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Thema: Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

  1. #31
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    Wirklich erstklassig, Bitte weitermachen
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  2. #32
    User Avatar von halbritter jet
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    Nabend,

    heute habe ich nur eine Kleinigkeit gemacht, wollt ich Euch aber nicht vorenthalten!

    Und zwar habe ich einen Isolierschaumblock winklig geschnitten und verklebt (verlängert)
    Daraus sollen dann die Kerne für die Urmodellflügel entstehen.

    Zunächst das Ansatzstück mit Zuhilfenahme mit winkligen Schnittschablonen sauber zugeschnitten

    Name:  Schaumkern Schraegzuschnitt 1.png
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    Durch die Winkelschablonen wird der Schnitt absolut winklig und sehr sauber
    Der Schneiddraht ist der 0,4-er von R&G und funktioniert einwandfrei.
    Für den freihändigen Schnitt lege ich 2,1A auf den Schneiddraht, geht dann schön langsam durch den Schaum.

    Name:  Schaumkern Winkelschnitt 2.png
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    Zusammenkeben tu ich das ganze mit Ponal PUR Konstruktionskleber, aber nur an der oberen und unteren Kante, die Mitte bleibt für den Schnitt frei,
    so vermeide ich Störstellen und Schnittgeschwindigkeitsunterschiede beim Kernschnitt, dazu später mehr.
    Wichtig die Klebestellen leicht anfeuchten und den ganzen Block mit Gurt sichern, weil der PUR Kleber etwas aufschäumt.

    Gut zu sehen auch mein "kleiner" einfacher Schneidbügel aus Buche, stumpf verleimt mit dreiecken zur Versteifung, hab ich schon 3 Jahre so.
    Der hat 115cm

    Name:  Schaumkern Schneidbügel 4.png
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    Eine Seite hat als Durchrutschsicherung einfach einen Schlitz und am Ende zum Nachspannen das Messing einer Lüsterkleme.
    Der draht ist doppelt durchgezogen dann rutscht da auch nix raus.

    Name:  Schaumkern Schneidbügel Detail 5.png
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    Die Andere Seite hat oben als Umlenkung ein kleines Kugellager und der Draht geht weiter auf eine Feder, so kann ich sämtliche Temperaturen einstellen ohne mir um die Spannung des Bogens gedanken zu machen wenn der Draht sich ausdehnt.
    Zudem habe ich auch immer die gleiche Spannung auf dem Draht. Das Ende ist mit einer Aderendhülse versehen, hält bombig.
    Den Strom lege ich mit Krokoklemmen nur an dem Abschnitt, welchen ich auch benötige, somit ist der Schneidbogen ein eigenes Schneidinstrument was sich ohne Kabel überall verstauen lässt.

    Name:  Schaumkern Schneidbügel Detail 6.png
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    Als nächstes werden die Schneidschablonen zurechtpoliert und mal sehen wann es weiter geht.
    Ab heute ist das Echtzeitdoku

    Name:  Zuschnittschablonen.png
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    Über die Beschriftung nicht wundern, hat mein Laserkollege voll verwechselt, ist mittlerweile berichtigt
    Die Schablonen und Lehren sind aus 1,5 mm Edelstahl gelasert.

    Hoffe bis bald
    Wolfgang
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  3. #33
    User Avatar von halbritter jet
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    Ich wollte mich einfach auch mal für die ganzen positiven Respektbezeugungen sowohl im Beitrag als auch via PN bedanken.
    Dass es Interesse weckt habe ich schon gewusst, nur dass es so gut bei Euch ankommt habe ich nicht gedacht!

    Macht schon ungemein stolz!

    Gruss
    Wolfgang
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  4. #34
    User Avatar von halbritter jet
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    Hallo zusammen,

    ich habe gerade meine Zuschnittschablonen heraus gezogen und da ist mir aufgefallen, ich habe Euch doch andere gezeigt.
    Ist schon eine Weile her als ich die gemacht hatte und ich habe Vergessen, dass es einen V2 hier schon gibt.
    Na ja gut, die ersten waren meine ersten und die was Ihr jetzt da unten seht sind fast die gleichen, nur haben die neuen eine kleine Nase am Endleistenauslauf, dass der Draht am Ende vom Schnitt nicht herunter springt.
    Zudem kann man erkennen, dass der Auslauf der Schablonen an der Endleiste der Mittellinie des Profils folgt und nicht waagerecht endet.
    Bei dem geänderten Auslauf habe ich mir gedacht tu ich mir leichter mit dem Verpressen der Mylarfolie als wenn das gerade ist, da hatte ich beim Erstversuch so meine kleinen Problemchen mit Profiltreue mit der Mylarfolie ....

    Hier die Berichtigung

    Name:  Zuschnittschablonen II.png
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    Gruß
    Wolfgang
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  5. #35
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    Standard Baubericht

    Hallo Wolfgang,

    ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

    LG Joachim
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  6. #36
    User Avatar von Marc K.
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    Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
    Gruß Marc
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  7. #37
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von JonnyBK Beitrag anzeigen
    Hallo Wolfgang,

    ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

    LG Joachim
    Hallo Joachim,

    ganz so einfach ist es dann nun doch nicht, um ein Modell von Null zu erstellen ist der Umgang im CAD für den 3-D Druck als auch für das Fräsen unumgänglich!

    Ja, hast Du recht, es gib den Swift schon, bestimmt in sehr sehr vielen Variationen, mehr oder weniger genau dem Original angelehnt.
    Aber:
    Kein Konstrukteur, sofern er viele viele Stunden davor gesessen hat wird Dir die Konstruktion/Daten einfach so geben, wobei es auch Ausnahmen gibt.
    Für diesen Segler habe ich ganz schön viele Wochenenden im CAD verbraten bis es "mir" gepasst hat!

    Ein 3D Scan ist schon möglich, doch dazu braucht man einen Swift Rumpf und einen Scanner in der Größe! Ich habe weder einen Rumpf noch einen Scanner

    Also halten wir fest ... Für das Erstellen eines 3D Druckes braucht man ebenso 3D Daten, woher auch immer, oder man erstellt aufgrund guter 3 Seitenansicht sich selbst ein CAD Modell so wie ich es gemacht habe.


    Ich glaube nun ist es besser verständlich ....

    Gruß
    Wolfgang
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  8. #38
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von Marc K. Beitrag anzeigen
    Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
    Gruß Marc
    Hallo Marc,

    je nach Oberflächenzustand des Bauteils grob mit 320 oder 400-er Schleifpapier alle Erhöhungen des Druckes auf Formhöhe bringen, sind meist nur wenige kleine Knötchen die bei ein- zweimal überfahren schon weg sind.

    Daraufhin einen Schuss Spülmittel auf 3L Wasser und mit einem Fusselfreien Baumwolltuch das gedruckte Bauteil damit gründlich reinigen.(kann ruhig etwas Schäumen dabei!) Mit klarem Wasser abspülen.

    Dann über Nacht gut trocknen lassen. Natürlich folgend den Rumpf nicht mehr mit den bloßen Händen anfassen.
    Mit einem speziellen Alkohol-Reiniger (welcher das genau ist bin ich gerade dran herauszufinden ) wird die Oberfläche vor dem Lackieren noch einmal penibel abgewischt

    Daraufhin das ganze Bauteil mit Kunststoffprimer (Haftvermittler) in mehreren dünnen Schichten dicht lackieren.
    Dann Ablüften lassen, ... es gilt das Datenblatt des jeweiligen Herstellers.
    Darauf kann direkt ein Durchgang gefüllert werden.

    Trocknen lassen, Oberfläche feinschleifen, evtl. Vorgang wiederholen, Lackieren, polieren ... fertig

    Gruß
    Wolfgang
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  9. #39
    User Avatar von Gerhard_Hanssmann
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    Hochinteressant und lehrreich, was hier gezeigt wird!
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  10. #40
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    Standard Wie ging es weiter ?

    Wolfgang,

    wie ist es mit Deinem Projekt weitergegangen ?

    Danke.

    Gruss
    Herbert
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  11. #41
    User Avatar von halbritter jet
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    Keine Panik Leute,

    es geht schon wieder weiter, weiter wie das Gezeigte bin ich wirklich noch nicht.

    Im Momemt mangelt es unter der Woche an Zeit.
    Dazu bekomme ich öfter am Wochenende Besuche von Euch und die gehen auch nicht immer gleich wieder
    Aber gut Ding will Weile haben.
    Hab ja zu Anfang geschrieben, dass sich das etwas hinzieht

    Gruß
    Wolfgang
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  12. #42
    User Avatar von halbritter jet
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    Hallo zusammen,

    ich habe eine gute und eine schlechte Nachricht !!!!!

    Zuerst die Schlechte:
    Ich bringe trotz Schwerkraftschneide den Styrodurkern nicht maßhaltig und Profiltreu hin!
    Das Problem ist die Trapezformige Fläche ... Wurzelrippe 325mm und Endrippe hat 127mm

    Der Abbrand aussen ist doppelt so hoch wie innen, d.h., ich schneide an der Wurzel 2,5 mal so schnell wie durch die Endrippe. Da steht der Schneiddraht fast . Und nach dem 9-ten Versuch gebe ich nun doch auf! (was bei mir fast nie vorkommt)
    Ich habe es kälter und langsamer versucht, heißer und schneller (war besser, aber immer noch fehlen mir aussen über 2 mm in der Höhe und bei 11,5 mm ist das dann doch jede Menge).
    Meine allererste Fläche, die ich im November 2016 für den Swift geschnitten habe, die sah nahezu perfekt aus, habe ich auch als positiv mit Glas und einer Lage Kohle belegt, in Mylar abgesaugt und war als Form 100% gerade und Bocksteif mit glänzender Oberfläche, nur war das meine erste Fläche in Mylar, Verarbeitungsqualität dann bescheiden Note 3-4, man hat jeden Stoß des Gewebes gesehen und die Schale war zu weich, einmal fest gedrückt und schon war eine delle drin, als Form natürlich unbrauchbar.

    Abhilfe könnte nun sein, halbierte Flächen schneiden, das würde gehen mit dem weg, aber, dann fang ich Stückeln, schleifen, Spachteln und Pfuschen an. glaub das wird nix und wenn ich so machen würde auf jedenfall mit einem riesen Aufwand. Also Quadratische Flächen, leichtes Trapez oder gar hohe, annähernd gleichmäßige Streckung stellen kein Problem dar, aber der Krüppel Swift wehrt sich wehement .


    Dann zur guten Nachricht:

    Da es hier ja um 3D Druck Urmodelle geht, werden jetzt die Flächen nun auch noch gedruckt.
    Sind um ein vielfaches genauer, viel viel weniger Nacharbeit, hart für den Transport zum Lackierer und da drückt man nicht einfach mal ne Delle rein.
    Zudem tut sich der Lackierer leichter im Handling.
    Ich hatte schon vor halbem Jahr angefangen die Flächen zu drucken, da aber die ersten Teile Probleme machten, weil mein Druckbett zu dünn und instabil für das schmale Flügelprofil und diese Höhen von 50cm war habe ich nach einem gedruckten Meter aufgehört und bin dann zum Schaum schneiden übergegangen.

    Da Marcus und der Stefan mit den Negativformen so vorangeprescht sind ermutigt das es nochmals, jedoch im Positiv zu versuchen!
    Dazu wird gerade mein Drucker umgebaut, bekommt ein plangefrästes, steifes Druckbett mit 8 mm und ich werde immer 2 Flügelteile über Eck verbinden, das steift sich aus und da wackelt dann auch nix mehr. Könnte so dann doch noch was werden.

    Also warte ich jetzt auf weisses Filament und dann geht es nächste Woche mit Drucken los. Hab lange genug rumgespielt jetzt mit dem Sch.... Styrodur. Ähhh sorry, sch.... Formgebung Fläche Mist

    Also bis dann, freu mich auch wenn es endlich weiter geht

    Gruß
    Wolfgang
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  13. #43
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    Hey, Sehr sehr coole Idee ein Modell zu drucken.

    Wie bekommst du den Holm in die Fläche bzw wenn die Fläche in mehreren Schritten gedruckt wird wie verbindest du diese das der Kraftschluss sauber ist?

    Gruß Basti
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  14. #44
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    Standard Schneiden

    Servus Wolfang,

    super Idee und Arbeit mit dem Drucker!!!

    Wenn du die Kerne nicht teilen möchtest, wie wäre es die Endschneidrippe entsprechend dem Abbrand anzupassen?

    LG Thomas
    www.alpinflieger.at
    FES-evolution 2.0
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  15. #45
    User Avatar von halbritter jet
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    Hallo zusammen,

    Material iss am Mittwoch gekommen

    Noch ne Baustelle fertig machen und dann geht´s mit Drucken los

    @Basti (DerGroße)
    Ähhhh, Du hast schon verstanden, dass der gedruckte Flügel nur ein Urmodell für eine Form ist?
    Holm wird es so gesehen nicht geben, evtl. nen bisschen Stabilisator in Form einer Stahlstange, Vierkantstange oder so,
    Brauche ich aber auch nicht weil fest ist das ganze ja und für die Form muss ich die Fläche im Formkasten eh stützen ....

    Die Verbindung wird mit Sekundenkleber gemacht und ausrichten tu ich das ganze mit hier 3mm Passstift und weiter innen Zur Wurzel 4-er und 5-er

    Name:  Flügelende grau gedruckt.png
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    @Thomas (dahausa)

    Wenn überhaupt, dann müsste ich das Rohmaterial 3-teilen und noch 4 Schneidschablonen machen, dann haut das bestimmt hin, aber es zieht "dann" einen Mega aufwand gegenüber dem Druck nach sich, zudem habe ich Angst,dass ich mehr und mehr das Profil verliere mit dem ganzen schneiden, schleifen,beglasen, Absaugen, Nase anpassen usw. usw. .... Hab das ja auch noch nicht so oft gemacht

    Keine Sorge so schlimm sind die Schnitte gar nicht, aber die äußeren 30cm sehen so aus, da nutzt auch keine angepasste Schablone, weil dann in der Mitte der Flügel nicht mehr stimmt, Fotos zeigen das ganz gut:

    Name:  Abbrand Draufsicht.png
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    Name:  Abbrand Nase.png
Hits: 386
Größe:  850,4 KB

    Für nen schönen F3K-ler habe ich ja auch 5 einzelne Teile am Flügel, aber hier ist alles schön klein und handlich und ich brauch keine Form

    Gruß
    Wolfgang
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