DFS Habicht (M 1:6): Baubericht

Du übersiehst eine Kleinigkeit. Das Alustück ist mit den GFKPlatten und dem GFK-Kern mit 4 M3 Schrauben fest verschraubt. Diese Schrauben übernehmen die Kräfte und leiten sie in fast unzerstörbares Material ein. Ob es sich bei den Platten um GFK oder Metall handelt halte ich für nicht kriegsentscheidend.

Ich hatte die Metallplatten bereits gefräst, aber ich habe die Idee deshalb verworfen, weil die Aluminium -Kunststoffverklebung relativ problematisch ist. GFK auf GFK hält auf jeden Fall besser. Dadurch wird aus dem Ganzen ein massiver Block. Außerdem kann ich die GFK Platten größer machen, bis in die Fläche hinein, was bei Metallplatten aus Gewichtsgründen nicht geht.

Glaub mir, ich habe lange nachgedacht, es ist das Kernelement der Konstruktion und darf nicht versagen..... das funktioniert. Ist allerdings anders als gewohnt.

PeterKa

Ich drück die Daumen...

Danke Dir Ich finds toll, daß sich noch jemand zielführende Gedanken macht. Übrigens könnte sein, daß ich einen Mittelweg wähle... 0,5 mm GFK Platten bis in die Fläche und die alte Metallplatte in 1mm an der Wurzel.. wäre zumindest eine Überlegung wert und könnte berechtigte Bedenken etwas abmildern

PeterKa

Endlich ist der Holm fertiggestellt, mit einem lachenden und einem weinenden Auge.

Zuerst das Lachende:





Und dann das Weinende:



Und die Fakten: Holmquerschnitt (Kohle) an der Wurzel 40 qmm, an der Flächenspitze 10 qmm.

Die GFK Auflage besteht aus 0,5mm GFK, die Messingplatten (die übrigens durch das GFK gegenüber dem Aluminium isoliert sind) sind ebenfalls 0,5 mm stark. Alleine die Messingplatten und die Schrauben bringen mehr als 20 Gramm an Gewicht ein... Deshalb hätte ich sie gerne eingespart. Aus Aluminium wollte ich sie nicht machen, da 7075er Alu handelsüblich erst ab 2mm Dicke zu haben ist, und das herunterfräsen doch relativ viel Aufwand darstellt. Also diese Gramms sind Kyrill geschuldet

Insgesamt macht die Chose einen sehr massiven Eindruck, sowohl in der Horizontalen als auch der Vertikalen.

Jetzt erfolgt der Einbau in den Rumpf. Dazu müssen zuerst die Wurzelrippen hergestellt werden.

PeterKa

Na dann...

Na dann...

Gut ich stell mich als schuldiger Teil zur Verfügung. Dafür dürfte das Gewicht annähernd im Schwerpunkt liegen, dort wo du sowiso den Ballast vorgesehen hättest... Du wolltest doch mal Gewichte dran hängen. Haut das hin? Ist es steif genug? Gibt das Alu nach am Verschluß?

Zum Gewicht: Da könntest du die Schraubenköpfe und die Muttern doch sicher noch 2 Gramm abspecken... oder mit Alunieten vernieten? Oder zumindest auf die Muttern verzichten und auf einer Seite Gewinde in das Blech schneiden. Dazu das Loch mit einem Dorn erzeugen so dass es einseitig aufpilzt und die Auflagefläche für das anschließend geschnittene Gewinde größer wird.

Ja ich denke ich werde die Schrauben noch durch Nieten ersetzen, obwohl es das Endgewicht nicht wirklich rettet. Aber das Handling wird verbessert. Das mit dem Gewicht werde ich auch noch versuchen. Mal sehen wann ich mich aufraffe, denn man kann schon jemanden damit erschlagen

PeterKa

Ok, weil Du so hartnäckig bist Mein Kompressor ist in diesem Koffer der wiegt so etwa 15 Kilo. Mehr Gewicht kann ich auf die Schnelle nicht auftreiben. Auch kann ich ohne Aufwand das Teil nicht in der Querrichtung belasten (dazu müsste es flächig eingespannnt werden).



Den Koffer zupft der Holm ohne jedes Ächzen oder Biegen hoch. Glaub mir, der verträgt das Doppelte.

Ach noch was.. Soweit, daß das Messingblech ein Gewinde verträgt, bich ich Dir dann doch nicht entgegen gekommen

Der Vorteil von Nietungen ist auch noch, dass die sich nicht aufschrauben können..
Was nicht demontierbar sein muss braucht auch keine lösbaren Verbindungen -> eine Fehlerquelle weniger.
Grüße !

Das Dumme ist nur, für so große Nieten bin ich nicht eingerichtet.. Schamermal

PeterKa

Schön. Es hält doch mal was aus... Das mit dem Gewinde war ja auch nur ein schneller Gedanke wie man es leichter bekommt. Kein Muß. Du bist ja der Konstrukteur.

Heute habe ich mir die beiden Anschlußrippen ausgedruckt und die erforderlichen Aussparungen am Rumpf vorgenommen. Dann kam die "Verlobung"..



um verfolgen zu können, wieviel Gewicht mich die Hochzeit kosten wird, habe ich mir das Rumpfgewicht notiert. Da große Teile der Flächenanformung herausgefräst wurden, habe ich zuerstmal 15 Gramm gewonnen (jetzt 280)

Die Ideen sind erstmal aufgegangen.



Die Flächen werden leicht gedreht eingeführt und dann in Position gebracht. Die Schraube in der Mitte des Rumpfes ist leicht zugänglich. Der Holm berührt den Rumpf an keiner Stelle. Ene wichtige Aufgabe kommt den Dübeln an der Fläche zu, denn sie müssen das Wippen der Fläche verhindern, genau wie man es früher bei den Flachstählen gemacht hat. Zugegebendmaßen müssen diese Stellen hier deutlich massiver ausgeführt werden. Da aber nur eine Druckbelastung zu kompensieren ist, genügen 2 6mm Holzdübel quer durch den Rumpf.

Das sieht alles super aus. Es gibt aber auch eine häßliche Seite.



Dieses ist der alten Form geschuldet. Die Wurzel war damals mit einem 8% HQ Profil ausgestattet. Das war mir zu dünn, daher habe ich das Wurzelprofil oben aus dem 8% Profil, und unten aus dem 15% Profil gebastelt. Das Wurzelprofil dieses "Hochleistungsseglers" ist also ein HQPK15/8 .... *hust*

Es wird bis zum Knick in ein normales 10% HQ gestrakt, das ich bis zum Flügelende durchhalte und dafür etwas Schränkung einbaue.

Das Ganze führt dazu, daß die Anformung auf der Unterseite neu gemacht werden muß. Das Photo zeigt das Ausmaß der Umbaumaßnahmen.

Aber das alles ist kein bisschen schlimm. Ich bin wirklich sehr zufrieden, daß es soweit so gut geklappt hat.

PeterKa

Peter,

Du bist der absolute Knaller!!!!!!!

Auf der Suche nach nem Habicht bin ich über diesen Thread gestolpert.

Ich drucke nun schon etwa 2 Jahre und habe mich mittlerweile erstmal auf den Urmodellbau mit dem Drucker eingeschossen. Vor etwa einem Jahr hat ein Vereinskollege, der Ralf zu mir gesagt, Du musst Dir mal eine Hybridbauweise einfallen lassen, das ist bestimmt irgendwie machbar.
Bisher immer wieder kleinigkeiten probiert wie Rippen oder Kleinteile, habe es immer wieder verworfen ....

Du zeigst mir jetzt mit einfachen Mitteln diesen Gedanken doch nochmal aufzugreifen.
Vielleicht waren meine Konstruktionen eher für einen Panzer gedacht, als für ein Flugzeug, wenn ich Deine gedruckten Teile so sehe .....

Ich verneige mein Haupt vor so viel Ehrgeiz und Einfallsreichtum, und werde sehr interessiert all das weiter mitverfolgen.

Hut ab

Grüße aus Rothenburg ob der Tauber
Wolfgang

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@ Peter

Auf der Suche nach einem Habicht bin ich über diesen Thread gestolpert.

Zum Vergrößern anklicken....

Wie groß soll der denn werden ?
Was mich interessieren würde, kann man einen Rumpf des Habichts so gestalten ?



VG
Olaf

Also für mich wären da noch ein paar weitere Informationen wichtig. Aber prinzipiell genügt so ein Spantenriss, wenn er vollständig und einigermaßen maßhaltig ist. Und wenn man weiß, wo diese Spanten hingehören, und wo die Fläche hingehört und das Leitwerk und die Kabinenhaube... und der Bugklotz und und und.... dann vielleicht... Ansonsten erschließt sich mir der Sinn der Frage nicht so ganz

PeterKa

Peter, was ist passiert in den letzten 2 Wochen?

Ich habe meine Wankel in Gang gebracht und einen neuen konstruiert . Bin damit fast am Ende, dann geht es sofort hier weiter.

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/696026-OS-Wankel

Ist auch megaspannend

PeterKa

Über die Feiertage werde ich die Flächen durchkonstruieren. Ich habe mich entschlossen, sie genauso wie die Leitwerke aufzubauen, das heißt, die Rippen werde ich drucken. Ich war mir darüber lange im Unklaren, letztlich ist es für mich am bequemsten.

Hier die Fläche soweit sie gediehen ist.



Sie hat eine Schränkung von 1,5 Grad. Besonders gefällt mir der Knick, der wunderbar verrundet ist. Jetzt noch der Randbogen, dann geht es an die Innereien.

PeterKa

Hallo Peter,

schön das es hier weiter geht und ich will deinen Bericht auch nicht "stören". Im Sommer konnte ich von den drei Habichten auf der Wasserkuppe einige Bilder machen. Wenn Interesse ist, kann ich ja hier mal ein paar Bilder posten.





Viele Grüße
Mirko

Tolle Bilder

Meine Umbauarbeiten nähern sich dem Ende (*hust*) und ich finde so langsam wieder Zeit zum Bauen. Als Erstes habe ich den Habicht wieder aufgegriffen, wo jetzt die Flächen anstehen. Das geht wegen des 3 Drucks und der Computerarbeit auch in einer halb fertiggestellten Umgebung.

So ist dann die erste Proberippe entstanden.



Sie wiegt 3,8 Gramm. Das ist mir noch zu schwer. Ich will unter drei Gramm kommen. Also muß ich noch ein wenig experimentieren. Stabil genug erscheintt sie mir.

PeterKa

Geile Rippe,,da fällt mir grad was ein

Einige der Etappen der Rippenoptimierung sind hier zu sehen. Immerhin habe ich das Gewicht von 3,88 Gramm auf 3,31 Gramm reduzieren können, und gleichzeitig eine deutliche Verbesserung des Gefüges erreicht. So kann es bleiben.





Die Druckqualität kann sich ebenfalls sehen lassen. Nach dem Finden der richtigen Einstellung, kann der Seriendruck beginnen. 50 ganze Rippen und 50 Halbrippen bilden den kompletten Flügel des Habicht.

PeterKa