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Thema: Diana 2 (SZD-56) (M 1:6 - 2,5 m SPW): Auslegung & Baubericht

  1. #61
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    Schön, dass es endlich weitergeht :-)
    F3-Speed... schneller geht immer!!!
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  2. #62
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    Hallo zusammen,

    wie Christoph schon sagte, habe ich auch Fortschritte am Rumpf zu verkünden.
    Er wurde in der Zwischenzeit lackiert.
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    Nicht nur aus der Ferne schaut das gut aus, sondern auch im Detail.
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    Und wenn man schon alle CAD Daten beisammen hat, kann man auch direkt eine ordentliche Trennebene erstellen!
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    Bald geht es weiter...

    Mfg. Mark
    Von Liiiinnnnkkkkssss......
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  3. #63
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    Morgen zusammen,

    Ich habe aus der Gruppe neue Bilder erhalten und habe die Ehre diese Verteilen zu dürfen.
    In den letzten Tagen ging es auch Fleißig an den Flächenformen weiter.

    Das Fräsbild ist sicherlich nicht perfekt gewesen, sieht aber auf dem Bild in der Tat schlimmer aus als in Live.
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    Danach ging es ans Schleifen.
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    Und danach dann weiter ans polieren.
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    Das Endergebnis sieht aus der Ferne auf jedenfall schon einmal vielversprechend aus.
    Ich bin gespannt es in Live zu sehen!

    Wir werden berichten!

    Mfg. Mark
    Von Liiiinnnnkkkkssss......
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  4. #64
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    Hinweis Neuer Zwischenstand...

    Morgen zusammen,
    damit es nicht so aussieht als ob es hier nicht weiter gehen würde, hier mal der aktuelle Zwischenstand.

    Nachdem uns Michael die Flügelformen fertig aufbereitet hat, (mega Oberfläche) haben Christoph, Thomas und ich die schleif-polier-Schutzkanten auf der Trennebene entfernt.
    (was für eine Arbeit) aber das Ergebnis ist eine perfekt schließende Form.

    Thomas hat daraufhin die Aluminium Einleger für die Form gefräst und Christoph hat sie eingepasst.
    Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

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    Die ersten Testleitwerke mit Vollkern haben wir auch gebaut.
    Die Maße vom Kern haben auf Anhieb gepasst und es zeichnet sich kaum etwas vom Gewebe oder Gurt auf der Oberfläche ab.
    Leider sind die Leitwerksformen nicht so gut geworden und diese werden nun durch Jochen neu abgeformt.
    Trotz alle dem kann sich das Gewicht und die Festigkeit durchaus sehen lassen.

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    SOOOO... was haben wir noch...

    Jochen ist fleißig an der Rumpfform zugange und nebenbei weil es so ein Spassss macht wird der Haubenrahmen etc. fertig gemacht.
    Thomas fräst in der Zwischenzeit die Schablonen und alles an Zubehör und Kleinteilen.
    Die Flügelformen haben glaube ich mittlerweile die 5te Schicht Wachs aufgetragen.

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    Wie Ihr sehen könnt, geht es immer weiter und weiter und weiter...

    Schöne Grüße Florian
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  5. #65
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    Mahlzeit zusammen✌🏼

    Freut mich das die Oberfläche so gut geworden ist .
    Ich bin auf den ersten Flügel echt mal gespannt 😉

    Bis die Tage mal!!!!
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  6. #66
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    Hinweis ... und weiter geht´s ...

    Moin zusammen...

    der nächste Schritt ist auch getan.
    Die Formen sind für den ersten Flügel lackiert. Es war ein lustiger Abend bei Thomas in der "Lackiererei".

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    Morgen werden Christoph und ich die Schablonen soweit fertig machen, Gewebe und Stützstoff schneiden und über den Bau philosophieren

    Jochen ist fleißig an der Verbinderform und Rumpfform am basteln...

    Wir halten euch auf dem laufenden.

    Gruß Florian
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  7. #67
    User Avatar von AG33
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    Sieht richtig gut aus

    berichte schön weiter

    Grüße
    Andreas
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  8. #68
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    Cool Vorbereitung laminieren...

    Moinsen!

    Ursprünglich wollten wir ja den Flügel mit Vollkern bauen… Da aber die dafür vorgesehene Fräse noch nicht einsatzbereit ist haben wir uns entschlossen die Bauweise zu ändern. Woanders die Kerne fräsen zu lassen wollten wir nicht, da uns dann die Kosten zu hoch für dieses Projekt werden - die Werkzeuge um den Flügel von zwei Seiten zu bearbeiten sind schon sehr aufwendig.

    Unser größter Sorgenpunkt - was die Statik des Flügels angeht - bleibt aber: Die Ruder. Die sind im Außenbereich so klein, dass bei klassischer Sandwichbauweise vom Stützstoff fast nichts mehr überbleibt. Hier macht ein Vollkern schon Sinn.

    Also warum nicht eine „Mischbauweise“: Vorne klassisches Sandwitch und im Ruder Vollkern?!

    Um Kosten bei der Herstellung des Ruder-Kerns zu sparen hatte ich überlegt ob man nicht die Wölbung aus einer Seite des Ruders herausnimmt und auf die andere Seite addiert. So kann man das Ruder auf einer planen Fläche liegend in einem Arbeitsgang bearbeiten und spart die zweite Bearbeitungsrichtung (+drehen des Bauteils, +die aufwendige Negativ-Saugform). Da der Schaumkern nicht so dick ist wird beim Schließen der Form die Wölbung wieder richtig in den Kern gedrückt.

    Im CAD habe ich die Oberseite zu einer Ebene geformt (Oberseite, damit es keinen Hinterschnitt beim Fräsen am Rudersteg gibt) und die Wölbung der originalen Oberseite zu der Ebene gemessen. Die maximale Abweichung sind nur im Zentelbereich. Das verformen/zurückwölben des Kerns in der Form sollte also funktionieren. Die Differenz der Wölbung zur Ebene wurde auf die Unterseite „addiert“ somit bleibt das Volumen/Querschnittfläche des Kerns gleich.

    Christian hat uns bei der Umsetzung der Kerne in die Praxis geholfen. Hier das Saugbrett was bereits geplant ist:
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    Fräse bei der Arbeit:
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    Fertiger Ruderkern:
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    Material ist, wie beim HLW Kern, Cascell 30RS.

    Das Gewebe ist auch schon zugeschnitten, sodass wir (hoffentlich) morgen Abend mit dem Laminieren starten können. Folgender Aufbau:

    • 60g/m² A-Spread (45°) über komplette Fläche (inkl. Ruder)
    • 135 g/m² IMS65 UD als Holm (oben drei unten zwei Lagen)
    • 1mm 51er Airex (nur in D-Box und von Holm bis vor Flügelabschlusssteg, fertig zugeschnitten und geschliffen)
    • CW40 IMS Carbowave (45°) als Innenlage bis in den Stegbereich des Ruders (ab nächsten Flügel CW30, hatten wir aber imo nicht mehr da)

    Beim Zumachen wird dann neben Holm und Abschlusssteg der Kern in das Ruder eingesetzt. Das Ruder hat als Außenlage das 60er A-Spread und im Steg noch eine CW40 Aufdoppelung.

    Bin gespannt ob/wie es klappt
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  9. #69
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    Hallo, Topp Arbeit die ihr hier macht. Ich lese natürlich immer gespannt mit. Wie macht ihr den Holmsteg?
    LG, Johannes
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  10. #70
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    Hi,
    Danke.
    Holmsteg wird aus glas beschichtetem 3mm hochkant Balsa gefräst (beidseitig 70g).

    Gruß Christoph
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  11. #71
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    Morgen zusammen,

    Man kann sagen, gestern ging es los...
    Hier ein paar Bilder von gestern Abend.
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    Wie mittlerweile üblich bei Glamour Magazinen, müssen manche Bilder vor der Veröffentlichung Nachbearbeitet werden.
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    Vielleicht postet noch einer der anderen Bilder von der Session.

    Mfg. Mark
    Von Liiiinnnnkkkkssss......
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  12. #72
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    Und so schauts nach dem Vakuum aus...

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    Alles da wo es sein soll... Jetzt müssen wir noch die Stege messen, diese Fräsen und können dann mit dem Innenausbau starten.

    Jochen hat mit der Rumpfform begonnen...

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  13. #73
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    Ist das Material zum Auffüllen der Rumpfform Poraver ?
    Es sieht so aus, als ob nur eine Lage Kohle dazwischen ist.
    Wäre es nicht besser, mindestens eine dünne Glaslage direkt auf das
    Formenharz zu laminieren?

    Jedenfalls werdet ihr wissen, was ihr tut. Das sieht alles super aus.
    Und durch die Profilauslegung von Philip wird das Teil sicher auch super fliegen.....

    Ich fürchte jedoch, mir und einigen Mitlesern wird am Ende etwas fehlen ...
    - der Bestellknopf -

    Gruß Hansjörg
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  14. #74
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    Schaut gut aus, Jungs.... bin gespannt was da aus der Form hüpft :-)

    @Hansjörg....
    Man kann Bestellbuttons durch eingenleistung ersetzen :-P

    Beste Grüße
    Max v.P.
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  15. #75
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    Moin

    Leider gibts von mir zur Zeit wenig zu hören (Lesen), bin privat leider etwas zu sehr eingespannt.

    Was die Rumpfform angeht, habe ich natürlich Glas drin liegen...
    Da ich hier alleine baue, schaffe ich immer nur Bilder nach einem Bauabschnitt!

    Freue mich aber das es einigen gefällt, unser „kleines“ Projekt ...


    Gruß Jochen
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