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Thema: Hawker Hurricane (Semiscale-Projekt): Baubericht

  1. #1
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    Aufpassen! Hawker Hurricane (Semiscale-Projekt): Baubericht

    Hi,

    vor 8 Jahren brauchte ich unbedingt ein neues Projekt, um ein anderes abgeschlossenes Projekt angemessen zu feiern. Ein Warbird aus Holz oder Mischbauweise passt in mein Beuteschema. Ich wollte mir auch etwas Arbeit ersparen und suchte hier in der Börse nach einem passenden Rohbau zum komplettieren.
    Eine Hurricane aus einem alten 80ger Jahre Mick Reeves Bausatz (ca. 1:5, 2,0X m Spannweite) hatte es mir angetan. Der Konstrukteur war mir schon mal irgendwie untergekommen, die Konversation mit dem Besitzer war erbaulich. So habe ich das Modell von einem Kollegen vor Ort abholen lassen.
    Es war ein Rumpf mit Leitwerk, alles in Holzbauweise, weitgehend fertig gebaut und bespannt. Dabei waren Tiefziehteile für die Motorverkleidung (Methanoler), Ölkühler und ein paar Kleinigkeiten. Man sah dem Material insgesamt an, dass es schon etwas länger so gelagert wurde. Die Fläche ist in typischer Styro-Abachi-Bauweise gehalten und bereits mit GFK vollflächig beschichtet. Die Querruder sind dabei und ebenfalls bespannt. Dazu wurden viele (alte) Zubehörteile geliefert: mechanische Fahrwerke, gefederte Fahrwerksbeine, Räder usw. Das alles lag nun in meiner Wohnung und ich begann mich mit erstmals mit dem Muster "Hawker Hurricane" zu beschäftigen. Nach Sichtung des Bauzustandes und dem Vergleich mit dem Original zeigt sich, dass es doch größere Umbauten braucht, damit ich zufrieden bin.

    Damit beginnt eine 8jährige Odyssee (mit großen Pausen) rund um das Modell. Ich versuche über die Feiertage einige gesammelte Bilder rückwirkend in einen Bauthread zu verpacken.

    So viel steht fest, es führt zu einem fliegenden Semi-Scale-Modell.
    Die Hurri wird jetzt noch über den Winter in den Farben der G-AMAU (Startnummer 41) lackiert.

    Viele Grüße

    Ilja
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  2. #2
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    Standard Der Lieferzustand 1: Der Rumpf

    Der Rumpf ist eigentlich hübsch gemacht in Spantenbauweise mit Beplankung vorn und bespannten Stringern hinten. Ganz so, wie es auch beim Original ist. Dabei verlaufen die Stringer nicht wirklich wie in echt, aber für mich gut genug. Die einteilige Fläche soll in der Manier der früheren Jahre mit zwei Holzdübeln vorn und Nylonschrauben hinten am Rumpf gesichert werden.

    Name:  Original.jpg
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    Der Rumpf endet vorn abrupt mit dem Motorspant. Der Rest sollte durch eine wirklich hässliche Tiefziehhaube abgedeckt werden. Hier war also schon die Großbaustelle Nr. 1.

    Name:  Spitze_001.jpg
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    Die zweite eröffnet sich bei Begutachtung des Leitwerks. Es scheint mir sehr klobig und schwer, trotz geringer Größe. Es hat also auch nicht lange gedauert, bis ich es vom Rumpf getrennt hatte. Ein leichtes neues musste her (Großbaustelle 2).

    Name:  Hoehe.jpg
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    Zu allem Übel ist das Rumpfheck ziemlich verzogen (Baustelle 3).

    Name:  Rumpf_schief2.jpg
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    Da ich elektrisch fliegen will, muss eine abnehmbare Haube her (Großbaustelle 3) und ein Akkuschacht angelegt werden (Baustelle 4).

    Ein Neubau hätte ab jetzt wohl nicht viel mehr Aufwand bedeutet. Vor allem, weil an der Fläche auch noch einiges zu tun ist...


    Ilja
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  3. #3
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    Standard Der Lieferzustand 2: Die Tragfläche

    Die Tragfläche ist wie erwähnt in Styro-Abachi-Bauweise aufgebaut. Sie ist einteilig, und damit ordentlich unhandlich. Die Querruder und die inneren und äußeren Flaps sind bereits gut vorbereitet. Leider ist die Fläche in einfacher V-Form gehalten. Damit geht die Silhouette der Hurri ziemlich verloren. Womit schon die Großbaustelle 5 eröffnet ist; dreiteiliger Aufbau der Tragfläche mit geradem Mittelstück und abgewinkelten Flächen inklusive Steckung.

    Name:  Lieferzustand_1.jpg
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    Wie man gut erkennen kann, ist der Fahrwerksschacht ebenfalls stark vereinfacht. Die Mechaniken sollten in Spannweitenrichtung gerade angeordnet werden. Das führt dazu, dass die Fahrwerksschächte ebenfalls gerade liegen und in ihrer Position nicht dem Original ähneln. Das gefiel mir auch nicht, vor allem weil sich in den Tiefen von RC-Network eine nette Anleitung zur fachgerechten Anordnung der Fahrwerksmechaniken unter Beibehaltung der Winkel im ausgefahrenen und eingefahrenen Zustand finden lässt (retract_angles.pdf). Hierbei werden die Mechaniken bzgl. zwei Achsen geneigt eingebaut und zusätzlich noch ein Knick im Fahrwerksbein benötigt. Wenn wir schon mal dabei sind ...

    Ilja
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  4. #4
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    Standard Los geht’s: Elektrofront und Haube

    Für die Verschönerung und Elektrifizierung der Front habe ich mir im CAD eine Dreiseitenansicht skaliert und neue Spanten skizziert.

    Name:  Spanten_Rumpfspitze.jpg
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    Der Rumpf hat dabei den Vorteil, dass die Schulterlinie des Rumpfes aus einem breiten umlaufenden Stringer besteht. Hier kann man hervorragend die Haubenteilung bis zum Cockpitansatz ansetzen und auch die neue Front anstückeln.

    Name:  Spant_Anpassung.jpg
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    Als Antrieb habe ich einen Scorpion HK-3226-1600KV mit MOTOR CHIEF 5:1 an 6s auserkoren. Dabei ist zwischen Motor und Getriebe das Befestigungskreuz angebracht. Das passt leider nicht zur Position des ursprünglichen Motorspantes. Ein neuer wird gesetzt und der alte weitgehend ausgeräumt.

    Name:  Motorauslegung.jpg
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    Sind die Spanten im richtigen Abstand positioniert, wird die Front streifchenweise beplankt und an die alte Rumpfkontur angepasst. Ich habe dickeres und schwereres Balsa verwendet, um noch ausreichend Fleisch zum Schleifen zu haben und die Front zu stabilisieren.

    Name:  Spitze_1.jpg
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    Die Haube wurde schon vorher abgetrennt und mit den Spanten stabilisiert. Ein zweiter Stringer, als Kopie des Originals, stützt die Haube am Außenrand. Die gesamte Front wird gemeinsam beplankt, damit die Übergänge halbwegs stimmen.

    Name:  Spitze_9.jpg
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    Gerade im Haubenbereich ist der Übergang von Alt zu Neu noch zu erkennen, aber mir reicht das so.

    Ilja
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  5. #5
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    Standard Akkuschacht

    Aus Schwerpunktsgründen muss alles Gewicht nach vorn. Direkt hinter dem Motor soll also der Akku gelagert werden, von oben zugänglich durch die eben dargestellte Haube. Dazu habe ich mir einen Akkuschacht aus Sperrholz mit doppelter Stirnwand skizziert. Er wird hauptsächlich am alten Motorspant verklebt und ist nach hinten und unten geneigt. Zur Luftleitung im Bereich Motor, Akku und Regler sind vielerlei Öffnungen vorgesehen.

    Name:  Batteriekasten.jpg
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    Die Fertigung der Teile erfolgte durch meine damalige Käsefräse aus Sperrholz und Schubladenführungen. Die Genauigkeit war für diese Aufgaben vollkommen ausreichend.

    Name:  Akkuschacht.jpg
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    Damit wäre die Front weitgehend auf den Elektroantrieb angepasst.

    Ilja
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  6. #6
    User Avatar von pilotmarcgee
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    Standard


    Toll, dass Du dem alten Flieger wieder Leben einhauchen willst!
    Bin als Leser mit dabei!
    Habe selber "nur" eine 1:12er Hurricane - die liebe ich aber trotzdem!

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	comp_imageview2.jpg 
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    Also weiter so! Ich bin neugierig.

    Gruß aus dem Norden, Marcellus
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  7. #7
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    Standard

    Hi,

    es ist immer toll wenn im Nachhinein dokumentiert wird. Dann verläuft das Thema nicht im Sande, oder zieht sich über 10 Jahre :-)

    Gruß,
    Andi
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  8. #8
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    Standard Hawker

    Hallo,
    tolle Arbeit an dem alten Projekt-die Front ist wirklich super geworden.Ich habe auch noch einige alte Projekte liegen,die mal fertig werden sollen-acht Jahre gehen ja noch .Ich verfolge gerne den Baubericht und bin schon sehr auf den Steckungsbau gespannt,denn das Problem habe ich auch noch,traue mich aber nicht so richtig daran(Steckungsdurchmesser,Länge des Rohres usw.).
    Gruß
    Reimar
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  9. #9
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    Standard Neuaufbau Tragflächengeometrie und Fahrwerk

    Die nächste Großbaustelle war die Tragfläche und die Beseitigung der einfachen V-Form zugunsten einer Dreiteilung mit Mittelstück und leicht angestellten Tragflächenenden. So hat es das Original auch und es bringt den Vorteil, dass das Mittelstück samt Fahrwerk am Rumpf verbleiben kann. Die Tragflächen werden dann zum Aufbau auf dem Flugfeld einfach außen angesteckt und gesichert.
    Zunächst habe ich die Tragfläche mittig aufgeschlitzt und horizontal ausgerichtet. Der entstehende Spalt wurde mit Schaum verfüllt und der Kraftfluss durch eine Lage GFK oben wieder hergestellt.
    Die neue Teilung soll zwischen der inneren und äußeren Landeklappe erfolgen. Die Schnittkanten werden durch Schleifen in den richtigen Winkel für die V-Form gebracht. Die Schnittflächen habe ich per Schablone abgenommen, gescannt und in CAD übernommen.

    Name:  Steckung_CAD.jpg
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    Ich hatte mir eine Steckung mit quadratischem Querschnitt vorgenommen. Die Lasten werden in Stützrippen abgeleitet. Die Kräfte müssen dazu noch um den Fahrwerksschacht herum geleitet werden. Dazu dient ein kurzer Holm vorn und hinten, der diesen Bereich bis zur gegenüberliegenden inneren Stützrippe überbrückt. Die Abschlussrippen und die Stützrippen dienen mir gleichzeitig als Fixpunkte für die Fahrwerksbrettchen aus CFK-Sperrholz-Sandwich. Die gewünschte neue Position der Mechaniken lässt sich so im CAD gut planen und dann beim Bau genauer abbilden.
    Wieder zurück vom CAD in der echten Welt wurde der Fahrwerksbereich dann entsprechend weiträumig ausgehöhlt. Hinter der Nasenleiste wurde mit Schaumstückchen eine neue Kontur aufgebaut. Die Stützrippen sind in entsprechende Schlitze eingeleimt, die Holme oben und unten jeweils mit Rovings verstärkt.

    Name:  Fahrwerk_4.jpg
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    Der entstandene Schacht muss nun auf geeignete Weise abgedeckt werden. Da die Flächenkontur jetzt nicht mehr zugänglich ist, habe ich sie mit Mylar nachgebildet und dann in CFK abgeformt. Mit geeigneten Ausschnitten entsteht eine passende Schachtabdeckung. Den Schacht habe ich dann noch 2 mm Balsa ausgekleidet

    Name:  Fahrwerk_7.jpg
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Größe:  71,0 KB Name:  Fahrwerk_8.jpg
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    Die Holmbrücke besteht aus Balsa mit CFK-Beilagen (Winkellagen), Rovings oben und unten sowie einem Flechtschlauch als Schutz als Oberlage. Das Ganze wird in einfachen Formen laminiert und gepresst. Die passenden Einschubtaschen werden auf der fertigen Holmbrücke mit Frischhaltefolie als Abstandshalter und Trennmittel gepresst.

    Name:  Steckung_1.jpg
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Größe:  94,3 KBName:  Steckung_3.jpg
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    So entstand die jetzt 3-teilige Tragfläche mit angemessenem Fahrwerksschacht. So sieht das nach Hurricane aus und wird hoffentlich jedes Mal eine Freude beim Aufbauen und Transportieren sein.

    Name:  Flaeche_Steckung-2.jpg
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    Ilja
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  10. #10
    User Avatar von Timo Starkloff
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    Standard

    Im englischen RCME-Forum wurden dieses Jahr Hurricanes zum PSS-Fliegen gebaut. Ziemlich viele interessante Varianten, auch eine zivile mit der Rennnummer 99.

    https://www.modelflying.co.uk/forums....asp?th=137069

    Mal gespannt wie deine wird!
    Grüße, Timo
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  11. #11
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    Standard Schöne Hurris

    Hi,

    schöne PSS-Modelle! Man sieht, wie variabel die Maschine wirken kann. Vom Schlachtflieger bis zum Rennflugzeug.
    Am Finish arbeite ich ja gerade. Komme gerade aus der Werkstatt, die ich mit Malerfolie großzügig ausgekleidet habe. Der Atemfilter, der Lack und die Maskierfolie liegen bereit. Ich bin mir bewusst, dass ich mir mit schlampigem Vorgehen jetzt noch alles versauen kann. Das wäre nicht das erste mal...

    Ilja
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  12. #12
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    Standard Das neue Leitwerk

    Wie erwähnt, habe ich das ursprüngliche Leitwerk nie richtig ins Herz geschlossen. Es wirkt klobig und schwer. Dazu kommt noch, dass erste Rechnungen im FLZ-Vortex einen erschreckend weit vorn liegenden Schwerpunkt ergaben. Ich hatte zwischenzeitlich ausgerechnet, dass ich 855 g Blei in der Nase bräuchte. Dafür wäre nicht mal genügend Platz vorhanden. Ich habe schon manchmal über Wolfram oder Uran sinniert.
    So fiel die Entscheidung leichter, das Leitwerk komplett neu zu erstellen. Wenn ich es größer und gleichzeitig deutlich leichter hinbekommen würde, könnte ich wieder mit Blei arbeiten…
    Ich habe mir die Kontur des Leitwerks aus dem CAD beschafft, 10 % Größe draufgeschlagen und versucht, mit minimalem Materialaufwand zu konstruieren. Einige Bauweisen habe ich vorher noch nie probiert, so dass es richtig spannend wurde.

    Name:  Leitwerk_CAD.jpg
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    Die Nasenleiste des Höhenleitwerks ist ein Kohlestab. Die Rippen sind Balsa oder im Bereich der Scharniere mehrfach verleimtes Sperrholz. Diese Rippen beinhalten gleich die Scharnierbohrung. Im Ruder sind an diesen Positionen aufgedoppelte Rippen nach dem Doppellaschenprinzip vorgesehen um ein Hohlkehlenscharnier umzusetzen. Als Holm habe ich 2x2 mm Kiefernleisten zusätzlich zur Kohlestoffrohrnasenleiste verwendet. Die Nase ist beplankt.

    Name:  Leitwerk_7.jpg
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    Das Seitenruder ist ähnlich aufgebaut. Hier habe ich aber auf eine mehfach verleimte Balsanasenleiste und einen Sperrholzholm mit fast schon Scaleposition zurückgegriffen.
    Die Rundungen der Ruderklappen habe ich durch Beplanken mit 1 mm Balsa hergestellt. Durch Befeuchten und vorsichtiges Biegen ging das auch um die geringen Radien von < 4 mm ohne zu brechen.

    Name:  Leitwerk_8.jpg
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    Ein Problem, dass ich bis hier hin nicht wirklich beachtet habe, ist das Anschlagen der Ruder. Zwar wurde beim Bau jeweils ein Draht als Schablone für die Flucht der Scharnierlinie vorgesehen, aber ich habe es trotzdem nach Fertigstellung nicht geschafft, alle Löchlein mit dem Scharnierdraht zu treffen. Die Lösung war letztendlich, die Scharnierbohrungen zu vergrößern und abschnittsweise Bowdenzugröhrchen als Führung beizulegen. Der Scharnierdraht selbst ist dann die Bowdenzugseele mit Draht. Als Bohrer für diese Aktion habe ich mir einen passenden geraden Stahldraht genommen, Stirnseitig diagonal geschlitzt und als Führung einen dünnen Stahldraht eingeklebt.

    Name:  Scharnerbohrer.jpg
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    So konnte ich mich langsam die Scharnierlinie entlang durch das Leitwerk bohren. Dass es geklappt hat, sieht man hier:

    Name:  Rumpf_grundiert_6.jpg
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    Die aerodynamische Verkleidung ist im Übrigen ein GFK-Element. Dazu habe ich nach dem Zusammenbau des Leitwerks mit Modelliermasse die Geometrie frei Hand angeformt. Die habe ich dann vor Ort positiv abgeformt. Wenn man großflächigen Gewebezuschnitt verwendet und sauber arbeitet ist nur noch wenig Schleif- und Spachtelarbeit bis zur Blechoberfläche.
    Zu meinem Bedauern muss ich sagen, dass ich das neue Leitwerk nie gewogen habe. Ich weiß nur, dass ich jetzt nur noch 383 g Blei verwenden musste.

    Ilja
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