OS Wankel

Ja klar, müssen muss er nicht... abba...

Es sind meine allerallerallerersten Zahnräder. Und alle Genauigkeit... errmm... schön ist der Schein Also ich will es rundlaufen sehen und vor allem hören. Ich will an der Exzentrizität drehen können und schauen, ob ich beim Nennmaß (3,75mm) kein Klackern und kein Mahlen habe. Wenn alles perfekt sein sollte, bin ich beruhigt und der Aufbau kommt erst zum Anschauen auf den Schreibtisch und dann in die Tonne.

Ich mache nicht weiter, bevor diese Fragen abschließend geklärt sind.

Na ja... ich bin gerade dabei die Fräse einzurichten um meinen neuen CBN Schleifstein auszuprobieren. Er kam vorgestern und ich habe ihm eine 6mm Welle eingeklebt. Viel Gehirnschmalz bereitet mir auch die optimale Befestigung der Trochoide, denn ich werde sicher nicht um mindestens eine Umspannung herumkommen, und da bin ich ein gebranntes Kind. Derweile drucken die restlichen Teile für den Prüfstand.

PeterKa

So jetzt brauch ich wieder mal Hilfe. Es geht um das Schleifen. Ich hatte mir eine Aufgabe gestellt die dem späteren Schleifen der Trochoide möglichst nahe kommt.

Also, einen 20mm großen CBN Schleifkörper habe ich in meine Frässpindel gespannt, Diese macht etwa 12000 RPM, ist also relativ langsam. Dann bin ich an eine Seite des Werkstückes gefahren und habe in 2/100stel Schritten angefangen Material abzutragen. Das hat funktioniert und die Oberfläche wurde tatsächlich glatt. Etwa 1/10 mm tief habe ich geschliffen und dann erstmal aufgehört, weil sich doch sehr viele Fragen aufgetan haben.

Also es gab keine Funken, das hatte ich eigentlich erwartet. Das Geräusch beim Schleifen klang etwas gequält, aber es wurde Material abgetragen.

Nach dem Abschalten fühlte sich der geschliffene Bereich gut glatt an. Aber der Schleifkörper (Körnung superfein) war warm. Ich hatte nachgelesen, daß mit CBN trocken oder naß geschliffen werden kann. Nach den Beobachtungen eben, denke ich aber, daß trocken keine gute Idee ist.

So die konkreten Fragen:

1.) Macht es überhaupt Sinn mit superfeiner Körung anzufangen, oder sollte vielleicht zuerst eine Art Schruppgang durchgeführt werden.

2.) Ist es mit Augen zudrücken überhaupt möglich mit 12000 RPM zu schleifen, oder muß ich hierfür zwingend eine andere Spindel haben.

3.) Welche Zustellungen kann ich dem Schleifen überhaupt zumuten (ich bin mit 2/100) herangegangen.

4.) Muß ich naß schleifen, wenn ja was ist das beste Kühlmittel?

5.) Wieviel Übermaß muß ich beim Fräsen für den oder die Schleifgänge geben. Ich war in den bisherigen Überlegungen von 2/10mm ausgegangen.

Das Thema ist neu für mich... Ich bin wirklich auf Tipps angewiesen.

PeterKa (*hilflos mit den Augen roll*)

Peter
Lass mir Zeit bis morgen Nachmittag. Dann kann ich meine Best Practice Fibel konsultieren.

Roman

Ich danke Dir, und ich hab die Ruhe weg

Der Prüfstand ist nun fertig. Er sieht gewaltig aus, war aber in Wirklichkeit nicht viel Arbeit gewesen.



Das Getriebe läuft. Durch Verändern der Exzentrizität kann ich das Spiel in großem Maße beeinflussen, aber das geht ja im Motor nachträglich nicht mehr. Wenn man es "gefühlt" richtig einstellt, beträgt es nur ganz wenige Hunderstel Ich muß nun durch Messen herausfinden, ob der optimale Punkt in der Näche der konstruktiven Exzentrizität ist. Sollten größere Abweichungen auftreten muß ich irgendetwas verändern. (Großes Rad kleiner, etc....).

Das Getriebe läuft erwartungsgemäß etwas rauh. Ich denke daß da sehr wohl eine gewisse kontrollierte Einarbeitungszeit nötig ist. Ich habe sehr gute Schmierfette, sogar solche die geringste Mengen an Schleifmittel enthalten, also das kann ich so schon etwas laufen lassen, wenn es nötig sein sollte.

Das Spiel ist schon relativ kritisch, wenn es zu groß wird, schleppt der Läufer doch deutlich hinterher. Andererseits wird es sich ja durch die Erwärmung verändern. Also da passieren mehr Dinge als ich mir in meiner Einbildung vorstellen kann... Und so bin ich in ständiger Sorge

Aber das alles kann nicht vermiesen, daß der Teil, den ich für den schwierigsten am ganzen Projekt gehalten hatte, mit meinen Mitteln gewuppt werden konnte.

PeterKa

Das sieht bestimmt ziemlich cool aus, wenn der Läufer da vor sich hin wabbelt ..

Beim Einlaufen lieber nichts mit Schleifpartikeln nehmen, sowas bettet sich nur in die Oberfläche ein..

Grüße !

Hallo Peter,
ich hatte ein wenig Schwierigkeit einen adäquaten Prozess zu finden.

Zu deinen Fragen:
1) Superfein ist natürlich etwas vage. In der Regel beginnen die Körnungen bei B46 (das ist eine sogenannte FEPA-Norm. d.h. ein Korn hat maximal ungefähr einen Durchmesser von 0,046mm) das bezeichnen wir hier intern schon als sehr fein. Standard für solche Anwendungen wäre m.M. nach etwa B126 im Fertigschliff. Also einer maximalen Korngröße von ~0,126mm. Die Körnung sollte so grob gewählt werden, wie es die geforderte Oberflächengüte des Werkstücks noch zulässt. Je feiner die Körnung, desto niedriger wird im Allgemeinen die Abtragsleistung und die Lebensdauer der Scheibe.
Eine Vorschleifoperation halte ich hier nicht für notwendig. Welche Oberflächengüte (Ra oder Rz) willst du denn etwa erreichen?).
2) 12.000 ist bei einem 20er Durchmesser in der Tat grenzwertig (aber ich glaube machbar). Hier wäre eine Erhöhung auf ca. 20.000 U/min. - 25.000 U/min sicher wünschenswert.
3) Zustellung 0,02 ist ok, kommt aber wirklich auf die Korngröße an.
4) CBN kann eigentlich trocken geschliffen werden, wenn man im Bereich 20-25m/s arbeitet. Das ist ja der große Vorteil. Bei deiner Schleifgeschwindigkeit vielleicht Schleiföl oder Emulsion (kühlt besser).

Was hast du eigentlich für einen Vorschub?
Ich hoffe das hilft.
Roman

Die Körnung ist MB7. Möglicherweise habe ich da zu fein gewählt.

Zu den Geschwindigkeiten: Bei 12000 RPM und einer 20er Scheibe liege ich bei 12 m/sec, also deutlich unter den von Dir genannten Werten. Ich kann mit der Scheibe nicht beliebig groß werden, da sie sich ja noch komplett innerhalb der Trochoide befinden muß. Aber so 30-40mm Durchmesser sind möglich, und damit käme ich dann locker auf die gewünschte Schleifgeschwindigkeitm auch ohne mir eine neue Spindel zu kaufen.

Der Vorschub selbst lag bei dem Versuch bei ca. 1,5cm/sek bin ja nur händisch und auch sehr vorsichtig gefahren.

Ich hatte ja gar keine Ahnung was die optimale Körnung ist, ich werde nach Deinen Angaben jetzt weiter stöbern. Mir ist einiges klar geworden. Vielen Dank Dir.

Was den Prüfstand betrifft: Ich musste heute nochmal die Aufnahmen nachbessern, da waren Ungenauigkeiten von 5/100el drin, was dazu führte, daß die Zähne auf der einen Seite klemmten und auf der anderen Seite spürbares Spiel hatten. Es lag aber nicht an den Bauteilen, sondern nur an den Flanschen. Das habe ich gefixt, jetzt läuft es supersauber.

Damit sind allerdings nicht alle Probleme gelöst, denn es stimmt alles nur, wenn bei dem Nennabstand von 3,75 mm ein kaum merkliches Spiel vorhanden ist. Ich habe allerdings den Eindruck, daß ich inzwischen bei höheren Abständen gelandet bin. Das auszumessen ist leider eine ziemlicher Herausforderung, darüber muß ich länger nachdenken.

Sollte sich herausstellen, daß der Abstand nicht optimal ist, kann ich dann relativ leicht eine neues Rad herstellen mit etwas Unter, oder Übermaß, je nach Erfordernis. Aber wie gesagt... das muß ich erst sauber belegen.

PeterKa

Die Probeläufe mit dem Getriebe verliefen ernüchternd. Zum Einen gelang es nicht wirklich einen perfekten Rundlauf hinzubekommen. Die Fertigungstoleranzen addieren sichg leider sehr ungünstig. Es ist nicht so, daß da irgendetwas sichtbar eiert, aber es ist immer ein unrundes Geräusch zu hören. Es ist wirklich nicht viel, und es verschwindet bei höheren Drehzahlen. Aber ich denke das kann so nicht bleiben.

Aber noch schwerer wiegt, daß der optimale Wellenabstand für minimales Flankenspiel (den ich auf abenteuerliche Weise gemessen habe) eben nicht 3,75 mm sondern 4,12 mm beträgt. Das sind knapp 4 Zehntel und das ist absolut inakzeptabel.

Ich muß also die Teile neu machen. Das mit den Rundlauftoleranzen bekomme ich verbessert. Es muß halt noch mehr aufgepasst werden uns 2 der Fertigungsschritte hatten mir sowieso nicht gefallen. Um das Spiel zu verringern muß ich mindestens eines der Zahnräder mit Übermaß fräsen. Ich habe es noch nicht nachgerechnet, aber ich schätze so etwa 5 Hunderstel Aufmaß werden nötig sein.

Ohne den Teststand wäre ich da niemals drauf gekommen, insofern war es schon ein Erfolg ... wenn man es sich schönreden will ....

Ich gebe zu, daß ich in ein Motivationsloch gefallen bin....

Mein Hauptproblem ist, daß ich keine Vorstellung von den benötigten Toleranzen habe. z.B. wieviel Flankenspiel im kalten Zustand ist eigentlich erforderlich, und so..

PeterKa

Hi Peter,
in Deinem Verzahnungs-Berechnungsprogramm wäre die richtige Wahl Qualität/Toleranzklasse 8cd28. Das ist zwar für Deine Fertigungsmethode etwas optimistisch, gibt aber die Richtung vor.
Während der Bearbeitung kannst Du zwischendurch immer mal messen (Hohlrad zwischen zwei Kugeln, Ritzel wahrscheinlich über 3-4 Zähne). Mit Deinen geringen Zustellungen kannst Du Dich so rantasten, und dann passt das.
H.

Moin,
0.02 mm Zustellung beim Schleifen ist zuviel.
Wenn ich bei der Arbeit etwas schleife,dann eher mit 0,005 Zustellung und zwingend mit KSS.
Gruß Horst

Ich verstehe die Abkürzungen nicht.Ich kann KSS irgendwie als Kühlmittelschmierung oder so deuten. Egal, ich bekomme mit meiner kleinen Maschine das Schleifen bisher nicht hin. Bei 0,01 mm Zustellung bin ich bereits gelandet, aber ein wirklich brauchbares Ergebnis habe ich nicht vorzuweisen. Ich habe die Versche erstmal eingestellt und kümmere mich später darum, oder versuche diesen Arbeitsgang irgendwie zu umgehen.

Ich versuche im Moment die Zahnräder zu verbessern. Ein Programm zur Berechnung der Zähne habe ich nicht, ich habe sie selbst berechnet, also kann ich auch nicht mit einer Genauigkeitsklasse spielen,sondern bin auf Experimente angewiesen. Da ich über die Feiertage sowieso nichts ordentliches machen konnte, habe ich mir ein paar Rohlinge vorbereitet.

Ich glaube aber inzwischen nicht mehr an das Gelingen ohne zumindest im Bereich der Fräse aufzurüsten, was ich mir nicht leisten kann. Nun ja, aber noch gebe ich mich nicht geschlagen.

PeterKa

Ich wünsche allen Lesern einen gutes Neues Jahr, und ich will es eröffnen mit einer Geschichte, die mich lange beschäftigt hatte, und die ich wohl ohne die Lernphasen beim Wankel auch nicht hinbekommen hätte.

Übrigens habe ich die Zahnräder inzwischen zu Müll degradiert und meine Ferigungsweise nochmal deutlich verändert. In Kürze geht es da auch weiter. Ich warte noch auf ein paar Teile.

Aber hier die Story, die damit begann daß mein Sohn sich bei Hobbyking einen 30er Benziner gekauft hatte, der völlig problemlos von der ersten Sekunde an seinen Dienst tut. Er hatte sich dann einen zweiten gekauft, auf den ich dann ein Auge geworfen hatte.


Und das ist er:



Warnung, die folgende Geschichte ist länger und nerviger... aber sehr typisch für mich

Auf Grund der guten Erfahrungen habe ich ihn dann sofort in mein Modell eingebaut, einen schönen Krümmer gelötet und alles ordentlich aufgebaut, so wie auf dem Photo zu sehen.

Dann kam der Tag zum Einlaufen.... nix passierte. Kein Zündfunke. Also eingepackt neue Zündung eingebaut, auf Wetter gewartet...

Nix passierte... Diesmal fanden wir die Ursache schnell: Der Hallmagnet war verschwunden.. Also wieder eingepackt, neuen Magneten eingebaut, auf Wetter gewartet.

Nix passierte, doch doch da war ein Zündfunke, aber doch ging nix.

Immerhin manchmal ein kleines Grummeln, da bestand Hoffung.

Dann habe ich meinen Anlasser auf 6S aufgerüstet... jawoll er drehte den 30er... und der sprang dann auch an. Immerhin brachte er es auf 4000 RPM, an Fliegen war nicht zu denken. Also wieder eingepackt, auf gutes Wetter gewartet...

Nein, auch beim nächsten Mal war er nur mit dem Anlasser zu starten. Und kam auch nach 30 Minuten nicht über die 4000 RPM hinaus. Also wieder eingepackt....

Wir haben dann den Motor bei Hobbyking reklamiert... Zurückschicken oder Gutschrift (60€= 50% des Kaufpreises). Da ich der Meinung war, daß ich daran mal unbesorgt rumschrauben könnte, habe ich die Gutschriftvariante gewählt.

Ich habe ihn dann zerlegt. Das ging schwer. Nur mit Wärme war überhaupt etwas zu machen. Keine der Dichtungen hat überlebt, meine Nerven lagen blank.

Doch irgendwann ist auch der widerspenstigste Motor zerlegt. Und mir offenbarte sich Grausames: Beide Kurbelwellenlager waren fest. Das erklärte, warum er relativ schwer zu drehen gewesen war.

Damit war die Ursache für die geringe Leistung gefunden.. Ich musste nur noch die Lager herausholen, und austauschen... so dachte ich.

Nein sie gingen nicht raus..mit Wärme nicht mit Liebe nicht und auch mit Haß nicht. Ich habe dann in die Rückwand Löcher gebohrt und 2 Gewinde geschnitten, damit und sehr großer Hitze gelang es dann das hintere Lager herauszudrücken. Für das vordere Lager genügte ein frisch gedrehter Preßdorn und Hitze. Als ich sie endlich in der Hand hielt, liefen sie ganz leicht und unschuldig. Trotzdem habe ich neue Lager gekauft, die kosten sehr wenig.

Nein auch die neuen Lager gingen nicht rein...

Offensichtlich stimmte etwas nicht mit den Lagersitzen. Eine genaue Messung ergab ein Übermaß von zwei Zehntel mm. Für Lagersitze ist das ein Universum und bei einem CNC gefertigten Motor schlichtweg unmöglich. So dachte ich.

Es half nichts, beide Gehäusehälften mussten auf die Planscheibe und die Lagersitze wurden nachgedreht. Das hatte ich noch nie vorher gemacht. Aber es klappte.

Die Welle drehte nun ganz prima... nur wenn ich die Gräuseschrauben ganz anzog wurde sie schwergäng. Oh mann... Es war zu wenig Axialspiel vorhanden.

Jetzt wurde es schwierig, denn das musste vermessen werden. Am Ende habe ich die Lagersitze um jeweils 2 Zehntel vertieft, und endlich endlich lief die Kurbelwelle so, wie ich es kenne.

An einem gekauften Motor soviel Späne abnehmen zu müssen halte ich für eingermaßen dreist. Kleiner Preis hin und her.

Doch damit war das Chassis noch nicht in Ordnung. Die Nabe hatte 4mm Abstand zum Gehäuse und eierte wie ein Lämmerschwanz. Ich musste den Konus nachdrehen und alles richten, auch das hat mich einen Tag beschäftigt.

Aber all das konnte nicht die Ursache für das schlechte Anspringverhalten sein. Da musste irgendwas mit dem Vergaser sein. Googelei brachte es an den Tag.. ein Stihl Vergaser (Walbro Nachbau) passte genau und war für 20€ (deutsches Fabrikat) zu haben (ein chinesisches Pendant kostet nur 7€. Nein danke).

Aber der Vergaser war nur trotzeshalber gekauft worden. Die eigentliche Ursache war der Flansch zwischen Motor und Vergaser, bei dem die Luftleitung zum Gehäuse undicht war...

Hier haben die braven Chinesen etwas zu lange Befestigungsschrauben verbaut, die dann beim Anziehen alles zerstörten was irgendwie etwas figraner war... wie die Dichtflächen..

Also ich den Flansch so inspizierte, pingte es in meiner Hand... Ich hatte plötzlich 2 Hälften, ohne die geringste Gewalt angewendet zu haben. Dem Material aus dem fernen Osten schien die lange Seereise nicht bekommen zu sein.. oder was auch immer. Sogar in China kann man nicht für 10Cent einen ordentlichen Block aus haltbarem Material fertigen.

Ich musste einen neuen Adapter fräsen, was nicht ganz so einfach ging und erst beim dritten Anlauf gelang.

Inzwischen waren alle Dichtungen kaputt. Und das ist der Stand jetzt.. Ich warte auf Dichtungspapier um die nachzuschneiden.

Aber der Prüfstand wartet, der Motor schmatzt und fühlt sich gut an..

Ich habs erzählt, weil weiter nix passiert ist, und weil eine solche Ansammlung von Schlampereien lustig wäre, wenn es nicht so schrecklich traurig wäre.

Wisst Ihr was ich den Chinesen übel nehme? Sie meinen einen Motor zu einem Drittel des realen Preises anbieten zu können und produzieren mit großem nationalen Stolz den reinsten Müll, und das noch auf deutschen Maschinen. Wenn sie deutlich ordentlicher vorgehen würden, wäre der Preis immer noch unschlagbar, ohne Pfusch und Ärger.

Ein gutes Neues Jahr Euch allen.

PeterKa

Sehr geile Arbeit!

Sehr geile Arbeit!

Peter, ich hab hier seid längerem mal wieder reingeschaut und bin begeistert!

Erstmal Glückwunsch zur erfolgreichen Wankelreparatur!

Hier mein Senf zu drei Dingen die ich mal überflogen habe:

- Vergiss legierten Stahl für das Gehäuse. Grauguss mit Lamellengrafit ist das Material der Wahl und da die festeren Sorten. Zum einen wegen der Gleiteigenschaften zu den Dichtleisten, zum anderen wegen der Wärmeleitfähigkeit. Letzteres ist noch höher zu bewerten. Spendiere dem Gehäuse noch mehr Rippen! Gerade im Bereich Verbrennungsraum/Auslass.
Weiterhin kannst Du Dir das Schleifen der Trochoide sparen. Zerspan die mit vernünftigen Fräsparametern und dann läppe die ein wenig mit feinem Schleifpapier aufgezogen auf entsprechenden Radius-Formstücken. Fertig.


- Bei unserem Wettkampftrecker (Tractorpulling) schicken wir die Leistung über ein Planetengetriebe im Reifen. Das Sonnenrad ist aus 42CrMoV4 +QT und hat keinerlei Nachbehandlung erfahren. Da geht richtig Moment drüber und es funktioniert bisher problemlos. Es läuft zwar gegen gehärtete Planetenräder, aber ich war selber überrascht wie gut das hält. Auch ist 7075 ein verhältnissmässig guter Gleitwerkstoff. Da sollten wenig bis keine Probleme mit der Paarung gegen 42CrMoV4 auftreten solange genug Öl hin kommt.

- Teile die eine hohe Genauigkeit benötigen fertige ich wenn es eben geht so, dass alle Flächen die zueinander passen müssen in einer Aufspannung gefertigt werden. Oftmals nehme ich sogar deutlich komplexere Zerspanungen in Kauf, bin mir dann aber sicher das das Teil mit Maschinengenauigkeit passt. Und die ist in der Regel um ein vielfaches höher als die Einmeßgenauigkeit.

Gruß

Stefan

Danke Dir Also Ich habe einiges an Lehrgeld das Umspannen betreffend zahlen müssen. Mein bisheringe Dreharbeiten haben mir nicht das hier erforderliche Maß an Genauigkeit abverlangt. Besonders das kleine Zahnrad ist teuflisch. Ich habe es jetzt so gemacht: Die Zähne und der Außendurchmesser werden an der Fräse in einem Arbeitsgang (aber mit 2 verschiedenen Fräsern 4mm und 1,5mm) gefräst. Um einen Umspannvorgang von der Fräse in die Drehbank komme ich nicht herum. Aber anstelle das Teil direkt einzuspannen und auszurichten, wird es jetzt in eine Fassung (englisch Mandrill), die exakt auf Maß gedreht wurde ohne noch einmal ausgespannt zu werden, geklebt. Damit erreiche ich zunächst meine Maschinengenaugkeit im Rundlauf von 5/1000mm, die natürlich durch das Einkleben des Zahnrades verschlechtert wird, allerdings nur im Bereich von 1-2/100mm, was verkraftbar sein sollte. Jetzt kann der Lagersitz und die Zentralbohrung ohne weitere Umspannarbeit eingedreht werden.

Das große Zahnrad ist weit weniger problematisch. Schon das erste kann eigentlich so bleiben, trotzdem will ich noch das Letzte mir Mögliche rausholen.

Was den Gehäusekranz betrifft: Ich habe die Größe der Kühlrippen bereits deutlich angehoben. Mit der Anzahl sieht es nicht so gut aus, denn ich kann nicht 20 mm tief mit einem 2mm Fräser fräsen, und den würde ich benötigen, wenn die Rippen enger zu liegen kommen.

Und an Gußmaterial traue ich mich definitv nicht ran. Nach all den Erfahrungen mit meiner Fräse möchte ich das gar nicht erst versuchen. Vielleicht bin ich zu ängstlich, aber mein Vorrat an verkorksten Frästeilen ist schon relativ groß.

Ich habe dem Hersteller der Fräse (EAS) ein Bild des Zahnrades geschickt, der war von den Socken, das hätte er der Fräse nicht zugetraut. Also das ist schon sehr sehr grenzwertig.

Es geht übrigens jetzt etwas zäher weiter. Umbauten am Haus zwingen mir eine deutliche Reduzierung meines Zeitkontingentes auf, und das fortschreitende Alter fordert auch seinen Tribut.

PeterKa

Hi Stefan!

Dj Nafets schrieb:

...Grauguss mit Lamellengrafit ...

Zum Vergrößern anklicken....

...ist megascheisse zu bearbeiten, da hat Peter völlig recht. Die Wärmeleitfähigkeit unterscheidet sich praktisch nicht von der anderer Stähle, also für diese Anwendung hier besser nicht nehmen.

Weiterhin kannst Du Dir das Schleifen der Trochoide sparen...

Zum Vergrößern anklicken....

Das hätten sie damals bei NSU auch gerne weggelassen, war aber letztlich doch unverzichtbar. Ich vermute, dass Mazda heute (60 Jahre später) den Dreh raus hat, aber Peters Hobby-Ausrüstung dürfte wohl näher an Mitte 20. als Anfang 21. Jahrhundert sein.

...(Tractorpulling)...Das Sonnenrad ist aus 42CrMoV4 +QT und hat keinerlei Nachbehandlung erfahren...

Zum Vergrößern anklicken....

Ich geh mal davon aus, Du meinst das Hohlrad. Da ist 42CrMo4V der Standardwerkstoff, und die mögliche Nitrierung ändert nichts am übertragbaren Drehmoment, sondern nur an der Dauerfestigkeit der Zahnflanken. Und die ist beim Tractorpulling ganz sicher kein Kriterium

Gruss,
H.

3 mal nein

3 mal nein

Holger, sei mir nicht böse, aber 3x bin ich anderer Meinung.

Sämtliche GG-Materialien sind hervorragend zu bearbeiten, auch trocken. Ich zerspane von dem Zeug mehrere Tonnen im Jahr zu Gussformen. Einzig die Grafitsauerei ist etwas ätzend. Sobald im Stahl ein paar Legierungselemente drin sind geht die Wärmeleitfähigkeit rapide in den Keller. Da muss man aber in der Tat die jeweiligen Werkstoffe direkt miteinander vergleichen. Grauguss ist nicht umsonst seit den Anfängen des Verbrennungsmotorenbaus ein super Werkstoff für die Zylinder auch wenn ein Wankel etwas andere Anforderungen stellt als ein Hubkolbenmotor.

NSU hat auch Wankelmotoren gebaut die mit extrem geringen Ölanteilen hunderttausende Kilometer halten mussten. Bei der Menge Öl die man modellbaumäßig in den Motor kippt verschwinden alle nennenswerten Rauhigkeiten im Ölfilm.

Wenn ich Sonnenrad schreibe, dann meine ich Sonnenrad. Hohlrad und Planetenräder kommen aus einem Trecker. Das Sonnenrad ist integral mit der Steckachse gefertigt.

Gruß

Stefan

Hi Stefan,
nee, böse, wieso? Alles gut.

GG bin ich bei Dir, aber Du hast “mit Lamellengrapgit“ geschrieben, und da sind wir bei GGG (“ganz guter Guss“).
Unsere Verzahnungsfräser mögen das Zeug einfach nicht.

Und mit dem Sonnenrad aus 42CrMo4 funktioniert das natürlich, aber eben nicht so lange, weil die Zahnflanken relativ bald aufgeben. Nur fällt das beim Tractorpulling nicht auf, denn da geht es eher um Bruchfestigkeit, und die ist nur unwesentlich schlechter, als bei Einsatzstahl.

Für Peters Zweck ist beides nebensächlich, weil mit der Verzahnung keine Leistung übertragen wird. Wenn er die Geometrie mit irgendeinem Werkstoff hinkriegt, hat er gewonnen.

@Peter
Respekt für das Erreichte und viel Erfolg für den Rest des Weges. Langsam oder schnell - unwichtig.

So long,
H.

Diesmal nur einmal nein

Diesmal nur einmal nein

GG ist mit Lamellengrafit,
GGG ist mit Kugelgrafit und das lässt sich in der Tat nicht so geil zerspanen.

Gruß

Stefan

Urks,
stimmt, deshalb ja auch noch'n “G“ für globular.
Kleiner, feiner Unterschied.
Gut, dass wir das geklärt haben
H.

Ergänzend

Ergänzend

Zack, schon sind wir uns einig

Für alle interessierten Mitleser hier eventuell noch ergänzend: Grauguss mit Kugelgrafit ist eigentlich ne "Krücke". Die Eigenschaften entsprechen eher denen vom Stahl, das Zeug lässt sich nur deutlich besser gießen. Der enthaltene Grafit hat die interessante Eigenschaft bei der Erstarrung zu "wachsen" und damit die Volumenkontraktion bei der Erstarrung von Eisen auszugleichen.

Natürlicher Grauguss hat den Grafit in feinen Lamellen vorliegen. Diese feinen Plättchen im Gefüge begünstigen die Druckfestigkeit, die Wärmeleitfähigkeit und steigern die Schwingungsdämpfung. Nachteil ist, dass die Lamellen als Kerbe im Gefüge wirken und das Zeug daher so spröde ist. Die Druckfestigkeit liegt hingegen im Bereich von gehärtetem Stahl.

Um die Kerbwirkung zu unterdrücken hat man es geschafft den Grafit Kugelförmig einzulagern. Das passiert durch impfen der Schmelze mit Magnesium. Eine Mischform und noch recht "neu" ist Gusseisen mit Vermikulargrafit. Der Grafit soll hier in Wurmform vorliegen. Das Zeugs wird aktuell im Nutzfahrzeugmotorenbau eingesetzt.

Gruß

Stefan