..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

max-1969

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Nach dem Trocknen der Gurte kann das ganze Gerüst mal probehalber abgenommen werden. Auch am Tesa hält der Leim ein kleines bisschen und in diesem Zustand ist es noch einfach dies wieder zu lösen. Trotzdem muss man vorsichtig arbeiten, da das Gerüst noch recht instabil ist.
Dann noch den fehlenden Bereich vom Lufteinlass bis zur Kabinenhaube mit einem Streifen Balsa aufdicken. Dann kann der Bereich des Kabinenhaubenrahmens an der Oberseite sauber verschliffen werden und anschließend mit Klebeband abgeklebt werden.

85_Kabinenhaube.jpeg
 

max-1969

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Immer wieder ein geiles Projekt :-))) Würd mich freuen den Jet4Sports mal nächstes Jahr auf einem Meeting live zu sehen!😊

Vielen Dank, freue mich auch schon drauf wieder einmal auf ein Event zu fahren und würde mich freuen, wenn wir uns mal treffen.
Ob nächstes Jahr der V2 schon einsatzfähig ist, weiß ich nicht, da bin ich angesichts meiner Baugeschwindigkeit und der geplanten
Projekte im beruflichen Bereich eher skeptisch, aber es gibt ja auch noch die V1 und dann nehme ich eben die mit. Von Außen sind die Unterschiede relativ gering.
 

max-1969

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Die Beplankung ist ein zeitaufwendiger Prozess, da die Leisten allesamt schräg angeschliffen werden müssen. Je sorgfältiger man hier arbeitet, desto weniger Spachtel wird später benötigt und desto besser ist die Stabilität.

Nun kann die Beplankung der Kabinenhaube bei aufgesetztem Gerüst beginnen. Es Empfiehlt sich dabei, die Haube zwischendurch wieder mal abzunehmen, damit man sieht ob das Abnehmen auch noch möglich ist (die Haken sind sehr streng konstruiert und müssen gegebenenfalls nachgearbeitet werden).

86_Kabinenhaube.jpeg


Was ich beim Fräsen offenbar vergessen hatte, war der vordere Nasenteil der Kabinenhaube. Diesen habe ich jedoch manuell ausgesägt, das ging einfach schneller, als wieder die Fräse anzuwerfen und nachdem vorne sowieso alles schräg geschliffen werden muss spielt die Genauigkeit hier nicht so eine entscheidende Rolle.

Wie man hier am Gerüst auch noch sehen kann, habe ich noch kleine Verstärkungsecken beim Schrägspant eingepasst, damit der Schrägspannt besser hält. Die schon in V1 bewährte senkrechte Strebe zur Abstützung des Versteifungskreuzes habe ich auch diesmal wieder realisiert.
 

max-1969

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Wie sagt man so schön .... "mühsam ernährt sich das Eichhörnchen" :)

Es geht aber eigentlich gar nicht so schlecht vorwärts. 😎 Durch die Erfahrung vom Beplanken bei der V1 habe ich diesmal gleich etwas schräger zugeschnitten und zum Teil auch gleich gestückelt und konnte damit von der Mitte weg länger mit Streifen arbeiten ohne diese grob verbiegen zu müssen.

Irgendwann ist dann aber auch der Anschluss am Rumpf gefragt und daher habe ich dann auch vom Rumpf weg begonnen.
Zudem kann man dann gleich mehr aufkleben, weil man gleich bei jeweils 2 Stellen ansetzten kann.

Wichtig ist die Haube nach dem Trocknen immer wieder abzunehmen, falls man etwas beim Kleben übersehen hätte
Man bekommt das gleich noch ab, wenn nur ein Streifen mal versehentlich verklebt (trotz Abkleben mit Tesa)

Zudem sieht man, wie die Haube immer stabiler wird. Der Aufbau am Rumpf ist enorm wichtig, weil sich sonst die Haube definitiv verziehen würde.

Von Vorteil ist aus meiner Sicht auch, die Streifen immer auf beiden Seiten anzukleben, damit der Zug eines Streifens nicht einseitig wirken kann.

87_Kabinenhaube.jpeg
 

max-1969

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Wenn man sowohl oben als auch seitlich bereits ein paar Beplankungsstreifen aufgebracht hat, hat die Kabinenhaube bereits eine gewisse Stabilität erreicht und man kann sich auch um die Befestigung der Haube kümmern. Da sich der Schraubverschluss bereits bei V1 bewährt hat, wurde dieser auch hier wieder umgesetzt und war auch konstruktiv bereits vorgesehen.

Allerdings habe ich mich hier offenbar mit der notwendigen Schräge etwas verschätzt sodass durch das Anschleifen fast der Spant ausgebrochen ist. Ging sich dann trotzdem knapp aus. Hier werde ich dennoch im CAD noch ein klein wenig korrigieren.

89_Kabinenhaube.JPEG


Bei der Kabinenhaube zuerst seitlich kleine 5x5mm Balsaleisten als Verstärkung ankleben und dann als Abschluss ein kleines Stück 1mm Birkensperrholz. Dann muss man den vorhandenen Steg vom Bauen wegschleifen.

88_Kabinenhaube.JPEG


Auch die Schraubenaufnahme war zu klein konstruiert und wurde manuell kurzerhand in der richtigen Größe nachgemacht und auf Grund der beengten Platzverhältnisse schräg angeschliffen.

90_Kabinenhaube.JPEG


Die vorbereitete Schraubenaufnahme wurde eingepasst und entsprechend festgeklebt. Auf der Unterseite zudem nochmals mit einem Stück 2mm Birkensperrholz verstärkt.

91_Kabinenhaube.JPEG


Gewünschte Bohrposition angezeichnet und dann bei aufgesetzter Haube in gewünschter Position mit einem 3mm Bohrer durch Haube und Schraubenaufnahme durchbohren.

Dann die Haube wieder abnehmen und das Loch in der Haube auf 4mm aufbohren und entsprechend der Senkschraube ansenken. So verschwindet die 4mm Senkkopfschraube später vollständig und fällt kaum auf. Bei der Schraubenaufnahme wird nun einfach ein 4mm Gewinde geschnitten.

Nun kann man die Haube bereits aufsetzten und festschrauben. Dabei den S itz der einzelnen Haken prüfen und gegebenenfalls etwas nacharbeiten. Bei mir war vorne ein klein wenig Spiel entstanden, dass ich durch beilegen eines 0.8mm Stückes Balsa kompensieren konnte.
 

max-1969

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So, mittlerweile konnte die Beplankung der Kabinenhaube fertig gestellt werden.
Vor lauter Freude :rolleyes: :rolleyes: musste ich, da die Befestigung ja auch schon fertig war, dann mal ganz grob drüber schleifen da es durch den Bau doch einige Unebenheiten gab. Fürs erste bin ich ganz zufrieden mit dem Ergebnis.

92_Kabinenhaube.JPEG


Einzig ganz vorne hat sich die angeklebte Spitze leicht angehoben sodass man einen geringfügigen Spalt sieht ... aber das lasse ich erstmals so und entscheide beim endgültigen Verschleifen ganz zum Schluss ob ich hier noch etwas mache oder nicht.

Eine kleine Adaption gab es noch im Innenbereich, da das Holz diesmal etwas weicher war und ich die "Griffestigkeit" der Haube noch etwas verbessern wollte. So habe ich kurzerhand 3 Balsastege eingeklebt und nun ist das Ergebnis sehr zufriedenstellend.

93_Kabinenhaube.JPEG


Auch mit dem Innenbereich bin ich recht zufrieden ... hier sehe ich meinen Fortschritt beim Streifenbeplanken zwischen V1 und V2.
 

max-1969

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Markus, Du bist einfach ein mega geiler Holzwurm....🐛

Das schaut echt Hammer aus :-)

Vielen Dank Harry! 😎
Mir würde es zwar lieber sein, wenn ich die Kompetenzen beim Holzbau gegen Gleichwertige beim Formenbau tauschen könnte :rolleyes::rolleyes: weil für die Form des Jet4Sports eigentlich ein Formenbau prädestiniert wäre. Aber nachdem ich das nicht kann, versuche ich halt mit den Fähigkeiten, die ich habe, das Beste draus zu machen und Holz ist irgendwie halt trotzdem etwas "mein Ding" :) :)
 
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max-1969

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Während der Trocknungspausen der Kabinenhaube kann man immer wieder Füllteile bei den Anformungen der Seiten- und Höhenleitwerksanformung ankleben. Hier eignen sich vor allem im vorderen Bereich der Profile vorgebogene Abfallstücke der Rumpfbeplankung. Diese dann etwas schräg vorschleifen und aufkleben. Nach dem Trocknen kann man dann ganz einfach mit einer gerade Schleiflatte das Füllteil bis zur jeweiligen Wurzelrippe zurück schleifen.

zuerst am Seitenleitwerk ....

94_Anformungen.JPEG


und dann am Höhenleitwerk ... auch noch gleich etwas vorgeschliffen .... die Steckverbinder habe ich hier immer mit drinnen, damit sich möglichst kein Staub in den Steckern sammelt ... muss zum Schleifen natürlich kurz abgenommen werden.

96_Anformungen.JPEG


Zwischendurch war auch noch etwas Ärgern angesagt .... nachdem ich beim Beplanken ja immer von beiden Seiten arbeit muss ich laufend um das Modell herumlaufen und ich habe offenbar schon zu lange nicht mehr in der Werkstatt aufgeräumt ......:rolleyes::rolleyes::rolleyes:

Naja ... und wenn man dann mal zu knapp am Modell "vorbeihuscht" sieht das dann leider so aus .... :mad::mad:

95_Missgeschick.JPEG


Lässt sich bei Holz natürlich relativ leicht richten ... aber man ärgert sich weil es eh genug anderes zu tun gibt.
 

max-1969

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Wenn man an der Oberseite soweit alle Füllteile fertig hat kann die gesamte bisherige Konstruktion von der Heling abgenommen werden. Dazu einfach die jeweils 2 M2.2 Schrauben pro Spant mit einem kleinen Schraubenzieher abschrauben. Gerade im Mittelteil ist dies etwas mühsam, weil man relativ schwer hinkommt ...... gerade im Mittelteil wäre es hier einfacher gewesen, die Verstärkungsdreiecke der Spantplatzierungen kleiner zu machen, sodass diese nicht den Schrauben verdecken. :rolleyes: :rolleyes:

97_Rumpf_ab.JPEG


Bei den letzten kann man auch versuchen, die Schrauben nur zu lockern und dann nur einseitig herauszudrehen, dann kann man den Rumpf vorsichtig wegkippen und besser zu den letzten Schrauben dazu. Wie man sieht habe ich hier und dort das Verstärkungsdreieck gekappt um leichter dazuzukommen.

98_Rumpf_ab.JPEG


Für den Weiterbau mit umgedrehten Rumpf empfiehlt sich eine entsprechende Halterund anzufertigen. Ich verwende dazu einfach mein Transportgestell von der V1.

Nun geht es einfach Stück für Stück mit dem Beplanken der Unterseite weiter. Ich habe hier wieder hinten begonnen, weil hier die Teile noch relativ gerade bzw. nur in eine Richtung gebogen sind.

99_Rumpfunterseite.JPEG


Bei den Wurzelrippen der Tragflächen empfiehlt es sich, die Beplankung jeweils bis zum, entsprechenden Spant laufen zu lassen.

Ich denke das war´s für die nächsten Tage.

Ich wünsche allen Mitlesern hier trotz der aktuellen Lage und Aussichten schöne besinnliche Weihnachten !!
Und dabei ganz wichtig ...... Bleibt gesund!!
 
Zuletzt bearbeitet:

max-1969

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Zwischendurch konnte in den letzten Tagen immer wieder ein paar Kleinigkeiten erledigt werden, wie zum Beispiel offene Stellen über der Tragflächenwurzelrippe.

100_Rumpfunterseite.JPEG


101_Rumpfunterseite.JPEG


Diese halten auch etwas auf, weil diese so klein sind. Zum Verschließen des Rohres für die Seitenleitwerksaufnahme habe ich noch kurzerhand ein Stück Balsa aufgeklebt, damit man später mit dem CFK Rohr eine Begrenzung hat und diese nicht in das Schubrohr schiebt.

102_SLWaufnahmedeckel.JPEG


Dann habe ich noch den Fehler ausgebessert, den ich auf der Oberseite durch das Vergessen der Klemmschrauben für die Tragflächen gemacht habe. Mit einer kleine Zange ging das besser als erwartet und somit musste ich mich nicht mehr über mein Versehen ärgern.

103_TF-Schrauben.JPEG


104_TF-Schrauben.JPEG


Nun kann auch dieser Bereich verschlossen werden.

106_Rumpf_innen.JPEG


Zwischendurch immer wieder mal ein Stück vorgebogenes Balsa aufgeklebt um Stück für Stück den Rumpf zu beplanken .... je weiter nach vorne man gelangt, desto mühsamer wird es auf Grund der engen Radien. Die Beplankung geht hier jeweils bis zum Spant bei der Tragflächenwurzel um möglichst hohe Stabilität zu erreichen.

105_Rumpfunterseite_vorne.JPEG
 

max-1969

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Bevor nun der Rumpf Stück für Stück verschlossen wird, müssen noch die vorgesehenen Dreikantleisten im Bereich der Impellerauflage (könnte man auch nachher machen)

107_Dreikantverstärkungen.JPEG


und vor allem im Bereich der Akkuauflage eingeklebt werden um auch in diesem Bereich eine möglichst gute Stabilität zu haben.
Dies kann später nicht mehr nachgeholt werden ... und ich hätte auch fast vergessen :rolleyes: :rolleyes:

108_Dreikantverstärkungen.JPEG


Nun steht aber dem Verschließen des Rumpfes nicht mehr entgegen.
 

max-1969

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Beim weiteren Beplanken gibt es eigentlich nicht viel Neues zu berichten. Geht einfach Stück für Stück voran, je weiter es in Richtung Spitze geht, desto mühsamer (weil kleinere Stückchen) wird es.

Zwischendurch habe ich dann auch bei den Anformungen der Tragfläche begonnen die Balsateile zwischen Wurzelrippe und Rumpf einzupassen.

109_Anformung_TF.JPEG


Sobald die Rumpfunterseite vor dem Impellerdeckel fertig iat kann man auch mit dem Impellerdeckel beginnen.

Für den Aufbau des Impellerdeckels die entsprechenden Halbspanten verwenden. Hier genau auf die Form achten, damit diese nicht vertauscht werden.

110_Teile_Impellerdeckel.JPEG


Vor dem Aufbau, welcher direkt an der Rumpföffnung passieren soll, die Öffnung noch vollständig mit Tesa abkleben, um ein Ankleben der Teile zu verhindern. Anschließend 3 Stück 5x5mm 4-Kantleisten ablängen und 2 davon mit Nadeln an der Rumpfkontur festpinnen und dann die 3 Spanten aufkleben. Mit der 3. Leiste dann die obere Form definieren und das Gerüst trocknen lassen.

111_Impellerdeckel.JPEG
 

max-1969

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Erstmal ein gutes neues Jahr an alle mit viel Gesundheit und viel Spass mit dem für uns tollsten Hobby der Welt !!

Bei mir ging es in den letzten Tagen nur schleppend voran, aber trotzdem macht der Rumpf Fortschritte. Damit die Biegung am Deckel möglichst bleibt, habe ich unten begonnen und mich dann in die Mitte vorgearbeitet.

112_Impellerdeckel.JPEG


Dann auch noch gleich die Teile für den 2. Deckel (Klappe für Bugfahrwerksschacht) zusammengesucht. Mal sehen ob ich die Klappe diesmal funktionell bringe. Nachdem bei der V1 der "Federantrieb" der Klappe gescheitert ist, möchte ich es diesmal wie damals schon vorgeschlagen mit einem kleinen Servo probieren. Ich habe diesmal ja das JP Fahrwerk geplant und da kann man beim Kontroller entsprechende Servos für die Klappe mitansteuern und benötigt keinen zusätzlichen Steckplatz für den Empfänger ... mal sehen. Denn dann kann die Wegbegrenzung ja nur mechanisch erfolgen und das heißt genau bauen.

113_Teile_Bugfahrwerksdeckel.JPEG
 
Hi Markus, das sind wieder ganz tolle Passungen :-) Das Teil wird perfekt und noch cooler als Dein Prototyp!

Für 2022 Dir auch alles Gute - also dafür und für alles andere viel Zeit-Spaß-Motivation und Gesundheit!
 

max-1969

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Vielen Dank Christian und Harry !!

Freu mich auch schon, auch wenn mir selbst natürlich immer vieeel zu wenig weiter geht :rolleyes: :rolleyes:

Zwischenzeitlich ist der Impellerdeckel schon fast fertig (leider kein Bild) und auch der Bugfahrwerksdeckel ist am Trocknen.
Ist etwas blöd drauf zu bauen, weil nur der mittlere Spant aufliegt. Dann habe ich am vorderen etwas untergelegt, sodass es ebenso eine definierte Position gibt und dann ging es ganz gut.

114_Bugfahrwerksdeckel.jpeg

Wie man sehen kann, habe ich einige Male gestückelt .... nerve mich dabei manchmal selbst, kann aber nicht aus meiner Haut und kann den wertvollen Rohstoff Balsa einfach nicht wegwerfen .... da muss das Stück schon ziemlich klein sein damit ich es wegwerfen kann .... :rolleyes::rolleyes:

Während ich am Einpassen der letzten Beplankungsteile an der Spitze bin habe ich die ersten Vorarbeiten (CAD / CAM Arbeiten für Schneideschablonen) für das Styroschneiden gemacht. War hier zeitlich sehr gut unterwegs und diesmal klappte auch das Fräsen gleich aufs erste Mal ohne Zwischenfälle.

Mit 350mm/min Vorschub und 2.1mm Zustelltiefe beim war das Fräsen diesmal auch relativ rasch (knapp 45 min) erledigt und das ohne Jammern des Fräsers ... hier nochmals Danke an die Tipps hier ... es wird😎 !!!

115_Rippen_Fräsen.jpeg


Dann auch noch die Einteilung und Markierungen gemacht .... da sitzt man dann schon eine ganze Weile .... muss ja auf beiden Seiten gemacht werden.

116_Rippen_Fräsen-falsch.jpg


Und dann ....... als ich begonnen habe die Konturen der Styroblöcke aus dem CAD zu abzunehmen, damit ich diese in Form schneiden kann .....

kam die große Ernüchterung :eek::eek::eek: .... ich habe beim Zeichnen der Schneiderippen leider den falschen Konturensatz verwendet und damit sämtliche Schneiderippen auf volle Kontur konstruiert und dabei leider die Beplankungsstärke nicht abgezogen. :mad::mad::mad::mad::mad:.

Das ist leider sehr ärgerlich, weil ich hier doch einige Stunden dabei gesessen bin ... und dann das :mad::mad:

Kann mich nur damit trösten, dass ich dennoch eher im früheren Stadium drauf gekommen bin ... nicht auszudenken, wenn ich die Flächen und Leitwerke komplett fertig gemacht hätte und dann drauf gekommen wäre, dass die Teile nicht zu den ganzen Anformungen passen ....

.... naja ... da muss ich wohl leider nochmals ran ...
 
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max-1969

User
So ... geschafft ... Fehler ausgemerzt :) ... hat mich leider einige Tage gekostet, auch weil ich dabei noch einen Konstruktionsfehler entdeckt habe .... habe (warum auch immer) bei Seiten und Höhenleitwerk 2mm Beplankung konstruiert statt 1.5mm :confused: :confused: :confused: .. das versteht mal einer .... wo ich da meinen Kopf hatte :confused::confused::rolleyes:

Fräsen auch diesmal (fast) problemlos .... der Unterzug der Tragflächenschablone hat sich von der Unterseite gelöst und dadurch hat sich der Fräser ein wenig in die Kontur "hineingearbeitet", aber das spielt für das Schneiden keine Rolle, die Schneidekontur stimmt.

117_Rippen_Fräsen_V2.JPEG


und dann wieder gaaaanz viele Striche beidseitig genau ausmessen und aufmalen ;););)


118_Rippen_V2.JPEG


In der Vergangenheit habe ich die Rippen dann meist lackiert und geschliffen oder mit Graphit eingestrichen, damit eine gute Gleitfähigkeit für den Draht vorhanden ist.

Ich weis zwar nicht mehr wo, aber irgendwo habe ich mal den Tipp aufgeschnappt, dass das auch einfach mit Kupferklebeband machbar ist.
Dieses habe ich mir zum probieren mal besorgt und werde es damit versuchen. Sieht auf den ersten Blick gut aus und die ersten "Gleittests" sehen gut aus.

119_Rippen_V2.JPEG


Mal sehen ... jetzt kann ich dann mal die Außenkonturen der Styroklötze vorbereiten und dann muss ich mal ganz nett zu meiner Frau sein, damit sie mir beim Styroschneiden hilft ;);)
 
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