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Thema: Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

  1. #1
    User Avatar von halbritter jet
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    Aufpassen! Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers

    Hallo Leute,

    ich möchte Euch meine Eigenkonstruktion eines Swift S1 mit 3,175m Spannweite vorstellen.
    Ein Freund hat mir die Ausfahrmechanik für den Impeller und die Mechanik für das Einziehfarwerk konstruiert und
    ist fest am Holmform aus Stahlplatten raspeln.

    Ebenso will ich hier unter Anderem aufzeigen, was mit der Zuhilfenahme eines 3D-Druckers so alles möglich ist.
    Da im 3D Druck Millieu ein Sprichwort lautet: "Think out of the Box" habe ich nun auch ganz ganz weit aus der Box gedacht.

    "Alle" Urmodelle ausser Flügel werden mit dem 3D-Drucker gemacht, das spart Geld, Zeit und jede Menge Arbeit.

    Zu den Eckdaten:
    Spannweite 3,175m
    Rumpflänge 1,725m
    Profil HQ/DS 1,5/9%
    Profil Leitwerke Naca 009
    Wurzeltiefe 325mm
    Endrippe 127mm
    Angestrebtes Gewicht 7kg ohne Antrieb
    Maximales Abfluggew. Elektr.etc. bis 11kg

    Es wird nicht rasend schnell vorwärts gehen, da Flugsaison schon begonnen hat, aber es wird stetig weiter gehen

    Hier ein Vorgeschmack auf das was kommt:
    Das Design ist vom Formel 1 Jordan Team von 1997 als auch von Hans seinem "AGIP" Swift abgekupfert, der mir Brachial gut gefällt
    und so gesehen der Aufhänger geworden ist warum ich einen ähnlichen auch haben wollte.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Isometrisch.JPG 
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Größe:	402,6 KB 
ID:	1942262

    Ich hoffe ich kann hiermit einigen neue Möglichkeiten aufzeigen und vielleicht brauch ich ja auch Eure Hilfe.
    Wenn Interesse besteht berichte ich weiter, wenn es niemand interessiert habe ich wenigstens ein Bautagebuch

    Bis dahin Grüßt Euch
    Wolfgang
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  2. #2
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    Daumen hoch Erster -:)

    Tolles Projekt - schon aboniert und Daumen hoch

    Lg
    Werner
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  3. #3
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    Daumen hoch Nur zu...

    Hallo Wolfgang,
    ob hier Interesse besteht? Bei mir auf jeden Fall!
    An dieser Urmodell-Bauweise wird aktuell offenbar in diversen Köpfen und Kellern getüftelt.
    Die Idee, aus dem CAD über den Drucker zu einem Urmodell bzw. alternativ sogar zu einer ausreichend stabilen Negativform zu kommen, klingt sehr verlockend.

    Den Benchmark setzt hier derzeit sicher die Fräse, einen Vergleich halte ich daher für legitim.

    - Vorteile für den Drucker sehe ich in den Anschaffungskosten und den Materialkosten.
    - Nachteile in der erzielbaren Oberflächenqualität, der Konturgenauigkeit und der mechanischen Festigkeit. ( Hier beruht meine Einschätzung aber auf "Hörensagen", ist vielleicht Stand von gestern).

    Ein solcher Vergleich wird je nach individueller Gewichtung dieser Parameter natürlich verschieden ausfallen...

    Wie möchtest Du vorgehen, das CAD erledigst Du wahrscheinlich selber (oder hast Du bereits erledigt...).
    Wirst Du die Oberfläche nach dem Verkleben der Segmente füllern, schleifen und polieren müssen?

    Ich habe jedenfalls ein Abo mehr, und freue mich auf Deinen Bericht...

    Gruß
    Gregor
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  4. #4
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    Standard

    Hallo Wolfgang

    Auch ich habe grosses Interessen an deiner Arbeit, bin sehr gespannt wie es weitergeht.
    Abo eingerichtet.

    Danke fürs Weiterberichten.

    Gruss
    Pablo
    www.rcplace.ch Lieber hoch fliegen als tief unten landen! / Esus auf Youtube
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  5. #5
    User Avatar von Duodiscus
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    Daumen hoch Freue mich

    Hallo Wolfgang,

    ich bin ebenfalls schon sehr gespannt auf Deinen Bericht.
    Die Eckdaten und das erste Bild lassen hoffen.

    Gruß Olaf
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  6. #6
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    Avatar von Claus Eckert
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    Hallo

    Der Thread passt sehr gut zu dem hier: Formen aus dem 3D-Drucker.

    Was die Oberflächenqualität angeht, wäre ein Slicer gut, der eine Formoberfläche z.B mit zwei Mal 0,1 mm bei 0,2mm Schichtdicke für den Rest berechnet. Aber so intelligent sind die leider noch nicht.
    Viele Grüße
    Claus
    "Der Rand des Universums wird früher entdeckt werden, als die Grenzen menschlicher Dummheit."
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  7. #7
    User Avatar von halbritter jet
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    Dann schonmal der Reihe nach!

    Ich habe aufgehört mir um die Festigkeit Gedanken zu machen

    Stehe hier mit 90 kg auf der Kabinenhaubenform
    Dann habt Ihr gleich einmal ein Gesicht wer das hier schreibt!

    Name:  20180408_175240.png
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    Hier sieht man das Innere beim Druck, 6mm Gesamtwanddicke, hohl mit Waben Aussenwand hat 0,96mm

    Name:  20161108_190326.jpg
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Größe:  202,7 KB

    Die Genauigkeit hängt natürlich von der Größe des Bauteils ab (Thema Schwund)
    Passgenaigkeiten liegen im Zehnelbereich, bis 200mm im Durchmesser kann ich von unter 0,5mm Abweichung zum CAD reden!
    Eher noch weniger, will es aber nicht übertreiben, hängt viel mit Druckerfahrung und Einstellung zusammen.

    Man soll es sogar mit der Fräse vergleichen!!! Ich hatte die Wahl große Fräse oder Drucker anschaffen.
    Ich habe bislang keine Minute bereut mich für den Drucker entschieden zu haben. Allein schon die Kosten. Ich habe keine Werkzeugstandzeit, nur Düsen, die keinem Verschleiß unterliegen, keine Späne, keinen Staub und alles auch noch in der Wohnung.

    Die Oberflächenqualität ist absolut zu vernachlässigen.
    Oberfläche mit Silikonentferner entfetten, ohne Anschliff einmal Füllern, mit 320-er einmal abziehen, Grundieren, feinschleifen, lackieren, fertig.
    Dafür habe ich einen Lackierer, das bring ich so nie hin.
    Die Oberflächentreue ist gigantisch, wir reden von Überstand-Unterstand weniger 0,05mm.

    Seitenruder nach dem Druck

    Name:  20161021_174515 PNG.png
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    Und fertig lackiert (bin gerade am Wachsen)

    Name:  20180408_192156.png
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    So bekomm ich das vom Lackierer zurück, da brauch ich nichts mehr nacharbeiten oder polieren

    CAD ist alles schon erledigt. Auch viele Formen und Teile sind schon gemacht.
    Konstruktionstechnisch gibt es also keine Änderungen mehr.

    Bis dahin
    Wolfgang
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  8. #8
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von Claus Eckert Beitrag anzeigen
    Hallo

    Der Thread passt sehr gut zu dem hier: Formen aus dem 3D-Drucker.
    Das passt sogar supergut, weil da zweierlei Ansätze aufgezeigt werden, einmal positiv und einmal Negativbauweise!
    Kannte ich noch gar nicht

    Gruß
    Wolfgang
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  9. #9
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    Avatar von Claus Eckert
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    Hallo Wolfgang

    Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
    Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
    Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?
    Viele Grüße
    Claus
    "Der Rand des Universums wird früher entdeckt werden, als die Grenzen menschlicher Dummheit."
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  10. #10
    User Avatar von halbritter jet
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    Zitat Zitat von Claus Eckert Beitrag anzeigen
    Hallo Wolfgang

    Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
    Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
    Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?
    Das ist leicht beantwortet:
    Der Drucker ist ein Eigenbau mit 450 x 450 x 580 mm Bauvolumen.
    Genannt Multilayer
    Drucker wird angesteuert über ein Arduino Board über 24V 2800W Meanwell Netzteil und via 2 SSR 100A ein beheiztes Druckbett bis 120°C
    Das Bett ist selbstnivelierend und liegt auf drei Igus Spindeln auf.
    hier noch im Aufbauzustand

    https://www.youtube.com/watch?v=kUREI94Yb4g

    Mittlerweile macht er das schon mit einer Affengeschwindigkeit!
    Druckraum kann geschlossen werden für ABS oder riesen PETG Bauteile
    Gefüttert mit Repetier-Host Online Server Print (Von jedem Ort ansteuerbar und visuelle Kontrolle)
    Der Slicer den ich verwende ist Simplify 3D

    Name:  20180408_212325.jpg
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    Das Filament ist von Extrudr PETG weiß oder am liebsten in klar.
    Habe ich die besten Erfahrungen gemacht was stabilität, Preis und Layerhaftung angeht.
    Die Schichtdicke beträgt 0,2mm, weniger macht meines erachtens bei der größe wenig sinn, Die Oberfläche wird dadurch auch nicht viel besser, da muss der Drucker schon auf´s Haar genau mit dem Fluss eingestellt sein, dass es eine saubere Oberfläche gibt. Man bedenke dass die Drucke Tage lang laufen und das Filament dann auch hochgenau gleich Dick sein "muss". Dies unterliegt aber ebenso einer Herstellerschwankung ...

    Wie gesagt habe ich keine Probleme mit der Oberfläche
    Das sind 0,2mm ....

    Name:  20180408_213422.png
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    Geschwindigkeit meist um die 45 - 50 mm/sek.

    Gruß
    Wolfgang
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  11. #11
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    Interessanter Thread, abonniert!



    Gruß Georg
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  12. #12
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    Avatar von Claus Eckert
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    Hallo Wolfgang

    Vielen Dank für die Infos.
    Viele Grüße
    Claus
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  13. #13
    User Avatar von halbritter jet
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    Damit es nicht langweilig wird und Ihr einschlaft heut Abend etwas weiter im Text

    Anbei seht ihr die Rumpffront, Druckzeit etwa 38 Std
    Die 4 Löcher sind für die Stahlzapfen zur präzisen Orientierung und Verklebung der Stirnseiten!
    Die Spitze ist etwa 455mm lang und hat ein Gewicht von ca. 450g
    Materialkosten etwa 22€
    Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Druckeinstellungen >>> keine

    Kurz vor Beendigung des Druckvorgangs (noch etwa 2 Stunden)

    Name:  Swift Rumpfspitze.png
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    Frisch gedruckt und gemessen

    Name:  Swift Rumpfspitze Drucker.png
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    Rumpfspitze von innen, ebenso erstaunlich stabil ... zum Draufstellen

    Name:  Swift Rumpfspitze innen.png
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    Gruß
    Wolfgang
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  14. #14
    User Avatar von halbritter jet
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    Neuer Tag neues Bild

    Hallo zusammen,

    Anbei seht Ihr das Rumpfmittelstück
    Die Druckzeit betrug 74 h
    Das Gewicht liegt ca. bei 900g
    Material PETG weiß von extrudr
    Druckbett Temperatur 80°C
    Düse 230°C
    Düse 0,4mm
    Layerhöhe 0,2mm
    Druckgeschwindigkeit 45mm/s
    Retract 0,75mm
    Infill 20% Full Honeycomb
    Drucker geschlossen

    Zu den Abmessungen/Maßen:
    Rumpfhöhe Soll: 440mm IST: 440,1mm
    Löchabstand Verdrehsicherung Rippe Soll: 224,97mm IST: 225,0 mm
    Abstand Wurzelrippenanbindung am Rumpf Soll: 151mm IST:150,3mm (das ist der Schwund beim Abkühlen, kann ich gut verschmerzen)

    Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Rumpfspitze >>> keine

    Name:  Rumpfmitte 1.png
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    Name:  Rumpfmitte 2.png
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Größe:  1,24 MB

    Name:  Rumpfmitte 5.png
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    Und fertig

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    Name:  Rumpfmitte 7.png
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Größe:  1,29 MB

    Gruß Wolfgang

    Für Rückfragen stehe ich gern Rede und Antwort
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  15. #15
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    Hallo Wolfgang

    Ich bin sehr beeindruckt, aber ist doch alles pures Glück oder?


    son, Urmodell der L213 bringst du nieee hin ? oder?

    LG Andreas der dich genau beobachten wird.
    xx
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