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Thema: Zackzack Nano - Vom CAD bis zum Modell

  1. #16
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    Zitat Zitat von v.p. Beitrag anzeigen
    ....
    Trotzdem bleibt die Tatsache, dass man bei ner negativform (besonders aus Plexi) schnell mal 1-2/10mm rausschleift....
    Wenn man dann auch noch ne 5/10 dicke endleiste konstuiert hat, bekommt man schnell mal Endleisten wie bei nem charter....
    Das übermässige raus schleifen von Material kann ich nicht bestätigen.
    Zumal wenn die gefräste Fläche kurz mit weisser Farbe eingenebelt wird, um die Tiefen der gefrästen Bahnen zu markieren.

    Aber es gibt viele mögliche Herangehensweisen....

    Gutes Gelingen.

    Markus
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  2. #17
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    Standard Flaechenform mit Blutrinne

    Hallo Zusammen,

    nochmal danke für die Tipps. Da es ein relativ einfaches Projekt werden soll habe ich das Profil so gelassen. Allerdings habe ich eine Blutrinne am Ende der Fläche eingefügt. Das geht sehr einfach mittels der Funktion "Sweeping" im Fusion360. Dabei habe ich von der Endleiste ein kleines Stück mit abgeschnitten, so dass sie nicht genau auf 0 raus läuft. Sieht nun so aus:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	fform_8_blutrinne.PNG 
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ID:	2174463

    Mal schauen wie gut das funktioniert
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  3. #18
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    Standard CAD Rumpf

    Der Rumpf ist im CAD sehr simpel zu konstruieren. Man erstellt sich eine Ebene für jeden Spant und fertigt darauf eine Zeichnungen:

    Name:  rumpf_1_spanten.PNG
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    Es handelt sich um Kreise sowie abgerundete Rechtecke. Dann mittels Funktion "Erhebung" wieder den 3D Körper schaffen:

    Name:  Rumpf_2_Erhebungen.PNG
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    Für das Seitenleitwerk wie beim Flügel zwei Profile importieren:

    Name:  Rumpf_3_SLW_Profile.PNG
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    Und dann mittels "Erhebung" verbinden:

    Name:  Rumpf_4_SLW_Erhebung.PNG
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    Den SLW Körper mit dem Rumpf kombinieren. Die Ecken noch etwas verrunden:

    Name:  Rumpf_5_SLW_abgerundet.PNG
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    Um die Anformung an die Flächenauflage zu erhalten importiert man den Flügel:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Rumpf_6_Fluegel.PNG 
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ID:	2174487

    Mittels Körper kombinieren Funktion subtrahiert man ihn dann:

    Name:  Rumpf_7_Fluegel_abgezogen.PNG
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    Die Form wird genauso erstellt wie beim Flügel. Der Rohblock ist diesmal viel einfacher da die Trennebene genau auf einer Ursprungsebene läuft: Man kann ihm bequem aus einem Rechteck extrudieren:

    Name:  Rumpf_8_Formblock.PNG
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    Dann den Rumpf wieder mittels Kombinieren ausschneiden:

    Name:  Rumpf_9_Form_Rumpf_abgezogen.PNG
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    Wie man sieht habe ich vor dem Motorspant noch eine Struktur für einen Ballon eingefügt, damit ich den Rumpf später aufblasen kann. Passtifte extrudieren und fertig ist der einfache Rumpf:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Rumpf_10_Passstifte.PNG 
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ID:	2174491
    Geändert von nach.brenner (22.08.2019 um 21:45 Uhr) Grund: typo
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  4. #19
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    Standard CAM Rumpf

    Zum Fräsen der Rumpf Form braucht es nun noch das CAM Programm. Glücklicherweise verfügt Fusion360 über eine entsprechende Funktion.

    Als Fräser habe ich 1 Schneider von Sorotec einmal als 6mm und einmal als 2mm sowie noch einen 5mm Bohrer für die Passtifte. Ich möchte probieren den Rumpf direkt als Negativ zu fräsen. Das stellt Anforderungen an relativ lange Fräser was wiederum ungünstige Hebelkräfte bedingt. Ich hoffe trotzdem hinzukommen und möchte das einfach mal ausprobieren.

    Gefräst wird später in eine 20mm dicke Plexiplatte. Die Formenhälften habe ich jeweils 19mm dick konstruiert um 1mm Spiel zum Planen zu haben - es ist ja nich gesagt dass die Plexiplatte perfekt gerade eingespannt ist.

    Im CAM sieht das Rohteil dann so aus:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	CAM_Rumpf_1_Rohteil.PNG 
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ID:	2174497

    Als erste Strategie plane ich zunächst das Rohteil mit dem 6mm Fräser auf die Formoberfläche herunter um eine glatte Oberfläche zu erhalten:

    Name:  CAM_Rumpf_2_planen.PNG
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    Im Anschluss werden die Bohrungen für die Passtifte mit dem 5mm Bohrer erstellt:

    Name:  CAM_Rumpf_3_Bohren.PNG
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    Und dann mit dem 6mm Fräser mittels Adaptiv Strategie "das Grobe" abgetragen mit Rohteilaufmaß von 0.5mm.

    Name:  CAM_Rumpf_4_Adaptiv.PNG
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    Dann Fräserwechsel auf 2mm und den kleinen Kanal vorn für die Ballonlanze adaptiv abtragen:

    Name:  CAM_Rumpf_5_Adaptiv_2mm_Fraeser.PNG
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    Jetzt kommt der Schlichtgang mit dem 2mm Fräser. Als Versatz habe ich 0.3mm gewählt.

    Name:  CAM_Rumpf_6_Schlichten.PNG
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    Wie man sieht habe ich die vorher geplante Ebene vom Schlichten ausgenommen. Freue mich über Feedback ob das eine gute Idee ist oder nicht. Meine Denkweise ist: Das Planen sollte sehr genau sein. Da ich beim Werkzeugwechsel einen Längensensor nutze sollte ich da nicht viel "Fehler" rein bekommen.


    In der Simulation sieht das Ganze dann so aus:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	CAM_Rumpf_7_Simulation.PNG 
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    Nicht perfekt aber hoffentlich gut genug um den Rumpf relativ einfach fertig schleifen zu können. Man sieht auch, dass das Fräsprogramm ca. 2h 40 Minuten laufen wird.

    Für die Schnittdaten habe ich die Sorotec Schnittwerte Tabelle (http://www.sorotec.de/webshop/Datenb...hnittwerte.pdf) genutzt. Im Prinzip einfach die Drehzahl auf Maximum (24.000) und dann den Vorschub pro Zahn gemäß der Tabelle.

    Hier für 6mm Adaptiv:

    Name:  CAM_Rumpf_8_Settings_Adaptiv.PNG
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    Und für den Schlichtgang:

    Name:  CAM_Rumpf_9_Settings_Parallel.PNG
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    Beim Schlichten überlege ich den Vorschub pro Zahn noch deutlich zu erhöhen da ich ja mit nur 0.3mm Versatz fräse, der Fräser also pro Durchgang nur sehr wenig Material abträgt - freue mich hier über eine Empfehlung.
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  5. #20
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    Hi Jochen,
    Erstmal hast du alles richtig gemacht....
    Nen paar Punkte aus unserer Erfahrung:
    1. Setzt das planen an letzte stelle, dann nimmst du direkt enstehende grate mit ab.
    2. Schlichten tun wir rümpfe mit deutlich geringerem versatz... bei uns gehen 0,06mm recht gut dafür aber mit deutlich höheren vorschüben...
    3. Wir fräsen plexi fast ausschließlich mit 2-3 schneidern für Alu... geben höhere vorschübe mit besseren oberflächen her...
    4. Weiter machen... unsere wege sind auch net immer die goldrandlösung ;-)


    Beste Grüße
    Max v.P.
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  6. #21
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    Danke für die Hinweise Max. 0,06mm Versatz bedeutet eine Menge Fräsweg. Da braucht es schon eine ziemlich dynamische Maschine damit es ertragbare Fräszeiten ergibt - beim Schlichten werden ja lauter Richtungswechsel gefahren und man kann den maximalen Vorschub gar nicht so ausspielen.

    Mein 2mm Fräser muss ja mind. 20mm Nutzlänge haben. Da habe ich bisher (zumindest bei Sorotec) nur den Einschneider gefunden... gucke aber mal weiter.

    Gute Idee das mit dem Planen, werde ich umsetzen!

    Die Einschnürung hinten am Rumpf hab ich nach einem Hinweis noch geändert damit sie nicht ganz so dramatisch ausfällt:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	Rumpf_Einschnuerung_2.PNG 
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  7. #22
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    Hallo Jochen
    Bei mir hat es sich bewährt eine Erhebung am Formenrand, also da wo die Ober- und Unterschale zusammen kommen, stehen zu lassen.
    Die Erhebung wird dann später nach dem Polieren eben gefräst und geschliffen.
    Resultat ist eine scharfe Formenkante.
    Vorteil beim Schleifen und Polieren der Negativform machst Du dir die Formenkante nicht rund.
    Gilt für Flächen- als auch Rumpfform.

    Im Bild kannst Du die Kante erkennen. Hier noch deutlich zu hoch.
    Erfahrungsgemäss reichen 1-1,5 mm Höhe und 2-3mm Breite

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	WP_20161205_18_33_01_Pro.jpg 
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  8. #23
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    Allerdings habe ich eine Blutrinne am Ende der Fläche eingefügt. Das geht sehr einfach mittels der Funktion "Sweeping" im Fusion360. Dabei habe ich von der Endleiste ein kleines Stück mit abgeschnitten, so dass sie nicht genau auf 0 raus läuft
    Normalerweise wird die Blutrinne etwa 2mm hinter die Flächenendkante gelegt. Ich habe bei meiner Konstruktion einfach im CAD an die Profilendpunkte ein Rechteck mit 5mm Länge und 0,3mm Höhe gezeichnet, dass 2mm über den Endpunkt steht. Mittig auf der Profilsehne. In der Formhälfte dann die Blutrinne an diese Verlängerung setzen. Der entformte Flügel lässt sich dann schön beschleifen, ohne das Profil zu verändern.

    Gruß
    Christoph
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  9. #24
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    Hallo Zusammen,

    danke für das Feedback. Habe mir jetzt ein Herz genommen und:

    1. Doch im XFLR Profile mit einer Enddicke von 0.3mm erstellt und importiert

    2. Die Blutrinne hinter das Flächenende gelegt

    Sieht dann in der Skizze so aus:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	FForm2_Endleiste_Skizze.PNG 
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    Weiterhin habe ich wie empfohlen an der Nasenleiste eine Erhebung erstellt damit ich sie nicht verschleife.

    Skizze:

    Name:  FForm2_Fluegel_Nasenleiste_Auftrag_Skizze.PNG
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    Hier sieht man den Verschleifschutz sowie die neue Blutrinne (die auch nun ein abgerundetes Rechteckt anstatt eines Kreises ist)

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	FForm2_Nasen_und_Endleiste.PNG 
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    Die gesamte Flächenform(unterseite) sieht nun so aus:

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	FForm2_Unterseite.PNG 
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    Beim Rumpf werde ich ohne "Verschleif-Schutz-Erhebung" arbeiten und dann mal vergleichen ob sich das für so einen Mücken-Flieger lohnt.


    So, jetzt muss ich aber husch-husch mal Richtung fräsen weiter machen, sonst verkünstel ich mich noch im CAD und das Teil wird nie fertig!
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  10. #25
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    Bei dem kleinen ding, steckst du 10x so viel zeit mit dem verschleifen des überstands, als in das komplette schleifen und polieren der kompletten form :-D :-D :-D
    Aber cool dass du es testest um den für dich besten weg zu finden ;-) find ich super :-)

    Beste Grüße
    Max v.P.
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  11. #26
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    Versuch macht Klug . Ich habe hier ja nach Tipps gefragt - alles ignorieren was da kommt wäre irgendwie auch doof. Und OliverZ hat seine Projekt X Formen auch mit diesem Überstand bekommen und verschliffen.
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  12. #27
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    Standard CAM

    Hallo Jochen
    Für das Fräsen von Plexiglas haben sich bei mir die Fräser von VHF Camfacture AG bewährt.
    Hier im Speziellen die zylindrischen Einzahnfräser mit polierter Spannut.
    Das sind kleine Kunstwerke die sehr unauffällig ihren Job im Plexiglas machen.
    Kein Schmieren oder Kühlen nötig.

    Drehzahl fahre ich nicht so hoch, wie du das vor hast.
    Meistens mit ca. 15000 1/min.
    Meine Spindel läuft dann am ruhigsten.

    Fräserdurchmesser 6 oder 3 mm je nach Aufgabe.
    Vorschub Schruppen: so das der Span gut ausschaut.
    Versatz: 50% vom Fräserdurchmesser
    Aufmass Schruppen 0.5mm
    Vorschub Schlichten ca. 2000 mm/min.
    Versatz pro Zeile beim Schlichten: 0.5mm
    Bei Flügeln fräse ich nur zeilenweise in Flugrichtung.
    Die Blutrinne wird als Nut gefräst. Ist also nicht im 3D vorhanden.

    Plexiglas verwende ich ausschliesslich gegossenes (GS).
    Die Dickentoleranz der GS Platte ist aber schon beträchtlich, auch über eine recht kleine Distanz.
    Da sind schnell mal 1-2 mm Dickenunterschiede von einem Ende zum Anderen.
    Fürs Planen lohnt sich darum vor dem Fräsen kurz die Dicke der Platte an verschiedenen Stellen zu messen.
    Zudem hat sich bei mir bewährt, die Platte ca. 300 mm zu spannen.

    Gruss
    Markus
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  13. #28
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    Standard

    Ups....
    Nu versteh ich auch wie ihr mit einschneidern klarkommt
    Die 2000mm/min die du zum schlichten fährst habe ich als schruppvorschub :-o
    Da tun 2-3-schneider dann doch nen besseren Job.
    Schlichten tun wir mit deutlich höheren vorschüben :-D

    Beste grüße
    Max v.P.
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  14. #29
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    Standard Es wird ernst

    Morgen wird es ernst mit dem Fräsen der unteren Flächenform.

    Ich werde mit 1 Schneidern 6mm und 2mm Fräsen. Vorschub beim Schlichten mit dem 2mm Fräser 960mm/min, also 0.04mm pro Zahn, Querzustellung 0.3mm, Drehzahl 24TSD. Den Vorschub werde ich dann während des Fräslaufs noch feinjustieren. Vorhergesagte Fräszeit ca. 04:10.

    Den "Verschleif-Schutz" habe ich noch auf 0.2mm Höhe/1mm Breite korrigiert (vorher: 1mm Höhe/2mm Breite - kam mir sehr viel vor für das kleine Teil)

    Mit Minimalmengenschmierung Wasser/Seife bzw. falls mir das zu doof wird einfach nur mit Luft. Das ist der erste Versuch mit dem Fogbuster - bin gespannt wie sich das bewährt und vor allem wo das Schmiermittel überall hinfließen wird


    Bitte Daumen halten ....

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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