Hallo Andreas !
Genau das geht aber nicht, da du die Flächen im Riß nicht sauber bekommst und du in den Riß auch kein frisches Elektrolyt rein geht. Mal ganz von den Stromflußproblemen abgesehen.
Ein gerissenes Gussteil ist tendenziell nun mal Schrott. Man kann Guß-Risse begrenzt zuschweißen, Laserschweißen ist da schon das beste. Da reisst auch nichts daneben, das es sich verzieht hab ich schon geschrieben - deshalb lieber ganz neu.
Und noch mal zu dem anderen Post : Klar hab ich keine Fräse zuhause, wenn ich unbedingt muss komm ich aber an eine ran und kann mir was bauen. Bei mir ist es eher ein Zeitproblem.
Peter hat aber eine und kann damit auch umgehen, siehe Verstellpropellermechanik der Mustang.
Zu dem Guß an sich : Der Deckel ist so ziemlich ein Worst Case Teil für Sandguß : klein, fast nur spitze Sandecken, viel Bearbeitungsflächen und relativ dünnwandig.
Mit den Bearbeitungszugaben hast du dann auch noch unterschiedliche Wandstärken. Sicherlich, das bekommt man hin, da gießt du das Teil aber 2-3mal, bis der Prozess steht. Das machts dann nicht billiger. Habe noch ein bisschen nachgedacht - du kannst die Rippenseite in einen Kern legen, der Sand ist viel Stabiler, musst dann aber einen Kernkasten bauen. Im Endeffekt ist das Modell dann nur eine Kegelstumpf-Kernmarke (oder in eckig dann Pyramidenstumpf). Die wird dann in den Unterkasten abgeformt in dem man den Kern mit der Rippenkontur legst. Das müsste eigentlich ganz gut funktionieren.
Aber nicht mit einem Kasten aus dem 3D-Drucker, die Rillen sind viel zu grob, das reisst ab, und zwischen den Rippen Finishen bis du eine wirklich plane Fläche hast ist mehr als aufwändig. Problem ist, dass die spitzen Sandecken die sich ergeben, abreißen, wenn das Teil nicht 100%ig glatt und eben ist. Da merkst du schon die Probleme, wenn du bei so schmalen Formteilen die Holzmaserung an einem Holzmodell in die Falsche richtung legst oder einen Pinselansatz vom Lackieren. Da das Ding so klein ist, kann der Former da auch nicht wirklich was anpolieren.
Die Rippen e.t.c. sind aber eigentlich im Gesamtprozess gar nicht das eigentliche Problem an dem Teil, sondern die Lauffläche Plan und die ganzen Bohrungen passend zueinander und zu den anderen Teilen zu bekommen. Da hat so ein Planparralleles Halbzeug schon mal richtig Vorteile. Die Oberflächen und Festigkeit werden allemal besser als bei Guß.
Guß-Rapid Prototyping machte meine Nachbarfirma damals mit dem Wachausschmelzverfahren. Da werden dann mit SLA, SLS, JET und LOM - Maschinen die Modelle gedruckt und mit Silikon abgeformt. In diese Formen wird dann Wachs gegossen. Diese werden dann an eine Gießtraube gehangen und Keramisch umhüllt, beim brennen fliesst das Wachs dann raus. Da wird dann das Metall eingegossen. Die Modelle brauchen dann natürlich Schwindmaß fürs Metall und das Wachs.
So ein kleines ALU-Teil wie den Deckel mit einem verlorenem EPS Modell zu Gießen ist auch eher Problematisch.
Ich will auch deine Erfahrungen nicht abwerten oder so, im Gegenteil, ich finds immer wieder cool was du machst. Aber ich hab das mit dem Giessereimodellbau halt fast ein Jahrzehnt vollzeit hauptberuflich gemacht, da wage ich zu behaupten dass man dann auch ein bisschen einen Einblick hat, wo die Probleme liegen. (auch wenn das nun schon wieder etwas zurückliegt)
Sicherlich ist alles machbar wenn man will, aber nicht unbedingt sinnvoll.
Nicht vergessen - Peter braucht nur 1 Teil, und das sollte alles preiswerter als ein neuer Wankel bleiben. Er hat die Fräse und das Material da, also : whatever. Wie er schon sagte, da gehen halt 2-3 Fräser über die Wupper, aber es sollte so gehen.
Viele Grüße,
SebÄstschn
