F3K-ler im Eigenbauversuch

Habe nun die Fläche ganz einfach mit der Schere besäumt und fertig beschliffen, ist schon fast Verletzungsgefahr an der Endleiste.
Der rechte Flügel hat nun ein fertiggewicht von genau 52g

Fläche nach dem Besäumen.png

Der Flügel ruht nun noch etwas in den Schalen!

Ich hatte Euch ja noch versprochen, dass ich verrate was ich gemacht habe und wie ich vorgegangen bin:

Zuerst alle Arbeitsmittel trocken einwiegen!!!

1. 60g Harz anmischen
2. Harz sauber verrühren
3. 20g vom Harzansatz mit 0,5g tixo vermengen
4. wieder sorgfältig vermischen
5. Mylar mit diesem Gemisch einrollern
(hier ist mir das Missgeschick mit dem tixo passiert wo man helle Flecken sieht > aus der Walze haben sich tixoklümpchen gelöst,
die dann auf der Fläche als helle Flecken zurück geblieben sind, habe Tixo nicht unter Rühren eingebracht und dann wohl nicht
einwandfrei vermischt, war aber mit gleicher Mischung und Rolle auch auf oberen Mylarfolie, hier ist es nicht passiert.)
6. Gewicht Arbeitsmittel wiegen (Es wurden 3g Harz je Seite dafür gebraucht)
6.1. Neue Rolle aufsetzen
7. Mit Harzansatz sorgfältig aber fast schon großzügig unter wenig Druck die Mylars einrollern
8. Kohle auflegen
- D-Box Spreadtow 64g 0°/90°
- Wurzel Pad Spreadtow 64g in 45°
- Randbogenpad Spreadtow 64g in 45°
- UD ST 30g Lage -45°/+45°
- Ein Streifen 20mm UD ST 30g genau mittig auf Holmsteghöhe aufgelegt
- Alles zusammen leicht andrücken und tränken
9. Mylargelege mit 2Lagen Zewa dazwischen 4min in den Vakuumsack und mit -0,96 absaugen
10. Mylargelege aus dem Sack, Zewa entfernen, mit einem Fön beide Gelege erwärmen und mit Gummiroller Harz einmassieren
11. Kohlegewebe mit Schere an Mylar anpassen
11. Schichten mit Kern:
- Eine Lage Zewa
- Eine Lage Lochfolie
- Mylar unten auflegen
- Kernstege und Nasenleiste mit Harz tränken, Dann ganzen Kern mit wenig Harz abrollern
- Kern auflegen
- Mylar oben auflegen
- nochmal Lochfolie oben drauf
- eine Lage Zewa zum Schluss, zusammenheften und ab in den Sack

Mein Problem War nun die gewölbte Mylarfolie, entweder ich mach die neu oder was auch immer.

Maskierfolie lackieren weiß.png

Einen Satz hatte ich schon mit erwärmen in den Sand gesetzt.
Der Kern hatte so ja zwischen den Mylarfolien keinen Halt und rutschte ständig in den 2 gebogenen Schalen herum, solange diese nicht beschwert
waren. Für die Aktion, den Kern und die Mylarfolien sauber in Einklang zu bringen und dann auch noch in den Vakuumsack zu bekommen kostete mich über eine Stunde Zeit und ich bin schon fast verzweifelt.

Habe nun die Mylarfolien andersrum gerollt in eine Papphülse gesteck und hoffe dass diese so gerade werden.

Irgendwo im RCN09 habe ich von jemand (finde die Stelle leider nicht mehr und wer das geschrieben hat) gelesen mit den 3mm Gewebe über der Mylarfolie stehen lassen an der Nasenleiste und dem Randbogen, so muss das Mylar (Ist am Rand aber schon mit Schwingschleifer ausgedünnt worden) nicht vollständig in den Nasenradius gezogen werden. Den Rest erledigte die Lochfolie und ich muss sagen, ich würde es nie mehr anderst machen, da hier auch die Mylarfolie und der Kern nicht 100% zusammentreffen müssen. Eine besserer Nasenradius mit weniger Nacharbeit geht nicht.

Das war nun aber oft Mylar .......

Hoffe ich hab nix vergessen

Grüße
Wolfgang
 

Wattsi

User
Die widerspenstigen Wölbung von Rollglas hebe ich so glätten können:
Auto in die Sonne stellen, Rollglas auf ebene Unterlage legnen, ab damit ins Auto( kombi), warten....
Durch die gleichmäßige Hitze hat sich das Rollglas entspannt und ist schön flach geworden. Vielleicht funktioniert das auch mit Mylar, warum eigentlich sollte das nicht auch damit funktionieren.
W.
 
Mylar zwischen zwei Glas-Regalböden aus dem Baumarkt und ab in die Wärmebox bei 60-65C für 4-5h und vollständig auskühlen lassen und das Mylar ist absolut plan :)
 
Hey, danke Jungs!

Damit Ihr beide ein Ergebnis von Eurer Aussage habt nehme ich das Mylar zwischen 2 Glasplatten und leg das Packet ins Auto :D

Auch Kombi, Schwarz, spar ich mir den Strom bei dem Wetter.


Gruß
Wolfgang
 
Wenn ich das so lese, versuche ich das mylar mal mit dem Bügeleisen und Backpapier gerade zu bekommen. Müsste ja auch funktionieren.
 
Mach das nicht Tobias!!!!!

durch einseitigen Wärmeeintrag verzieht sich die Folie total ....
geschweige Bügeleisen .... zu kalt oder geschmolzen, die Entspannungsstemperatur genau damit zu treffen ist nicht möglich.

Ich bin Kunststoffer und dachte mit dem Fön ..... von wegen, entweder blieb das Mylar verbogen oder schwupp zu weich und verzogen...... > unbrauchbar

Der Trick mit den Platten ist über eine lange Zeit eine Entspannungstemperatur zu halten und das ganze formstabil

Gruß
Wolfgang
 
Hallo zusammen, aufgrund Schaumüberschuss wage ich so ganz nebenher nen F3K-ler zu bauen.

Technik komplett vom Snipe 2 abgekupfert, weil mir das einfach endgut gefällt.
Ich habe noch null Ahnung von F3K, aber das möcht ich ändern.
Zudem haben wir im Verein ein paar, die auch großes Interesse daran haben.

Profile HM51 mit 7,5%
HT22 und HT23
Man kann für den Anfang damit mal nicht sooo viel falsch machen, kann mich auch unwissend etwas an den RCN09 anlehnen

Mit Sicherheit brauch ich den einen oder anderen Ratschlag

Also so soll der aussehen:
Anhang anzeigen 1974025

So das Rumpfboot:
Anhang anzeigen 1974026

Und das hab ich schon für die Urform gedruckt:
Anhang anzeigen 1974027

Anhang anzeigen 1974028

Anhang anzeigen 1974029

Und so das ganze mal zusammen gesteckt:
Anhang anzeigen 1974030

Anhang anzeigen 1974031

Anhang anzeigen 1974032

Mal schaun wie viel Zeit ich neben dem Swift hierfür aufbringen kann.

Gruß
Wolfgang

@Wolfgang,

das ist ja eine tolle Oberfläche, die da aus Deinem 3D Drucker kommt. Würdest Du uns verraten, welches Material Du zum Drucken genommen hast?

Und hast Du dieses nachbearbeitet?

Robert
 
Hallo Robert,

da ist noch nichts nachgearbeitet, aber zum Lackieren habe ich die Oberfläche schon leicht angeschliffen.

Das Material ist das Green-​TEC PRO Schwarz von Extrudr.

Nehme ich für alle technischen Sachen, Oberfläche TOP, kein Verzug, super Betthaftung (50°C mit PEI Haftvermittler) sehr leicht zu drucken und sehr hohe Bauteilstabilität, da muss man schon mit dem Hammer kommen!

Gruß
Wolfgang
 
Hallo zusammen,

ich bin ein wenig weiter gekommen!

Hier der Rumpf und die Abziehhaube vor dem Lackieren

20180916_155059.png

Und dann den Fillgrund, aufgebracht. Jetzt ist erstmal trocknen angesagt

20180916_182242.png

Gruß
Wolfgang
 
Der Rumpf sieht gut aus. Wie planst du den vorderen Teil zu laminieren. Legst du Balsa mit ein? Beim original Rumpf ist das ja ein abgeschrägtes Rohr mit aufgeklebtem Blättchen oben.
 
Ich hab da so nen Plan :D

Jedenfalls kein Balsa, die Trennung der Form ist links und rechts vom Rumpf (nicht flach sondern gewinkelt) . Der ganze Rumpf normal in Blastechnik und die "Servoaufnahme Flügel" in der Form oben und unten Kohle und in der Mitte 0,5 mm XPS. Wird hoffentlich steifes Sandwich.

Ich werde berichten!

Gruß
Wolfgang
 
Hallo zusammen,

da ich gerade 3-Gleisig fahre gebe ich mir mühe überall voran zu kommen

Das mit den guten und Schlechten Nachrichten spare ich mir jetzt :cool:

Die Urform für die Abziehnase ist fertig (Ich bin nun nicht der Crack was Lackieren angeht) aber die kann sich sehen lassen.

20180925_200612.jpg

Der Rumpf war zunächst nicht so ganz das Wahre, an einer Stelle zu viel Lack aufgetragen und auf der Rumpffront zu wenig.
Ist ja nicht so schlimm, Front sieht man eh nicht und da wo der "wirklich" kleine Läufer war, kann man ja schleifen und polieren!
Also ab nach draussen und zum Trocknen in die Sonne stellen ....
Ganz schwerer Fehler, das Material hat sich, da nur dünn ohne jegliche Füllung gedruckt im Mittelteil total verzogen, aufgebaucht und somit unbrauchbar gemacht. Da war sehr viel Schleifarbeit drin, weil ich das Heck aus vielen Segmenten gedruckt habe und das hat man nach dem Fillern gesehen. Aber hatte ich ganz gut hinbekommen.
Habe den Rumpf leider vor Wut total zerstört bevor ich Bilder gemacht habe ...

Lange Rede kurzer Sinn.
Habe den Rumpf nun neu drucken müssen, diesmal aber mit Füllung und um vieles stabiler.
Auch habe ich nur 3-Teilig gedruckt, die Front und das Mittelstück stehend und das gesamte Heck liegend mit Stützstruktur.
Somit ist der hintere Teil komplett ein Stück was sich als sehr gut brauchbar herausgestellt hat.
Zudem sind noch kleine Änderungen eingeflossen, was den Vorteil bringt wenn man das Ganze mal in den Händen hält und auf Schwachstellen begutachten kann (der Übergang Höhenruderträger zum Seitenleitwerksträger war die dünnste Stelle! Gefiel mir nicht und so habe ich hier die Breite um 2 mm erweitert, was jetzt sehr stimmig ausschaut. Ich glaub der Rumpf verbiegt sich seitlich beim schleudern keinen mm (mal sehen was das Gewicht wieder sagt ....

Entschuldigt den weißen Adler auf weißem Grund :p

20180925_200752.png

Bis demnächst

Gruß
Wolfgang
 
Endlich mal jemand, der auch von Misserfolgen berichtet. Läuft nicht alles rund.
 
So, hallo Leut´s,

da wir heute schönes Wetter zu verlauten hatten, war heute Nachmittag etwas Thermiken angesagt und am Abend wieder bisschen bauen.

Habe jetzt das Trennbrett für die Abziehhaube erstellt, etwas Clay in das Trennbrett eingebracht, mit dem Fön erwärmt und die
Urform der Abziehschnauze hineingedrückt.

20181007_211230.png

Dann Epoxy-Spachtel mit:
Harz und Härter
Etwas Talkuum
nen Schuss Baumwollflocken und
ein wenig Thixo

angemacht.

Damit nun den Spalt verfüllt (etwas zu größzügig, da kann ich wieder schleifen wie ein Mann) und jetzt kommt es darauf an, ob ich richtig gewachst habe :cool:
Mit dem Mischungsverhältnis muss ich noch etwas üben und ein Gefühl dafür bekommen, jedenfalls läuft es nicht weg, hätte aber ruhig von der Konsistenz dicker sein dürfen. Ich bin jedenfalls gespannt ob am Dienstag die Entformung klappt.

20181007_214242.png

Schönen Abend Euch und wie immer bis bald.

Gruß
Wolfgang
 
Warum hast du nicht gleich angefangen zu laminieren, die Sache mit den Baumwollflocken hätte ich mir gespart. Direkt auf die wachsverfüllt Form laminiert, wäre mein Weg gewesen. Aber sicher hast du da einen Gedanken gehabt.

Gruß


Ben
 
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