hat 115cm

    Name:  Schaumkern Schneidbügel 4.png
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    Eine Seite hat als Durchrutschsicherung einfach einen Schlitz und am Ende zum Nachspannen das Messing einer Lüsterkleme.
    Der draht ist doppelt durchgezogen dann rutscht da auch nix raus.

    Name:  Schaumkern Schneidbügel Detail 5.png
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    Die Andere Seite hat oben als Umlenkung ein kleines Kugellager und der Draht geht weiter auf eine Feder, so kann ich sämtliche Temperaturen einstellen ohne mir um die Spannung des Bogens gedanken zu machen wenn der Draht sich ausdehnt.
    Zudem habe ich auch immer die gleiche Spannung auf dem Draht. Das Ende ist mit einer Aderendhülse versehen, hält bombig.
    Den Strom lege ich mit Krokoklemmen nur an dem Abschnitt, welchen ich auch benötige, somit ist der Schneidbogen ein eigenes Schneidinstrument was sich ohne Kabel überall verstauen lässt.

    Name:  Schaumkern Schneidbügel Detail 6.png
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    Als nächstes werden die Schneidschablonen zurechtpoliert und mal sehen wann es weiter geht.
    Ab heute ist das Echtzeitdoku

    Name:  Zuschnittschablonen.png
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    Über die Beschriftung nicht wundern, hat mein Laserkollege voll verwechselt, ist mittlerweile berichtigt
    Die Schablonen und Lehren sind aus 1,5 mm Edelstahl gelasert.

    Hoffe bis bald
    Wolfgang
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  3. #33
    User Avatar von halbritter jet
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    Ich wollte mich einfach auch mal für die ganzen positiven Respektbezeugungen sowohl im Beitrag als auch via PN bedanken.
    Dass es Interesse weckt habe ich schon gewusst, nur dass es so gut bei Euch ankommt habe ich nicht gedacht!

    Macht schon ungemein stolz!

    Gruss
    Wolfgang
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  4. #34
    User Avatar von halbritter jet
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    Hallo zusammen,

    ich habe gerade meine Zuschnittschablonen heraus gezogen und da ist mir aufgefallen, ich habe Euch doch andere gezeigt.
    Ist schon eine Weile her als ich die gemacht hatte und ich habe Vergessen, dass es einen V2 hier schon gibt.
    Na ja gut, die ersten waren meine ersten und die was Ihr jetzt da unten seht sind fast die gleichen, nur haben die neuen eine kleine Nase am Endleistenauslauf, dass der Draht am Ende vom Schnitt nicht herunter springt.
    Zudem kann man erkennen, dass der Auslauf der Schablonen an der Endleiste der Mittellinie des Profils folgt und nicht waagerecht endet.
    Bei dem geänderten Auslauf habe ich mir gedacht tu ich mir leichter mit dem Verpressen der Mylarfolie als wenn das gerade ist, da hatte ich beim Erstversuch so meine kleinen Problemchen mit Profiltreue mit der Mylarfolie ....

    Hier die Berichtigung

    Name:  Zuschnittschablonen II.png
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    Gruß
    Wolfgang
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  5. #35
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    Standard Baubericht

    Hallo Wolfgang,

    ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

    LG Joachim
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  6. #36
    User Avatar von Marc K.
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    Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
    Gruß Marc
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  7. #37
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von JonnyBK Beitrag anzeigen
    Hallo Wolfgang,

    ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

    LG Joachim
    Hallo Joachim,

    ganz so einfach ist es dann nun doch nicht, um ein Modell von Null zu erstellen ist der Umgang im CAD für den 3-D Druck als auch für das Fräsen unumgänglich!

    Ja, hast Du recht, es gib den Swift schon, bestimmt in sehr sehr vielen Variationen, mehr oder weniger genau dem Original angelehnt.
    Aber:
    Kein Konstrukteur, sofern er viele viele Stunden davor gesessen hat wird Dir die Konstruktion/Daten einfach so geben, wobei es auch Ausnahmen gibt.
    Für diesen Segler habe ich ganz schön viele Wochenenden im CAD verbraten bis es "mir" gepasst hat!

    Ein 3D Scan ist schon möglich, doch dazu braucht man einen Swift Rumpf und einen Scanner in der Größe! Ich habe weder einen Rumpf noch einen Scanner

    Also halten wir fest ... Für das Erstellen eines 3D Druckes braucht man ebenso 3D Daten, woher auch immer, oder man erstellt aufgrund guter 3 Seitenansicht sich selbst ein CAD Modell so wie ich es gemacht habe.


    Ich glaube nun ist es besser verständlich ....

    Gruß
    Wolfgang
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  8. #38
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von Marc K. Beitrag anzeigen
    Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
    Gruß Marc
    Hallo Marc,

    je nach Oberflächenzustand des Bauteils grob mit 320 oder 400-er Schleifpapier alle Erhöhungen des Druckes auf Formhöhe bringen, sind meist nur wenige kleine Knötchen die bei ein- zweimal überfahren schon weg sind.

    Daraufhin einen Schuss Spülmittel auf 3L Wasser und mit einem Fusselfreien Baumwolltuch das gedruckte Bauteil damit gründlich reinigen.(kann ruhig etwas Schäumen dabei!) Mit klarem Wasser abspülen.

    Dann über Nacht gut trocknen lassen. Natürlich folgend den Rumpf nicht mehr mit den bloßen Händen anfassen.
    Mit einem speziellen Alkohol-Reiniger (welcher das genau ist bin ich gerade dran herauszufinden ) wird die Oberfläche vor dem Lackieren noch einmal penibel abgewischt

    Daraufhin das ganze Bauteil mit Kunststoffprimer (Haftvermittler) in mehreren dünnen Schichten dicht lackieren.
    Dann Ablüften lassen, ... es gilt das Datenblatt des jeweiligen Herstellers.
    Darauf kann direkt ein Durchgang gefüllert werden.

    Trocknen lassen, Oberfläche feinschleifen, evtl. Vorgang wiederholen, Lackieren, polieren ... fertig

    Gruß
    Wolfgang
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  9. #39
    User Avatar von Gerhard_Hanssmann
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    Hochinteressant und lehrreich, was hier gezeigt wird!
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