Anzeige Anzeige
www.tannenalm.at   www.zeller-modellbau.com
Ergebnis 1 bis 8 von 8

Thema: Discus CS (M 1:3,75): Baubericht

  1. #1
    User
    Registriert seit
    28.11.2002
    Ort
    München
    Beiträge
    419
    Daumen erhalten
    49
    Daumen vergeben
    5
    1 Nicht erlaubt!

    Aufpassen! Discus CS (M 1:3,75): Baubericht

    Hallo zusammen,
    jetzt finde ich endlich die Muße über mein derzeitiges Projekt zu berichten. Ich habe den ganzen Bau über sehr viele, für mich neue Ideen ausprobiert. Mehr durch Zufall bin ich an einen schönen Rumpf eines Discus CS gekommen und noch mehr auf den 2. Blick habe ich mich in den Segler verschaut. (Ich weiß nicht wie lange ich schon einen Schleicher Flieger bauen will, aber die Schempp- Segler finden mich immer wieder)
    Zum Anfang mal die Entwicklungsziele:
    Beim Fliegen meines Swifts kam immer wieder der Wunsch auf "mehr auf Strecke" gehen zu können. Ich fliege für gewöhnlich an einem sehr kleinen Hang, der vor der Kante recht gut trägt und weiter draußen den ein oder anderen Bart bereit hält. Um in diese Bärte nicht zu tief einzusteigen wäre ein wenig mehr Gleitwinkel nicht schlecht. Das ganze bei nicht zu geringer Geschwindigkeit.
    Natürlich sollte das Modell auch im Bart gut steigen

    Hiermit leiten sich die Designkriterien für die Profilierung ab:

    1. Optimierung der Gleitzahl ( CL/CD) für höhere Geschwindigkeiten. Das Profil ist dabei unverwölbt.
    2. Optimierung der Steigzahl ( CL^(3/2)/CD ) bei positiver Verwölbung
    3. Wenig Widerstand bei CL=0, für die Schnellflugeigenschaften

    Die Berechnungen wurden alle mit XFLR5 ausgeführt. Bei der Wahl der Profile habe ich frei verfügbare genommen und nichts modifiziert. Die Beweggründe hierfür habe ich dort schon mal geschrieben:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...3%A4ngerfragen
    Mehr möchte ich momentan zur Profilierung hier auch noch nicht schreiben. Das ganze Modell ist ein großer Versuch für mich und ich bin mir nicht sicher ob meine Schlüsse richtig waren, bzw. welche falsch waren. Wenn ich das weiß, werde ich was zur Auslegung schreiben.

    Für die Flächen war ich auf der Suche nach einer präzisen und effizienten Bauweise. Echte Pionierarbeit hat hier Rudi mit seiner Escapade geleistet:
    http://www.rc-network.de/forum/showt...light=Escapade
    Da ich mittlerweile eine CNC Maschine zum Styroschneiden besitze wollte ich es so probieren. Die Bauweise hatte ich schon an einer kleinen Fläche ausprobiert und bin seitdem recht überzeugt davon.
    Name:  Folie1.JPG
Hits: 819
Größe:  60,6 KB
    Kopfzerbrechen bereitet mir dabei die Trennebene. Damit man sich die nicht zerschneidet und die Formen aus einem Block geschnitten werden können habe ich Ober- und Unterkontur um 4mm auseinander gezogen. Man sieht das auf dem Bild ganz gut was ich meine; ein Teil V-Form habe ich auch in die Kerne integriert. Deshalb sind beide Konturen als ganzes zueinander versetzt.
    Die Schalen haben an der Nasenleiste 5mm Überstand und an der Endleiste 20mm
    Als nächstes werden die Schalen verklebt; natürlich so exakt wie möglich, damit sich keine Stufen innen ergeben.
    Name:  Folie2.JPG
Hits: 809
Größe:  75,0 KB
    Ach ja verklebt wurden die Schalen mit PU-Leim. Ein paar Spritzer Wasser aus der Sprühflasche lässt das Zeug aufschäumen und sorg für eine gute Verklebung.
    Die Formen langt man jetzt am besten gar nicht mehr groß an sondern begibt sich umgehend zum Gewebezuschnitt.
    Um die Belegung der Harschale herauszufinden habe ich das erste Segment als Veruschsteil gebaut, dabei hat sich folgende Belegung herausgestellt:

    1. Lage: 163er CFK diagonal zugeschnitten
    2. Lage: 200er Biax komplett
    3. Lage: 200er Biax bis vor die Scharnierlinie, außen nur noch im 1. Drittel der Tiefe.
    Wie Rudi habe ich auch ein Abreissgewebe als Trennschicht eingesetzt.

    Der Zuschnitt des Abreißgewebes geht mit einem Lötkolben übrigens recht gut ;-)

    Es ist angerichtet:
    Name:  Folie3.JPG
Hits: 809
Größe:  93,3 KB
    Das Papier ist Backpapier und dient dem Tränken des 163er Diagonalzuschnitts. Damit die Zuschnitte exakt werden, wurde mit Schablonen aus dicker Kunststofffolie gearbeitet. An der Nasenleiste sind alle Gewebe passend eingelegt, an der Endleiste steht das 163er über und das 200er ist passend auf die exakte Position der Endleiste geschnitten. Das nächste mal würde ich dieses 5mm kürzer zuschneiden, damit die Endleiste noch dünner wird.
    Das soll es jetzt erst mal gewesen sein, ich werde in loser Reihenfolge weiter berichten.
    Schönen Abend noch,
    Johannes
    Like it!

  2. #2
    User Avatar von Sebastian St.
    Registriert seit
    11.04.2002
    Ort
    Hamburg
    Beiträge
    3.108
    Daumen erhalten
    32
    Daumen vergeben
    4
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hallo Johannes,
    bin auch grad an einem Discus dabei, allerdings andere Größe und als 2C, Bauweise auch nach Rudi, da wir allerdings 2 Modelle bauen werden wir als Trennschicht selbstklebende Mylarfolie verwenden, bei dem Vorversuch hat sich allerdings gezeigt, daß die Folie am Bauteil haften bleibt, sich aber die Styrodurnegative dabei nicht in Mitleidenschaft gezogen werden,sind dann also mehrfach verwendbar. Krankheitsbedingt haben wir leider noch nicht richtig angefangen... Wird jetzt aber.
    Sebastian
    Like it!

  3. #3
    User
    Registriert seit
    15.11.2002
    Ort
    -
    Beiträge
    525
    Daumen erhalten
    9
    Daumen vergeben
    57
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Thema abonniert, freue mich schon auf weitere Berichte.
    Gruß Jürgen
    Like it!

  4. #4
    User
    Registriert seit
    28.11.2002
    Ort
    München
    Beiträge
    419
    Daumen erhalten
    49
    Daumen vergeben
    5
    0 Nicht erlaubt!

    Standard Software

    Hallo zusammen,
    per mail kam die Frage mit welcher Schneid-Software ich arbeite. Die Dateien wurden mit ICE erstellt.
    Mit einiger Übung geht das ganz gut und das schöne ist, man sieht immer was die Maschine macht. Allerdings ist das herumkopieren von Zahlenschlangen schon etwas umständlich.
    Um die Toleranzen durch einen durchhängenden Draht so gering wie möglich zu halten sollten beide Schalen von der Nasenleiste her geschnitten werden.
    Wenn Interesse besteht kann ich auf das Erstellen der Schneiddaten gerne noch näher eingehen. (Evtl. wäre das im CAD/ CNC Forum besser angesiedelt?)
    @ Sebastian:
    Interessante Idee mit der selbstklebenden Mylarfolie. Kannst du sagen was ihr da verwendet habt? Ich habe absichtlich den Weg mit dem Abreissgewebe gewählt um die Oberfläche durch schleifen eben zu bekommen.
    Meine Versuche mit Mylar waren zwar gut, aber kleine Unebenheiten waren immer vorhanden. Die Oberfläche nach dem Abziehen des Abreißgewebes hat sich als perfekte Schleifgrundlage herausgestellt. Das 163er CFK macht schon eine schöne Oberfläche. Weiteres hierzu wird demnächst folgen.
    Bis bald,
    Johannes
    Like it!

  5. #5
    User Avatar von Sebastian St.
    Registriert seit
    11.04.2002
    Ort
    Hamburg
    Beiträge
    3.108
    Daumen erhalten
    32
    Daumen vergeben
    4
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hallo Johannes,

    die Mylarfolie ist von 3M und ist ursprünglich als Steinschlagschutz gedacht.
    Sebastian
    Like it!

  6. #6
    Vereinsmitglied
    Registriert seit
    19.05.2002
    Ort
    Neuhofen a.d.Krems
    Beiträge
    347
    Daumen erhalten
    45
    Daumen vergeben
    0
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Servus Johannes!

    Lese hier mit großer Freude und Erwartung über die nächsten Schritte mit.

    Ja, Du hast das exakt erkannt, das Abreissgewebe ist ja genau das, was ich mit meiner Methode vermitteln wollte. Es stellt letztlich als äußerste Lage eine Harzreserve dar, und daduch hat man in der Oberfläche keine Micropins. Mit der Mylarfolie ist die Gefahr, von vornherein Micropins zu haben bzw. bei der Oberflächenbehandlung aufzuschleifen nach meiner Erfahrung deutlich höher...

    Ich kann nur wirklich empfehlen, nach dem Abziehen des Abreissgewebe sofort einen unverdünnten 2-K Acrylschleifgrund mit der Kreditkarte/Spachtel (Spachtel langsam ziehen) aufzutragen, und nach dem Aushärten OHNE schleifen noch einen Auftrag mit dem Roller (4mm Velour) aufzubringen. Dann genügt ein Schleifgang und das Teil ist fertig für die Lackierung.

    Ein weiterer, vor allem bei großen Spannweiten nicht außer Acht zu lassender Punkt bei Verwendung der Mylarfolie ist die Gefahr, dass sich die fertige Schale beim Hantieren - und da ist ja einiges zu tun (Holmeinbau, Stützholme, Rippen, Umlagern, Zwischenlagern.....) vom Styrodurnegativ löst, und dann ist die Schei....am dampfen.

    Der dritte wesentliche Punkt bei meiner Methode in Sandwichtechnologie ist der vorgeformte Stützstoff. Ich schneide immer zuerst (je nach Bauteil) mit "3 - 4 mm Beplankungsabzug", dann erst kommt der finale Profilschnitt. Damit erhalte ich eben den vorgeformten Stützstoff, der lässt sich dann wunderbar verarbeiten. Das ist bei größeren Teilen mit großen Radienbereichen schon ein Vorteil, zumal auch eine relatv große Dicke verarbeitet werden kann.

    Ich schneide meine Negative mit der SVPLUS. Von hinten über die Oberseite - Nase - Unterseite. Dann erfolgt der sg. Blockschnitt (Überstand vorne und hinten) und als letztes schneide ich waagrecht in der Profilsehne den Nasenbereich durch. = perfekte Kanten. Ich hab aber auch schon Oberseite und Unterseite getrennt geschnitten. Bei der Oberseite hab ich einfach ein gleichstarkes Stück Styropor untergelegt, jedoch an Nase und Endleiste unterstandig. - geht auch sehr gut.

    Drahtdurchhang kann ich nicht bestätigen, langsamst und kalt schneiden....

    Ein alte (Schneider-)Schere, im rechten Winkel an einer gröberen Schleifscheibe vorbeigezogen eignet sich übrigens auch vorzüglich für Abreissgewebe und Kevlar..

    Also, freu mich schon auf die nächsten Berichte
    Geändert von Rudi T (15.01.2019 um 13:40 Uhr)
    meine Homepage: Zugriff vorübergehend stillgelegt
    mein Verein: www.umfc-neuhofen.at

    Viele Grüße, Rudi
    Like it!

  7. #7
    User Avatar von Sebastian St.
    Registriert seit
    11.04.2002
    Ort
    Hamburg
    Beiträge
    3.108
    Daumen erhalten
    32
    Daumen vergeben
    4
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Hallo Rudi,
    das mit dem frühzeitigem Ablösen haben wir auch befürchtet, aber beim Versuch hat sich gezeigt das die Folie sehr stark am aus gehärtetem Bauteil haftet, fast schon klebt ( sich aber ohne Schwierigkeiten davon mit etwas Kraftaufwand entfernen lässt) und die Folie sich eher vom Styrodur lößt. Wir fangen jetzt mit dem Höhenleitwerk an und sehen dann weiter, werde auf jeden Fall weiter berichten
    Sebastian
    Like it!

  8. #8
    Vereinsmitglied
    Registriert seit
    19.05.2002
    Ort
    Neuhofen a.d.Krems
    Beiträge
    347
    Daumen erhalten
    45
    Daumen vergeben
    0
    0 Nicht erlaubt!

    Standard

    Servus Sebastian!

    Die Sorge ist bei Höhenleitwerken natürlich deutlich geringer. Aber bei 4,5 m pro Flügel sieht das schon ganz anders aus..und ich wollte das alleine bauen und alleine handeln und alleine hin und her tragen....

    Baut ihr in Hartschale oder Sandwich??

    Wünsche Euch natürlich, dass es gelingt.
    meine Homepage: Zugriff vorübergehend stillgelegt
    mein Verein: www.umfc-neuhofen.at

    Viele Grüße, Rudi
    Like it!

Ähnliche Themen

  1. Antworten: 4
    Letzter Beitrag: 25.03.2009, 15:48

Lesezeichen

Lesezeichen

Berechtigungen

  • Neue Themen erstellen: Nein
  • Themen beantworten: Nein
  • Anhänge hochladen: Nein
  • Beiträge bearbeiten: Nein
  •