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Thema: Volldokumentierter Aufbau eines alten F5B Fliegers

  1. #16
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    Von Norman ;-)

    Btw. Sehr interessanter thread.... ABER... diese ausgelagerten Anhänge die nicht funktionieren machen net unbedingt bock auf mehr :-/

    Hoffe ihr macht ordentlich weiter, bin sehr gespannt...
    Vor allem habt ihr da nen richtig schickes fliegerle :-)

    Beste grüße
    Max v.P.
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  2. #17
    User Avatar von e-yello
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    Zitat Zitat von v.p. Beitrag anzeigen
    Von Norman ;-)


    Naja....
    Wenn dem so sei..... Es berührt einen dann halt doch auch nach Jahren noch..... wenn all der Aufwand, die Arbeit, die Kohle und das Herzblut heute nur noch dafür taugt als Ausschuss gezeigt zu werden....


    Yello
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  3. #18
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    Freu dich doch, dass daraus noch modelle gebaut werden ;-)
    Habe bei uns auf dem speedtreffen sogar nen Flipper fliegen gesehen ;-)

    Auf jedenfall nen schönes modell ;-)

    Beste grüße
    Max v.P.
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  4. #19
    User Avatar von e-yello
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    Max,

    Du baust mich wirklich auf....


    Es gäbe "sogar" Flipper die Fliegen!!!

    Ja danke auch....


    Die Geschichte dahinter ist wohl eine ganz andere...


    Yello
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  5. #20
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    Kapitel C: Anfertigen von (Faser-)Zuschnitten

    Beim Mantikor für Wettbewerbe sind (wahrscheinlich) folgende Fasern eingesetzt worden:

    Rumpf bestehend aus 61er Kevlar und 158er Kevlar-UD

    Rumpfkonus bestehend aus 61er Kevlar und mehreren Lagen 93er Kohlefaser für den Motorspant (Hartschale)

    Tragfläche bestehend aus 25er/49er Glasfaser und 93er Kohle Leinwand für D-Box/Ruderverstärkung, 1 bis 2mm Rohazell, 25er Glas Innenlage

    Leitwerk bestehend aus 2x 25er Glasfaser, 0,8mm Rohazell, 1x 25er Glasfaser

    Für unsere Zwecke ist dieser Aufbau zu dünn und zu teuer. Also machen wir es dicker und günstiger.

    Die günstigen Kohlefasergewebe sind 160er und 200er (sie sind beide aus 3k Fasern hergestellt und unterscheiden sich nur minimal in der Fadenzahl [Kette und Schuss pro laufender Meter]). Ich habe mich für 160er Kohlefasergewebe Leinwand entschieden. Die Lücken zwischen den Fasern lassen sich im getränkten Zustand mit leichtem Anpressdruck schliessen.

    Mit Kevlar arbeite ich zwar ungerne, aber das Material bietet hier und da bestimmte Vorteile gegenüber Glas oder Kohle. Ich werde es in den gängigen Grammaturen 61, 110 und 170 verbauen.

    Die Preise von Glasfasern sind nicht der Rede wert.


    Der Aufbau für das Testmodell und die spätere Serie sieht wie folgt aus:

    Rumpf bestehend aus 1x200er Glasfaser, 1x220er Glasfaser UD, 61er Kevlar Seitenruder, 110er Kevlar am Leitwerksfuß, 170er Kevlar am Boden

    Rumpfkonus bestehend aus 1x100er und 2x280er Glasfaser

    Tragfläche bestehend aus 1x160er Kohle (vollflächig), 1mm Rohazell, 49er Glasfaser Innenlage

    Leitwerk bestehend aus 2x 25er Glasfaser Leinwand, 0,6mm Balsa, 1x 25er Glasfaser Leinwand


    Das sieht natürlich auf den ersten Blick ganz schön wuchtig aus... Da ist aus dem F-104 Starfighter urplötzlich ein 2000 Tonnen Space Shuttle geworden. Nein, so schlimm ist es natürlich nicht! Der Rumpf hat sehr viel mehr Fasern spendiert bekommen welches sich in größerer Laminatdicke bemerkbar macht. Weil dieses Modell auch außerordentlich gut beim Hangflug funktioniert habe ich entschieden den Rumpf dergestalt anzupassen, dass gedrückte Landungen besser verdaut und die Reparierbarkeit gewährleistet ist.

    Der Rumpfkonus soll den Elektromotor auch wirklich beim Aufprall/Landestoß schützen. Das tut so ein dünner Kevlarbecher nicht, da muss es schon etwas mehr sein: vor allem Wandstärke.

    Die Tragfläche soll schön anzusehen und steif sein. Also kommt nur 160er Kohlefaser in Frage. Flächen aus Kohle-Kevlar-Mix wären auch möglich gewesen - verschiedene Materialien zum Testen sind vorhanden und werden in späteren Berichten vorgestellt.

    Nachdem fest stand welche Fasern gekauft werden sollen musste ich die bekannten Händlern und deren Preise vergleichen (Bacuplast, Carboplast, HP-Textiles, EMC-Vega, R&G um nur ein paar zu nennen). Alle Preise von allen interessanten Produkten von allen Händlern in eine grosse Excel Tabelle geschrieben. Ja, da sind ein paar Tage ins Land gegangen bis ich mich entschieden hatte bei wem ich was kaufe...

    Fast ausnahmslos alle Materialien sind auf Rolle geliefert. Auf sehr grossen Tischen kann man sie abrollen, mit Krepp Band fixieren und dann zuschneiden. HALT! Das ging viel zu schnell! Zurückspulen... Nochmal langsam: Der Tisch muss natürlich sauber und "pickelfrei" sein sonst bleiben die Fasern daran hängen und die Sichtkohle Optik ist futsch bevor man überhaupt die Möglichkeit hatte noch andere Fehler zu machen. Ein feuchtes Tuch macht sauber und identifiziert scharfkantige Stellen auf dem Tisch (getrocknete Harzreste vom letzten Mal z.B.). Die abgerollte Ware lässt sich mit einem übergroßen Geo-Dreieck unter 45 Grad mit Malerkreppband fixieren. Im Baumarkt bekommt man >6mm MDF Platten in sehr großen Formaten. Direkt im Baumarkt oder bei einer Tischlerei kann man sich aus dem Rechteck ein Dreieck machen lassen. Zu zweit wird das Abkleben dann zum Kinderspiel. Dreieck auf die Fasern legen, Kreppband neben der langen Seite des Dreiecks auf die Fasern kleben, mit Schere oder Messer durch die Mitte des Kreppbandes fahren, fertig. Bereit für den nächsten Schnitt. So kommt man mit einfachen Mitteln schnell voran.

    Zu guter letzt möchte ich die Frage beantworten warum ich kein Kevlar mag. Hat man eine mikroverzahnte Schere ist das schon mal die halbe Miete. Schnurgerade, nicht ausfransende Schnitte - Fehlanzeige. Nur mit 7:1-Ethanol-Epoxy Gemischen lassen sich schiebefeste Gewebe herstellen. Die müssen aufwändig mit Dopplern eingepackt werden damit sie nicht delaminieren. Viel Aufwand und dann keine Gewichtsersparnis...
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  6. #21
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    Bezüglich Flipper Rumpfformen und der breiten Naht beim Rumpf: Leider fehlt bei der einen Formseite ein Schlüssel. Es ist eben kein einfacher Paßstift nach DIN 7 den man einfach nachkaufen könnte, sondern irgendein Doppelkegel mit Stiftansatz... Beim Bau des Flippers ging es vor allem darum die Fasern außerhalb der Form zu tränken um sie mittels Folientransfer passgenau in die Form zu legen. Das hat auch hervorragend geklappt, jedoch ist die Trennebene um knapp 0,7mm in zwei Richtungen verschoben... In einem Schlüssel waren noch transparente Harzreste die ich übersehen hatte. Aus der anderen Form ist ein guter Rumpf herausgekommen...
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  7. #22
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    Guckux Max

    Zitat Zitat von v.p. Beitrag anzeigen
    ABER... diese ausgelagerten Anhänge die nicht funktionieren machen net unbedingt bock auf mehr :-/
    kann ich nicht nachvollziehen - die Bilder werden bei mir einwandfrei angezeigt und liegen auf ...?
    Bye
    Stefan
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  8. #23
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    Die Bilder in Beitrag #5 sind nicht zu sehen, da steht nur haufenweise "Anhang nnnnnn".
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  9. #24
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    Bei mir steht auch nur Anhang blaaa (Smartphone und Desktopseite)...

    Beste Grüße
    Max v.P.

    Btw. Die 3mm MDF platten eigenen sich super als Schneideunterlage für Faserzuschnitte.....
    Da brauch man keine stunden in die renovierung des Tisches stecken.
    Einmal eine platte kaufen und immer wieder NUR fürs schneiden nutzen ;-)
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  10. #25
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    Guckux Maisi

    Zitat Zitat von Maistaucher Beitrag anzeigen
    Die Bilder in Beitrag #5 sind nicht zu sehen, da steht nur haufenweise "Anhang nnnnnn".
    hm, Hatte wohl Tomaten auf den Augen - Du hast Recht...
    Bye
    Stefan
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  11. #26
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    Standard Nachtrag mit Fotos

    Beitrag 5 diesmal mit Bilder!

    Kapitel B: Vorbereiten der Formen, Lackierauftrag, Nachbereitung

    Die Formen sind nun soweit einen Lackauftrag zu bekommen. Eine Skizze auf Papier hilft bei der Vorstellung des Endergebnisses. Hier kann man frei experimentieren und bei Bedarf zerknüllen und neu anfangen.

    Man sollte jedoch immer die eigenen Fähigkeiten im Hinterkopf haben. Insbesondere Farbübergänge welche über die Trennebene hinaus gehen sind sehr schwer zu treffen. In vielen Fällen können Modellflieger nicht verstehen welcher Aufwand bei manchen Lackiertechniken steht und somit ist die Enttäuschung groß wenn der Gegenüber das Ergebnis und seinen Schwierigkeitsgrad nicht zu würdigen weiß. Dazu habe ich in einem anderen Beitrag Fotos von einem Flipper Rumpf gemacht wo ich das Lackieren über die Trennebene hinaus mal gemacht habe.

    Die meisten Modellflieger wünschen sich auf dem Flieger die Farbe Weiß und zur besseren Sichtbarkeit am Himmel ein paar Blockstreifen in einer anderen Farbe. Wer genügend Kreativität und Hand-Auge-Lackierpistole Koordination mitbringt kann atemberaubende Ergebnisse erzielen. Man sollte auf jeden Fall den Mut aufbringen etwas neues auszuprobieren. Was ich schon so gemacht habe:

    1.) Ein verzerrtes Karomuster aus 200 einzeln geschnittenen Vierecken
    2.) Von http://www.cooltext.com den Namen auf dem Flieger abgeklebt, dann T30 als "Kleber" aufgespritzt, Glitterstaub blau-metallic und rot-metallic jeden einzelnen Buchstaben mit Farbverlauf aufgebracht
    3.) Blockstreifen mit mehrfachem Nebeleffekt
    4.) Lass-dich-überraschen-Effekt

    Der jetzt zu Papier gebrachte Lackiervorschlag hat als Augenfang sechs symmetrisch und gleichartig angeordnete Nebelfelder auf der Tragflächenoberseite in der Farbe grün welche komplett weiß hinterspritzt sind. Die Tragflächenunterseite ist 80% Sichtkohle (transparenter Lack) und verschieden breite Streifen in den Farben grün und weiß. Der Rumpf, Konus und die Unterseite vom Höhenleitwerk sind schwarz gehalten. Die Oberseite vom Höhenleitwerk ist grün. Die Tragflächenunterseite hat also Streifen die abgeklebt werden müssen. Es ist hierbei genau darauf zu achten IN WELCHER REIHENFOLGE die Klebestreifen abgezogen werden! Es hilft diese zu nummerieren damit später nichts schiefläuft.

    Als Abklebeband gibt es das für Lackierer welches unbedingt zu empfehlen ist. Malerkrepp und No-Name Marken sind mit Vorsicht zu geniessen weil diese Lack "aufsaugen" oder Unterlaufen und beim Abziehen ein Sägezahnmuster hinterlassen.

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    Wenn alles in der Negativform soweit fertig ist kann es an das Abkleben der Trennebenen gehen. Das ist eine Fleißarbeit die am Ende viel Zeit verbraucht und Müll produziert. Das hat mir schon immer keinen Spaß gemacht weil genau diese zwei Aspekte mir gewaltig auf die Nerven gehen. Die Lösung sind formgenaue Bretter für die Trennebene. Beim Mantikor Formensatz wird fast alles mit Innensechskantschrauben M8x40 zusammengepresst. Die Durchgangslöcher auf der Trennebene nutze ich aus um die Bretter mit eingeklebten 8mm Holzdübeln exakt zu positionieren. Das ab-brettern des gesamten Formensatzes dauert jetzt nicht mehr eine Minute Als Material für die Bretter habe ich eine hölzerne Transportverpackung für eine grosse Pumpe von Flowserve SIHI (~100Liter/Sekunde) verwendet. Die bestand aus 10mm Multiplex Platten. Die Dübel mussten alle auf einem CNC-Drehautomaten im Durchmesser etwas abgenommen werden damit sie nicht im 8mm Loch klemmen. Achtung: Das Herstellen von Trennebenenbrettern dauert lange und lohnt sich nur unter dem Aspekt der Serienherstellung! Bei wenigen Abformungen ist besagte Fleißarbeit eindeutig im Vorteil!

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    Der Rumpf und Konus sind später über einen Schiebesitz miteinander verbunden. Die gedrehten Formteile aus Aluminium greifen in die Form ein und das Abkleben dort gehört in die Gruselecke mit den Stephen King Romanen. Abhilfe schafft hier ein Blindgänger aus Holz welcher ebenfalls auf der Drehbank entstanden ist. Dieser wird mit doppelseitigem Klebeband an Ort und Stelle gehalten. Dabei habe ich mit Vollholz und zusammengeleimten MDF Platten auf der Drehbank experimentiert. Die MDF Blöcke lässen sich in jeder Hinsicht besser spanend bearbeiten weil sie keine echte Faserrichtung besitzen.

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    Damit der Luftdruck beim Spritzlackieren die Schutzteile nicht hinfort pustet muss alles mit doppelseitigem Klebeband, Schrauben oder Schraubzwingen befestigt sein. Das Ab-brettern nach dem Lackieren war allerdings noch verbesserungswürdig weil die Brettern sich nirgendswo anfassen lassen um diese herauszuheben. Da werde ich nacharbeiten und Schubladenknaufe anschrauben.

    Das Abwiegen von Lack ist wieder eine Fleißaufgabe. Benötigt werden kleine Gläser für Marmelade, Oliven, Soße, Senf, etc... Die Gläser sollten eine Handbreit hoch sein und einen versiegelnden Kunststoffring im Deckel besitzen. Das Glasgewicht ohne Deckel beträgt etwa 150 Gramm. Glas und Deckel sollten ohne Papieraufdruck durch die Spülmaschine gewandert sein (die Papierfetzen verstopfen sonst das Sieb in der Spülmaschine. Die meisten Aufkleber lassen sich durch stundenlangen Einweichen unter Wasser entfernen). Eine Waage für Lack abwiegen sollte hierbei mindestens 300gr bei einer Auflösung von +/- 0,01gr schaffen. Diese gibt es bei Ebay für 8 bis 10 Euro inklusive Batterien.

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    Bei diesem Projekt wird mit UP Vorgelat gearbeitet. Dieses Lacksystem ist mittlerweile unbeliebt weil der Klarlack T30 nur dann gute Ergebnisse liefert wenn Lack und Härter noch frisch geöffnet sind und bei angenehm warmen Temperaturen mit geringer Luftfeuchte verarbeitet werden. Die Waage sollte vorher mit Frischhaltefolie großflächig abgedeckt sein. Diese Vorsichtsmaßnahme hat schon viele Waagen gerettet. Das Glas wird dann ohne Deckel auf die Waage gestellt und das Tara-Gewicht mit Edding auf dem Glas notiert und die Waage genullt. Dann wird der entsprechende Lack ordentlich durchgerührt und mit Mundspatel wie Honig aus dem Topf gezogen und mit einem zweiten Mundspatel in das Glas auf der Waage abgeschoben. Dann wird das Lackgewicht abermals notiert. Falls die Waage mal ausgehen sollte oder man durch irgendwelche Ereignisse bei dieser Arbeit unterbrochen wird kann man immer noch durch eine einfache Rechnung nachvollziehen was im Glas drin ist. Als Lackverbrauch sollte man bei T35 (weiß) mit 1gr pro qdm zzgl. 3-5 gr Verlust (entweichender Lacknebel, Anhaftungen im Mischbecher und der Pistole, etc) rechnen. Bei T30 ist es etwas mehr mit 1,2 gr pro qdm zzgl 4-5 gr Verlust.

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    Wahlweise kann man nun Farbpulver oder Pasten (z.B. von EMC Vega) hineinmischen. Pulver gebe ich maximal 5 Gewichts-% und Pasten 15 Gewichts-% hinzu. Bei Gemisch T30+Pulver wird nur das T30 Gewicht notiert. Bei Gemisch T30+Paste wird die Summe aus T30 und Paste notiert. Der Grund für diesen Unterschied liegt in der Reaktivität mit dem Härter. Das Pulver benötigt keinen während die Paste welchen benötigt. Der Unterschied zu Pulver und Paste liegt auch im Preis. Farbpigmente (z.B. von Kremer) sind sehr ergiebig und aber sollen angeblich unter UV Strahlung verblassen. Diesen Umstand werde ich mal genauer untersuchen weil ohne Fotobeweis glaube ich das nicht. Die meisten Pulver sind Schwermetalle die in diesem Fall von UV-absorbierenden Lack umhüllt sind. Nach einem Jahr intensiver UV Bestrahlung schauen wir uns das Ergebnis nochmals genauer an.

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    UP Vorgelat benötigt MEKP Härter und spritzfertigen Verdünner SF 10 (also 10 Gewichts-%) damit dieser einwandfrei durch die Pistole geht. Mir persönlich ist das Gemisch aus Lack, Härter und SF10 noch nicht dünnflüssig genug und meine Pistole fängt dann an Fäden zu spucken. Ich gebe zusätzlich noch reines Azeton in der gleichen Menge wie SF10 hinzu, dann sind die Probleme wie "fortgeblasen". Als Pistole verwende ich eine F-75 von WinTec mit 1,5mm Düse und Seitenbecher, Spritzdruck 1 bis 2 bar (ich habe sie damals Neu für 13 Euro bei Ebay gekauft. Es gibt sie heute noch unter dem Namen F-75 Lackierpistole Metall Spritzpistole für Autolack 400 ML. Das Preis-Leistungs-Verhältnis ist als sehr gut zu bezeichnen. Mittlerweile habe ich über 10 Flieger aus dieser Pistole lackiert und bin damit sehr zufrieden. Genebelte Übergange können HVLP Spritzpistolen von SATA, IWATA, Devilbiss, etc deutlich besser bei allerdings auch deutlich höheren Preisen). Wenn alles im Glas ist stellt sich die James-Bond-Frage: Geschüttelt oder gerührt ? Früher war ich ein Rührer, mittlerweile ein Schüttler. Also Deckel auf das Lackglas und eine Minute Hardcore-Metal-Rockmusik anschalten Den Inhalt dann in den Becher der Pistole giessen, kurze Spritzprobe ausserhalb der Form damit Druck und Farbdurchfluss eingestellt werden können und los gehts!

    Es lohnt sich übrigens einen Schutzanzug und Gasmaske zu tragen. Schutzanzüge gibt es in den Schutzstufen weiß, blau und gelb. Die Weißen sind sehr dünn und luftig und kosten etwa 4 Euro pro Stück im Baumarkt. Die Blauen sind deutlich dicker und kaum noch atmungsaktiv (sperren gegen Fett). Kosten pro Stück etwa 8 Euro. Die Gelben sind wasser-, öl- und luftdicht. Darunter schwitzt man sehr und sie sind nicht zu empfehlen. Gasmasken gibt es natürlich auch verschiedene Modelle. Ich habe mich für die Vollgesichtsmaske Dräger Xplore 6300 mit Filter A2 P3 R D entschieden (Maske 130 Euro + 30 Euro Filter).

    Fast alle zuvor beschriebenen Schritte hat mein fleissiger Helfer zum allerersten Mal, jedoch unter Anleitung durchgeführt. Das Ergebnis wäre als sehr gut zu bezeichnen wenn er nicht jedes Mal beim Abziehen der Bretter in den Lack gegriffen hätte

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    Auf dem letzten Foto gut zu sehen: Wenn Nebelfelder lackiert werden dann im einfachsten Fall von der Tragflächenwurzel nach außen hin. Jedes weitere davor liegende Feld muss abgedeckt sein damit kein Farbnebel die Fläche kontaminiert.
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  12. #27
    User Avatar von plastikmann
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    Verstehe ich nicht.... einerseits ist oben die Rede von keine Gewichtsersparnis, andererseits wird der Laminat Aufbau eines Panzers gewählt.
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  13. #28
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    Der Rumpf ist wie zuvor erwähnt deutlich dicker ausgelegt. Der Querschnitt ist gemessen an heutigen Hotlinern riesig und vor allem kreisrund mit D=80mm. Ich muss also genügend Fasermaterial vorhalten sonst ist der Rumpf zu weich für den alltäglichen Einsatz am Hang. Außerdem schadet das Gewicht dem Flieger in keinster Weise. Früher waren 27 Zellen Sanyo SCR 1000 verbaut. Mit den heutigen LiPos schaffen wir nicht mal annähernd dieses Kampfgewicht vom Ni-Cd Akku.
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  14. #29
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    Kapitel D: Anfertigen von Halbzeugen - Teil 1

    Unter diesem Punkt wollte ich den Aufbau von Stegmaterial für die Tragfläche (Teil 1) und dem Höhenruder (Teil 2) vorstellen.

    Der Aufbau findet auf einer grossen Glasplatte statt. Dies hat den Vorteil, dass herstellungsbedingt die Oberfläche keine Kratzer aufweist. Eine gespannte Folie würde auch gehen, ist aber deutlich schwieriger in der Handhabung. Das Glas wird mit PVA als Trennmittel behandelt um sicherzustellen, dass keine bösen Überraschungen auch nur den Hauch einer Chance haben. Dazu nutze ich ein Moltoprenschwamm um das flüssige PVA zu verteilen. Nun legt man abwechselnd harzgetränkte 160er Kohlefaser (unter 45°) und 2mm Rohazell übereinander. Das druckaufnehmende Rohazell ist ein Platzhalter zwischen den Kohlefasern die wie ein Jägerzaun angeordnet den Schub auf die Gurte übertragen.

    Das vor einem liegende Gebilde mit horizontaler Stapelung muss also später aufgerichtet werden damit die Ausrichtung vom Sandwich vertikal ist. Das beste Bild hierzu ist http://f5b.de/bilder/fl_holmsteg.jpg. Dieser ganze Vorgang ist sehr gut beschrieben unter http://f5b.de/fluegelaufbau.html.

    Wie auf den Bilder zu sehen nimmt die Paketdicke zum Flügelende hin ab. Das ist einfach zu bewerkstelligen indem man einfach die Rohazellplatten in der passenden Länge auflegt. Damit ergibt sich ein flacher Pyramidenaufbau.

    Zum Schluss legt man Abreissgewebe, Lochfolie und Saugvlies darüber. Acrylraupe um das Gebilde legen, Absauganschluss fertig machen, Folie drauf, Absaugen und mindestens 24 Stunden warten...

    Das ausgehärtete Stegmaterial kann mit Rasierklinge und anderen Hilfsmitteln abgehoben werden. Dann müssen die Steghöhen ermittelt werden. Dazu nutze ich zwei unterschiedliche Methoden:

    1.) Klötze aus Kinderknete an die Stellen legen wo der Steg zu liegen kommt. Form schliessen, Form öffnen. Kinderknete hat den Abdruck der Gegenseite und damit die exakte Höhe eingenommen.
    2.) Eine Konturenlehre auf die eine Formseite drücken, den Abdruck auf die andere Formhälfte stellen und mit einem Meßschieber die Höhe ablesen. Dazu benutze ich eine Profil- und Konturenlehre 300x75mm der Fa. Vogel Meßtechnik.

    Wer eine CNC Fräse hat oder jemanden kennt der so etwas besitzt kann sich eine Menge Arbeit sparen. Schnell das CAD gemacht und einfach die Stege passend ausgefräst. Ansonsten sind beide Kreissägen aus dem Proxxon Programm sehr zu empfehlen (unbedingt Hartmetall Blatt verwenden. Das Standard-SuperCut mag nur ein paar dutzend Zentimeter Kohlefaser schneiden danach ist es stumpf!)
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  15. #30
    User Avatar von plastikmann
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    Ok, dann sei dem so....

    nur, eine Anmerkung noch, 80mm sicher nicht, wäre schade gewesen einen 46x46mm Pack in ein 80mm Rohr reinzuwerfen, glaube der hatte eher 60mm wenn überhaupt.
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