SW404 Hinweise

Hallo,

ich habe gestern Abend reichlich im www gesucht, aber ein paar Fragen blieben offen, daher würde ich mich über Feedback freuen.

Gesucht wird ein neues Formenharz für Warbird-Anbauteile, Hochglanz ist daher weniger als sekundär zu betrachten. Ein Nacharbeiten in der Form bzw. polieren abgesehen vom Trennwachs findet nicht statt.

Die Urmodelle trenne ich mit dem HP Textiles HP-CX7 und PVA ein, da viele Nieten und Deckel abgeformt werden und die Vergangenheit ohne PVA eher negative Ergebnisse gebracht hat (entweder bereits beim Abformen oder später beim Positive ziehen, Deckschicht an den Details abgerissen etc.). Ich betrachte das PVA als Haftpflichtversicherung beim Laminieren. Laminiert wird mit dem E56L Harz-System.

Das Formenharz sollte styrolbeständig sein, ein Möglichkeit Formen zu tempern habe ich derzeit nicht. D.h. auf die letzten Prozente an Qualität der Formen muss ich derzeit verzichten, die Styrolbeständigkeit sollte nach Härtung in RT 20-25°C dennoch gegeben sein. UP-Vorgelat ist für Privatleute kaum noch zu bekommen, daher werde ich absehbar auf 2k Inmould Lacke umsteigen. Auch dazu sollte es positive Erfahrungen mit dem Harz geben.

a) passt das SW404 auf meine Anforderungen, davon habe ich bislang nur Gutes gelesen.
b) welchen Härter nehme ich für meine Zwecke und wo bekomme ich es in D als Privatmann? Topfzeit 20-30min wäre wünschenswert
c) gern könnt Ihr eine Alternative empfehlen
d) ich nutzte bislang keinerlei Kupplungspasten, sondern klassische Kupplungsschicht aus Glasschnitzel und Baumwolle gemixt.

Danke und viele Grüße
Christopher
 

oliverz

User
SW404 Hinweise

Hallo Christopher,

1) Ja
2) http://www.schurg.de / HY2404 - 15min / HY5159 - 50min (den verwende ich, 15min ich mir zu kurz, da kommt Hektik auf)
http://www.schurg.de/downloads/RenGel_Epoxid-Oberflaechenharz_GelCoat.pdf
3) Habe derzeit keine Alternativen parat und im Einsatz
4) Benutze auch keine Kupplungspaste. Geht 1A, mit der klassischen Methode

Bei Fragen bitte einfach melden. Danke und viel Erfolg bei deinen Warbird Projekten.

Mit den besten Speedergrüßen

Oliver
 

Gideon

Vereinsmitglied
Hallo Christopher,

anbei meine Antworten:


a) RenGel SW 404 ist sehr pastös und kann eher gespachtelt als mit dem Pinsel aufgetragen werden.

b) Härter Ren HY 2404 ist DETA-haltig und deshalb für Endverbraucher nicht zu beziehen. Alternativ Ren HY 5159.

c) http://www.rc-network.de/forum/show...coat-gesucht?p=4500615&viewfull=1#post4500615

d) Glasschnitzel sind nicht mehr Stand der Technik. Laminierharz mit Baumwollflocken + Thixotropiermittel zu einer dünnen und gut streichbaren Masse formulieren, auf das gelierte Formenharz dünn auftragen und anschließend 2 Lagen 105er Glasgewebe (Interglas 91111) als Schlichtlage auflaminieren. Der weitere Hinterbau kann auf viefältige Weise entstehen, Beispiele gibt es in diesem Board genügend.
 

Don

User
Hallo zusammen,

Gideon hat in seiner Antwort geschrieben, das Glasschnitzel nicht mehr Stand der Technik sind, sondern besser Laminieharz mit Baumwollis
und Tixo verwendet werden sollte. Kann mir jemand bitte mal erklären, wo hier der Vorteil liegen soll - ich war bisher bei allen meinen Formen
davon ausgegangen, dass gerade die Glasschnipsel einen perfekten Verbund mit dem Formenharz herstellen.

Gruß
Der_Don
 
In meinem Fall wird es kein SW404, da der genannte Händler den Härter nur mit mehreren Wochen Lieferzeit anbieten kann und ansonsten Bestellung im Ausland bei meinen kleinen Mengen wenig Sinn machen. Ich kann einen Restbestand Rampf Qualität übernehmen, der im Umfeld vorhanden ist. Von daher alles gut meinerseits.
 

Gideon

Vereinsmitglied
Gideon hat in seiner Antwort geschrieben, das Glasschnitzel nicht mehr Stand der Technik sind, sondern besser Laminieharz mit Baumwollis
und Tixo verwendet werden sollte. Kann mir jemand bitte mal erklären, wo hier der Vorteil liegen soll - ich war bisher bei allen meinen Formen
davon ausgegangen, dass gerade die Glasschnipsel einen perfekten Verbund mit dem Formenharz herstellen.

Warum fragst du nicht gleich mich danach?

Am meisten Sinn macht ein chemischer Verbund der einzelnen Schichten, wobei eine optimale Zwischenlagenhaftung nur innerhalb der Gelierzeiten der verwendeten Harzsysteme erreicht wird.

Eine Kuplungsschicht wird nur deshalb aufgetragen, um scharfe Kanten mit einer Hohlkehle zu versehen, damit sich die nachfolgenden Faserlagen sauber anlegen können ohne Hohlräume zu bilden.

Dafür ist eine Mischung aus einem thixotropierten und mit Baumwollflocken gefüllten Laminierharz sehr gut geeignet, weil es sich ähnlich einer Spachtelmasse auftragen lässt.

Glasschnitzel mit 3 oder 6 mm Faserlänge sind zu grob und ergeben eine faserige Masse, die sich deutlich schwieriger verarbeiten lässt.

Grundsätzlich gilt hier die Regel: je weniger harzreiche Massen hinter dem Formenharz, desto standfester werden die Oberflächen und desto weniger Gewebeabzeichnung gibt es.

Das ebenfalls praktizierte Abstreuen mit Glasschnitzeln ist deshalb nicht empfehlenswert, da die Fasern durch die deutlich größere Dichte im Formenharz bis an die Oberfläche des Urmodells absinken können.

Dann eher das Formenharz komplett aushärten lassen und anschließend anschleifen, um einen mechanischen Verbund zum Hinterbau zu schaffen.
 
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Reaktionen: Don
Das scheint wohl ein klassischer Anfängerfehler zu sein, den ich auch gemacht habe bis zuletzt. Auch war ich mit dem Formenharz offensichtlich zu großzügig bei den ersten drei Formen, aber Übung macht...zumindest hat es auch erklärt, warum ich in den Formen immer hellere Bereiche (im Hinterbau) wahrgenommen habe. Vermute dass dort einfach kein guter Verbund zwischen der Kupplungsschicht mit Glasfaserschnitzeln und dem Gewebe ist.

Auch wurde mir nun empfohlen, als letzte Schichten wieder symmetrisch in Kupplungsschicht und Formenharz zu gehen, um Formenverzüge auszuschließen. Der Gewebeaufbau ansich war bei mir immer symmetrisch, allerdings direkt mit 160g Köper in 45° (dann je 90° wechselnd) beginnend. Das werde ich auch ändern.

Vielen Dank für die vielen Tips, ich mache zwei der vorhandenen drei Formen neu, dann sollte es auch besser werden.

VG
Christopher
 

Don

User
Formenbau

Formenbau

Hallo Gideon,

sry - hätte dich auch direkt ansprechen können - wollte aber auch anderen Usern die Möglichkeit geben
ihr Know-How einfließen zu lassen.

Vielen Dank für die ausführliche Beschreibung des Grundes - bei der nächsten Form werde ich diesen Weg gehen.
Das einstreuen von Glasfaserschnipseln in das Formenharz hat mir nie gut gefallen, da ich genau dieses Absinken
immer befürchtet habe.

Gruß
Der_Don
 

Dagobert

User
Dann eher das Formenharz komplett aushärten lassen und anschließend anschleifen, um einen mechanischen Verbund zum Hinterbau zu schaffen.

Du bist vieleicht der große Zampano hier, aber wenn ich sowas lese frag ich mich ob du überhaupt schon mal eine Form gebaut hast.

Wer bitte lässt das Formenharz aushärten und bricht sich dann die Finger beim anschleifen um die Verschraubungen oder Passstifte? Das ist höchst realitätsfremd.
 

Dagobert

User
a) RenGel SW 404 ist sehr pastös und kann eher gespachtelt als mit dem Pinsel aufgetragen werden.

RenGel SW 404,früher Araldit, ist seit Jahrzehnten eigentlich das standfesteste Formenharz. Man muss nur wissen wie man es verarbeitet.
Die Bude muss, am besten über Nacht auf 25° vorgeheitzt werden, mitsamt Urmodell und Harz.
Das Harz auch durchwärmen und vor Gebrauch durchrühren. Weil die Füllstoffe in der Büchse absinken.
Anschließend in kleinen Mengen, so 100g, in vorbereitete Becher füllen.
Dann Härter dazugeben, mischen und fertig gemischtes Harz in neuen Becher umfüllen. Mit neuem Rührstab nochmals kurz durchrühren und
auf Urmodell auftragen. So vermeidet man nicht aushärtende Stellen durch nicht richtig vermischtes Harz.
Wenn die Bude zu kalt ist, und das Harz auch, lässt es sich wirklich nicht schön auftragen.
In mehreren kleinen Mengen deshalb weil es vorgewärmt natürlich sehr schnell anzieht und man dann grosse Mengen nicht mehr aufgetragen bekommt.
Andere Harze sind dünnflüssiger und lassen sich ohne grosse Verrenkungen verarbeiten. Aber wer halt die Qualität vom SW 404 haben will muss da durch.
 

Hans Rupp

Vereinsmitglied
Du bist vieleicht der große Zampano hier, aber wenn ich sowas lese frag ich mich ob du überhaupt schon mal eine Form gebaut hast.

Wer bitte lässt das Formenharz aushärten und bricht sich dann die Finger beim anschleifen um die Verschraubungen oder Passstifte? Das ist höchst realitätsfremd.

Ich finde die Ausdrucksweise unangebracht, um es höflich zu formulieren. So viele qualifizierte Hinweise und Tipps wie Stefan alias Gideon hier schon gegeben hat ist das mehr als unangebracht.

Ich denke, er hat schon mehr Formenbau gesehen als die allerallermeisten von uns und es gibt immer mehrere Methoden, etwas auszuführen. Er antwortet immer sachlich und bisher meines Wissen auch immer fachlich korrekt, was Du hier machst wirkt auf mich im Gegensatz dazu arrogant. Und mich regt das auf, weil ich schon oft genug erlebt habe, dass so qualifizierten Leuten dann die Lust vergangen ist öffentlich im Forum zu schreiben, was in dem Fall für ganz, ganz schade wäre.

Anschleifen kann man auch maschinell und ich wäre z.B. durchaus in der Lage mit einem Diamantfräser im Dremel um die Verschraubungen herum aufzurauhen, ohne mir die Finger aufzureißen.

Hans
 

Gideon

Vereinsmitglied
Du bist vieleicht der große Zampano hier, aber wenn ich sowas lese frag ich mich ob du überhaupt schon mal eine Form gebaut hast.

Wer bitte lässt das Formenharz aushärten und bricht sich dann die Finger beim anschleifen um die Verschraubungen oder Passstifte? Das ist höchst realitätsfremd.

Auf deine plumpe Unterstellung will ich mal nicht näher eingehen.

Vielleicht hast du es auch übersehen, aber das war nur eine von mehreren Möglichkeiten, die ich beschrieb. Raphael hat es auf mein Anraten hin getan, und das Ergebnis ist sehr gut geworden: http://www.rc-network.de/forum/show...e-bei-Dimensionierung-und-Materialbeschaffung
 
Ich konnte wie gesagt einen Rest bekommen, in diesem Fall das EG-2102 + EH-2950-1. Wenn ich das richtig sehe eine Qualität von Rampf die den gewünschten Eigenschaften entspricht.

Das wird sicher für 2 kleine Formen noch reichen und dann muss ich mir Gedanken dazu machen, wie und wo ich künftig das Formenharz in angemessen Gebinden bekomme. Man macht es uns nicht leicht als nichtgewerbliche.

VG
Christopher
 

Dagobert

User
Naja, Gideon, erst empfiehlst du dem Mann anzuschleifen und nachdem er sich abgemüht hat kommt das
Eine Alternative zum Schleifen ist das Abstreuen der Oberfläche mit Metallpulvern (vornehmlich Aluminium) oder Quarzsand.
Was auch verwirrend ist, Glasfaserschnitzel sinken durch bis aufs Urmodell aber mit Quarzsand kann man abstreuen.
Es mag ja funktionieren mit anschleifen, aber es ist völlig unnötig. Frag mich halt warum du die Empfehlung gibst obwohl du weisst das es auch anders geht.
Warum einfach wenns auch umständlich geht, oder wie?
Immer wieder schön hier mitzulesen wie kompliziert und umständlich gebaut wird. Blutrinne, Stützstoff nach dem absaugen runterschleifen, Innenlage seperat absaugen, Abreissgewebe,
lauter so Quatsch. Braucht kein Mensch. Der Hobbyist mag Zeit für sowas haben, ich kann mir das nicht leisten.
Weiterhin gutes Gelingen, mit deinen Tips scheints ja auch zu funktionieren, das ist ja die Hauptsache. Viele Wege führen nach Rom.
 

Gideon

Vereinsmitglied
Einzelne Aussagen völlig aus dem Kontext zu reißen, das ist genau das, was du hier machst. Dein letztes Zitat stammt aus dem verlinkten Artikel, den man erstmal durchlesen muss, um zu verstehen, was überhaupt damit gemeint ist.

Das mit dem Aluminumpulver (genausowenig wie Quarzsand) ist in der Tat gar nicht so abwegig. Es kommt natürlich auch auf den Reaktionsumsatz des Gelcoats an. Dass das Abstreuen gleich nach dessen Auftrag keine gute Idee ist, sollte eigentlich jedem halbwegs vernünftigen Menschen einleuchten. Ich ergänze auch noch gerne meine Aussage, Glasschnitzel lassen sich zudem denkbar schlecht gleichmäßig verteilen. Alupulver oder Quarzsand streue ich mit einem Sieb auf und bekomme dadurch einen sehr homogenen Auftrag. Es gibt genügend Informationen im Netz über derartige Vorgehensweisen, sodass diese Idee nicht allein meinem Hirn entsprungen ist. Resoltech, ein sehr erfolgreicher Formulierer von EP-Systemen aus Frankreich, bietet sogar das passende Aluminiumpulver dafür an.

Bildschirmfoto 2018-06-22 um 15.21.21.png

Anhang anzeigen DS_-_Aluminum_250_TV.pdf

Quelle: Resoltech SAS


Zum RenGel SW 404 indes gibt eine Hand voll anderer Systeme, die es sehr gut substituieren können. Der Threadstarter hat ein dafür bewährtes Produkt bereits weiter oben genannt.
 

Gideon

Vereinsmitglied
Auch auf die Gefahr hin, dass sich manche wohl langweilen, will ich nochmal die Bewegründe für den im Link beschrieben Weg darlegen:

1. Grund: Sehr gute Lagenhaftung ohne zeitliche Probleme durch zu hochreaktive Formenharze. Das verwendete Formenharz P mit Härter EPH 573 hatte (im Konjunktiv deshalb, weil in dieser Kombination nicht mehr erhältlich) nur 15 Minuten Verarbeitungszeit (bei 20 °C und einer Ansatzgröße von 100 g), sodass größere Formen wie diese Flächenform damit nur mit vielen Teilansätzen beschichtet werden können. Dabei sind die Gelierzustände vom ersten und letzten Ansatz absolut unterschiedlich, sodass eine gute Zwischenlagenhaftung nur mittels exakt getimetem Vorgehen sichergestellt ist. Das Fenster für den Auftrag der Kupplungsschicht ist recht eng. Ich hatte damals zwischenzeitlich mit Raphael mehrmals hin- und gemailt und die Vorgehensweise mit ihm im Detail abgesprochen (das mal nur so nebenbei).

Thomas Nothdurft, für viele kein Unbekannter und ein wirklich hochtalentierter Modell- und Formenbauer, schreibt dazu:

Hallo Mario,

für mich ist es auch eine gute Alternative das Formenharz aushärten zu lassen, da ich festgestellt habe, daß eigentlich fast alle Formenharz/Härter Kombis das Problem haben, nach dem Angelieren einen Schmierfilm zu hinterlassen, wenn eine erhöhte Luftfeuchtigkeit vorhanden ist. Dieser Film bewirkt, daß der Verbund schlecht zum weiteren Aufbau ist. Ich habe dazu Versuchsplatten hergestellt, die Platten, bei denen das Formenharz ausgehärtet war, der Schmierfilm kann mit Wasser entfernt werden, wurden mit Korn 80 gut angeschliffen, dann der weitere Aufbau erstellt. Diese Platte zeigte einen hervorragenden Verbund zwischen F-Harz und Hinterbau, herkömmlich erstellte Platten waren im Verbund schlechter, das bewies ein Hammer der die Platten quälte.
Beim klassischen Naß in Naß-Verfahren, denke ich, gibt es nur bei höherer rel. Luftfeuchte die Probleme mit dem Schmierfilm ( Aminröte), das ist in meiner Werkstatt der Fall.

Die Vorteile sehe ich aber bei der Aushärtung des Formenharzes in zwei Punkten:

- der Hinterbau wird sich dauerhaft weniger markieren

- keine so langen Tage beim Formenbau

Wenn allerdings eine reine Schalenform hergestellt wird, wäre ich mir nicht sicher, daß auch wenn ein absolut symmetr. Aufbau erfolgt, sprich Formenharz zurückgebaut, die Spannungen im Gleichgewicht sind, da F-Harz der ersten Schicht nicht naß in naß mit den weiteren Lagen und der zuletzt aufgebrachten F-Harzschicht erfolgt. Bei einer Poraverform ist das egal.

Gruß
Thomas

2. Grund: Das spätere Abzeichnen der Gewebelagen an der Formoberfläche so gut es geht verhindern. Harzreiche Massen neigen zum Schwund während des Aushärteprozesses. Selbst mit einem nahezu optimalen Aufbau, kann die Gewebestruktur sich abzeichnen. Raphael wollte explizit bis 45 °C tempern, sodass die späteren Bauteile auch bessere mechanische Eigenschaften erlangen.


Dass Warmhärten nicht immer so ganz trivial ist, hat Philipp Stahl im nachfolgendem Post beschrieben:

Ich benötige Kohlefaser-Formen, die Prozesstemperaturen bis 130°C standhalten.

Der erste Versuch:
Larit F300 Deckschichtharz
Harz L/EPH161 Laminierharz
symmetrischer quasiisotroper Laminataufbau aus 6x560er Biax (2x105er Glas hinter Deckschichtharz)
im vakuumverpressten Handlaminat
mit separater RT-Härtung des Deckschichtharzes (danach angeschliffen) und des Laminats. Temperzyklus zusammen: 10K/Std Rampe auf 110°C, 15 Std Halten und langsames Abkühlen

Dieses Vorgehen führte leider zu Abzeichnungen der Nähfäden des Geleges, sowie einer leichten Durchzeichnung des 105er Glas und der Garne des Geleges.

Ich habe zunächst an ein schrumpfärmeres Laminierharzsystem als Abhilfe gedacht? Bei meinem Laminataufbau bin ich mir auch noch nicht sicher...

Hat dafür jemand ein erprobtes Setup aus Deckschichtharz, Laminierharz, Gewebe/Gelege-Layup, Herstellungsverfahren und Härte-/Temperzyklus?

Danke für die vorangehenden Beiträge in diesem Thread. Sie waren bereits sehr hilfreich.

Danke für eure Tipps!


Warum das so passiert ist, möchte ich nochmals in einem Post von mir darlegen:

"Ich habe einen signifikanten Unterschied bemerkt...wenigstens mit den Epoxydharzsystemen die ich benutze. Fast alle Teile die ich herstelle sind fertig eingefärbt. Ich habe haufenweise Versuche gemacht, um das Problem der Gewebeabzeichnung zu erkennen und zu beseitigen. Wenn man sich die Schwindungskurve anschaut, stellt man fest, dass der größte Teil der Schwindung erst gegen Ende der Aushärtung passiert. Sehr wenig Schwingung passiert während der ersten 70 % der Aushärtung. Danach steigt die Schwindung dramatisch mit jeder Phase des Härtungsfortschritts an. Die Vernetzung des Harzes verbessert sich, weil die höhere Temperatur eine höhere Beweglichkeit der Moleküle ermöglicht. Wenn das Bauteil sich noch in der Form befindet, bildet sich das Molekülgitter um die Moleküle, die an der Formoberfläche "kleben". Bei genügend langer Härtungsdauer sind keine Molekülverbindungen mehr möglich und die Oberfläche wird fest (solange die Tg nicht überschritten ist). Wenn das Bauteil nicht in der Form ist, können die oberflächennahen Moleküle sich neu anordnen und die Gewebestruktur wird sichtbar."

Übersetzung des Posts von Adam Pequette aka Wyowindworks: http://www.compositescentral.com/showpost.php?p=41637&postcount=8


Schlussfolgerung: Das Aushärten von Formenharzen verbunden mit einem nachfolgenden mechanischen Aufrauen (Anschleifen oder Abstreuen mit Aluminiumpulver oder Quarzsand) ist nur bei sehr speziellen Anwendungen sinnvoll. Bei der gezeigten Variante war die Maßgabe, eine optimal standfeste (nicht kantenfeste) Formoberfläche im Verbund mit einem sehr verzugsarmen Hinterbau aus CFK zu kombinieren, um auch bei höheren Verarbeitungstemperaturen keine Probleme mit Gewebeabzeichnung(en) zu bekommen.

Für jeden normalen Formenbau funktioniert das ohne Probleme auch über einen reinen chemischen Verbund. Dabei sollte aber darauf geachtet, für den Hinterbau ein möglichst niedrigreaktives Laminerharz (Topfzeiten > 60 min) zu verwenden und vor dem Entformen des Urmodells bei einer ausschließlichen Härtung bei Raumtemperatur mindestens 4-5 Tage zu warten. Eine gewisse Temperaturerhöhung sorgt auch hier für einen Anstieg der Glasübergangstemperatur (Tg) / des Vernetzungsgrades, die / der gleichbedeutend mit der noch möglichen Reaktionsfähigkeit des bereits angehärteten Harzes ist. Um gänzlich spannungsfrei zu sein, müssen EP-Harze im Bereich der maximalen Tg warmgehärtet werden. Da das in den meisten Fällen auf Grund des verwendeten Materials vom Urmodell nicht möglich ist, müssen hier –zumindest im Hobbybereich– entsprechende Kompromisse eingegangen werden. Die chemische Beständigkeit steigt ebenfalls mit dem Vernetzungsgrad an, sodass selbst als sehr gut styrolbeständig ausgewiesene Formenharze deutlich an Performance verlieren, werden sie nur bei Raumtemperatur (oder noch schlechter bei < 20 °C) ausgehärtet. Grundsätzlich ist aber immer empfehlenswert, etwas über 40 °C zu gehen, um aus der Sprödphase zu gelangen, die so manchen Systemen anheim ist.
 
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