Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

Dann fehlt da noch zur Montage das Seitenleitwerk ....

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 130 g
Höhe 267,59 mm
Laufzeit 12 Std
Kosten Material 5,13 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Hier langweile ich Euch nicht mit so vielen Bildern, weil ich keine gemacht habe
Das Leitwerk ist innen auch hohl und hat eine Wandstärke von 5mm mit Wabe,
Stärke der Aussenhaut als auch der Innenhaut beträgt 1mm



Und dann das Spannendste an dem ganzen gedruckten Gedöns .... der Zusammenbau
Hier habe ich dann doch noch eine halbe Stunde für die Stifte und verklebung investieren müssen
Echt schweißtreibend



Sodalen, dann fehlen ja nur noch Seitenruder, Höhenleitwerk und Höhenruder ....

Aber geht noch einer

Was soll ich sagen, das passt ohne wenn und aber ....
(Mittlerweile ist der Rumpf mit Kreuzlaser vermessen ... kam auch raus dass es besser nicht geht "0 Verzug", alles bolzen gerade und im Winkel)

Da wurde es schon unheimlich!

Deine Idee ist nichtmal schlecht mit der Trennebene!
Aber:
Ist mehr Material
Doppelter Aufwand
Trennebene musst Du dann mit Sicke versehen, die dann verspachteln für die scharfe Trennung, weil die Düse ist rund und da kannst Du keine Scharfe Kante abbilden
Sozusagen ein vielfaches an Mehraufwand und dann müssen die Hälften auch noch 100% zusammen passen, das würde ich mir nicht zutrauen.

So viel Aufwand ist ein sauberes Trennbrett nicht ...

Danke, gerne, die Bilder liegen ja sonst unnütz auf meiner Festplatte!

Gruß
Wolfgang

Duodiscus schrieb:

Hallo Wolfgang,

ich verfolge Deinen Bericht mit größtem Interesse. Was Du hier auf die Beine stellst ist wirklich klasse.

Ich überlege seit Tagen, ob es nicht möglich und sinnvoll wäre, die Urmodelle gleich mit Trennebene zu fertigen.
Also rechte und linke Rumpfhälfte jeweils mit einem Stück Trennebene...
Dann hättest Du natürlich deutlich mehr Druckzeit und Materialeinsatz, aber bräuchtest das fertige Urmodell nicht noch in eine Trennebene einpasen, ausrichten usw...

Vielleicht übersehe ich auch etwas, was gegen meine Idee spricht..??

Ansonsten: Vielen Dank für den tollen Bericht!

Gruß Olaf

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Hallo bie,

was dem da gezeigt wurde habe ich keine Ahnung ....

Im FDM Druck (So heisst das was ich da mache) Schmelzt man eine Schicht Kunststoff auf die Darunterliegende.
Alles was ich in den letzten 2 Jahren gedruckt habe steht noch, ausser geerdete Flugzeuge

Die Haubenform auf die ich mich draufgestellt habe ist schon 1 Jahr alt und da bröselt glaub auch in 10 Jahren nix wenn die Form nicht gerade über die Jahreszeiten im Garten liegt

Das einfachste und billigste zum Drucken ist PLA (sowas wie Maisstärke) Biologisch abbaubar, doch selbst das zerbröselt nicht einfach, auch nicht in freier Natur, Zersetzungsprozess dauert ewig.
Dieses Material ist nur sehr Wärmeempfindlich und wenn man da was im Auto liegen lässt im Hochsommer kann es schon sein dass es sich total verzieht weil es ab ca. 60°C sehr weich wird!
Es gibt mittlerweile auch technisches PLA, das nach einer Temperung 160°C aushält etc.
Auf dem Markt überschlagen sich in letzter Zeit die Angebote an verschiedensten Kunststoffen, die sehr sehr viel aushalten.

Ich habe schon einen 56mm Impeller gedruckt der locker 60.000 1/min wegsteckt .... und dabei 830g schiebt bei einem Eigengewicht von 8g

Also ich denke ... da zerbröselt nix was aus dem FDM kommt und Deine Frage sei hiermit beantwortet

Gruß
Wolfgang

bie schrieb:

Hammer!

Ist schon sehr beeindruckend!

Mal eine Frage, die letztens in anderem Zusammenhang bei einem Gespräch über 3D-Druck aufkam: Wie steht’s mit der Haltbarkeit des gedruckten Filaments? Ein Freund erwähnte, dass ihm jemand Sachen gezeigt hatte, die er vor ein paar Jahren gedruckt hatte und die jetzt praktisch unter den Fingern zerbröselt seien.

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Was brauchen wir da noch ... ach ja, das Höhenleitwerk

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 113 g
Höhe 382,3 mm
Laufzeit 10 Std
Kosten Material 3,50 €
Alles für eine Seite

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> Etwas anschleifen für Lackierer (20min)

Das Leitwerk wurde je zur Hälfte gedruckt
Hier war die Länge bei einer maximalen Breite auf dem Druckbett von 14,85mm schon der Grenzwert erreicht, da je höher das Bauteil, um so höher die Gefahr dass sich oben wo der nächste Layer aufgebracht wird alles anfängt mitzuschwingen ... Aber gerade so noch gut gegangen.
Der Lackierer hat´s gerichtet



Hier sieht man aussen am Höhenruder wie es angefangen hat leichte Wellen zu schlagen!



Und das fertige Ergebnis vom Lackierer





Das Seitenruder und Höhenruder schaff ich jetzt im Letzten auch noch .....

So, dann noch das Höhen- und Seitenruder

Nacheinander
Seitenleitwerk (gesamt):
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 150 g
Höhe 276,36 mm
Laufzeit 13,5 Std
Kosten Material 4,65 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Seitenruder



Und die Ausgleichsfinne dazu



Höhenruder (zusammen):
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 146 g
Länge 764,6 mm
Laufzeit 14 Std
Kosten Material 4,50 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner


Das Höhenruder habe ich zuerst auf einmal (je hälfte) drucken wollen, das war aber so unsauber aussen, dass ich es gevierteilt habe und einfach nocheinmal gedruckt und dann passte das.

Beide Ruder sind in Hohlkehle ausgeführt und natürlich ist die Achsenhülse je im Seiten- und Höhenruder integriert

Hier habe ich nur das Endergebnis





Und das ist Schatzi mit dem ganzen Trummer von 3,5kg



So, das war es dann erstmal für´s Wochenende, welches ich Euch ein wunderschönes wünsche.
Holm und Rippenbruch

Gruß
Wolfgang

Swift

Swift

Hallo Wolfgang,

das Druckergebnis scheint hervorragend zu sein, kannst du den investierten Zeitaufwand schätzen? Jeder weitere Rumpf würde wohl weniger Zeit beanspruchen, denn die "Lernphase" hat man wahrscheinlich zum Großteil beim Erstprojekt absolviert, oder?

Danke für den tollen Bericht und berichte bitte weiter!

Viele Grüße

Joachim

Ähhhh frage ich ganz kurz angebunden zurück Joachim

Welchen Zeitaufwand genau

Da gibt es die Konstruktion, (hat gefühlt ewig gedauert) Braucht man aber bei Eigenkonstruktion immer glaub ich und das schenkt sich nix,
weil konstruieren tu ich schon länger und kürzen kann man nur bei schnell schnell.
Den Druck selbst ... (Habe ich mitgeteilt)
und welche Zeit meinst Du dann?

Gruß
Wolfgang

Guten Abend zusammen,

anbei eine kleine Einlage

Hier habe ich die Steckungsanbindung für die Flügelformen gedruckt.
Diese sollen in den Kern für die Flächenformen integriert werden.

Die Steckung besteht einfach aus 2 verbundenen 4-Kant Alurohren die zusammen ein Aussenmaß von 20,02 bzw 40,035 haben





Schönen Abend

Wolfgang

Wow!!!

Wow!!!

Hallo Wolfgang,
als passionierter Holzwurm kann ich das alles ja kaum glauben, was Du da zeigst.
RESPEKT, kann ich nur sagen. Ehrlich!
Werde mit Spannung weiterlesen. Gutes Gelingen!

wie heißt es da in der Werbung; Respekt wers selber macht!

Gruß
Hans-Jürgen

Top!

Top!

Wirklich erstklassig, Bitte weitermachen

Nabend,

heute habe ich nur eine Kleinigkeit gemacht, wollt ich Euch aber nicht vorenthalten!

Und zwar habe ich einen Isolierschaumblock winklig geschnitten und verklebt (verlängert)
Daraus sollen dann die Kerne für die Urmodellflügel entstehen.

Zunächst das Ansatzstück mit Zuhilfenahme mit winkligen Schnittschablonen sauber zugeschnitten



Durch die Winkelschablonen wird der Schnitt absolut winklig und sehr sauber
Der Schneiddraht ist der 0,4-er von R&G und funktioniert einwandfrei.
Für den freihändigen Schnitt lege ich 2,1A auf den Schneiddraht, geht dann schön langsam durch den Schaum.



Zusammenkeben tu ich das ganze mit Ponal PUR Konstruktionskleber, aber nur an der oberen und unteren Kante, die Mitte bleibt für den Schnitt frei,
so vermeide ich Störstellen und Schnittgeschwindigkeitsunterschiede beim Kernschnitt, dazu später mehr.
Wichtig die Klebestellen leicht anfeuchten und den ganzen Block mit Gurt sichern, weil der PUR Kleber etwas aufschäumt.

Gut zu sehen auch mein "kleiner" einfacher Schneidbügel aus Buche, stumpf verleimt mit dreiecken zur Versteifung, hab ich schon 3 Jahre so.
Der hat 115cm



Eine Seite hat als Durchrutschsicherung einfach einen Schlitz und am Ende zum Nachspannen das Messing einer Lüsterkleme.
Der draht ist doppelt durchgezogen dann rutscht da auch nix raus.



Die Andere Seite hat oben als Umlenkung ein kleines Kugellager und der Draht geht weiter auf eine Feder, so kann ich sämtliche Temperaturen einstellen ohne mir um die Spannung des Bogens gedanken zu machen wenn der Draht sich ausdehnt.
Zudem habe ich auch immer die gleiche Spannung auf dem Draht. Das Ende ist mit einer Aderendhülse versehen, hält bombig.
Den Strom lege ich mit Krokoklemmen nur an dem Abschnitt, welchen ich auch benötige, somit ist der Schneidbogen ein eigenes Schneidinstrument was sich ohne Kabel überall verstauen lässt.



Als nächstes werden die Schneidschablonen zurechtpoliert und mal sehen wann es weiter geht.
Ab heute ist das Echtzeitdoku



Über die Beschriftung nicht wundern, hat mein Laserkollege voll verwechselt, ist mittlerweile berichtigt
Die Schablonen und Lehren sind aus 1,5 mm Edelstahl gelasert.

Hoffe bis bald
Wolfgang

Ich wollte mich einfach auch mal für die ganzen positiven Respektbezeugungen sowohl im Beitrag als auch via PN bedanken.
Dass es Interesse weckt habe ich schon gewusst, nur dass es so gut bei Euch ankommt habe ich nicht gedacht!

Macht schon ungemein stolz!

Gruss
Wolfgang

Hallo zusammen,

ich habe gerade meine Zuschnittschablonen heraus gezogen und da ist mir aufgefallen, ich habe Euch doch andere gezeigt.
Ist schon eine Weile her als ich die gemacht hatte und ich habe Vergessen, dass es einen V2 hier schon gibt.
Na ja gut, die ersten waren meine ersten und die was Ihr jetzt da unten seht sind fast die gleichen, nur haben die neuen eine kleine Nase am Endleistenauslauf, dass der Draht am Ende vom Schnitt nicht herunter springt.
Zudem kann man erkennen, dass der Auslauf der Schablonen an der Endleiste der Mittellinie des Profils folgt und nicht waagerecht endet.
Bei dem geänderten Auslauf habe ich mir gedacht tu ich mir leichter mit dem Verpressen der Mylarfolie als wenn das gerade ist, da hatte ich beim Erstversuch so meine kleinen Problemchen mit Profiltreue mit der Mylarfolie ....

Hier die Berichtigung



Gruß
Wolfgang

Baubericht

Baubericht

Hallo Wolfgang,

ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

LG Joachim

Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
Gruß Marc

JonnyBK schrieb:

Hallo Wolfgang,

ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

LG Joachim

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Hallo Joachim,

ganz so einfach ist es dann nun doch nicht, um ein Modell von Null zu erstellen ist der Umgang im CAD für den 3-D Druck als auch für das Fräsen unumgänglich!

Ja, hast Du recht, es gib den Swift schon, bestimmt in sehr sehr vielen Variationen, mehr oder weniger genau dem Original angelehnt.
Aber:
Kein Konstrukteur, sofern er viele viele Stunden davor gesessen hat wird Dir die Konstruktion/Daten einfach so geben, wobei es auch Ausnahmen gibt.
Für diesen Segler habe ich ganz schön viele Wochenenden im CAD verbraten bis es "mir" gepasst hat!

Ein 3D Scan ist schon möglich, doch dazu braucht man einen Swift Rumpf und einen Scanner in der Größe! Ich habe weder einen Rumpf noch einen Scanner

Also halten wir fest ... Für das Erstellen eines 3D Druckes braucht man ebenso 3D Daten, woher auch immer, oder man erstellt aufgrund guter 3 Seitenansicht sich selbst ein CAD Modell so wie ich es gemacht habe.


Ich glaube nun ist es besser verständlich ....

Gruß
Wolfgang

Marc K. schrieb:

Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
Gruß Marc

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Hallo Marc,

je nach Oberflächenzustand des Bauteils grob mit 320 oder 400-er Schleifpapier alle Erhöhungen des Druckes auf Formhöhe bringen, sind meist nur wenige kleine Knötchen die bei ein- zweimal überfahren schon weg sind.

Daraufhin einen Schuss Spülmittel auf 3L Wasser und mit einem Fusselfreien Baumwolltuch das gedruckte Bauteil damit gründlich reinigen.(kann ruhig etwas Schäumen dabei!) Mit klarem Wasser abspülen.

Dann über Nacht gut trocknen lassen. Natürlich folgend den Rumpf nicht mehr mit den bloßen Händen anfassen.
Mit einem speziellen Alkohol-Reiniger (welcher das genau ist bin ich gerade dran herauszufinden ) wird die Oberfläche vor dem Lackieren noch einmal penibel abgewischt

Daraufhin das ganze Bauteil mit Kunststoffprimer (Haftvermittler) in mehreren dünnen Schichten dicht lackieren.
Dann Ablüften lassen, ... es gilt das Datenblatt des jeweiligen Herstellers.
Darauf kann direkt ein Durchgang gefüllert werden.

Trocknen lassen, Oberfläche feinschleifen, evtl. Vorgang wiederholen, Lackieren, polieren ... fertig

Gruß
Wolfgang

Hochinteressant und lehrreich, was hier gezeigt wird!

Wie ging es weiter ?

Wie ging es weiter ?

Wolfgang,

wie ist es mit Deinem Projekt weitergegangen ?

Danke.

Gruss
Herbert