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Thema: Zackzack Nano - Vom CAD bis zum Modell

  1. #31
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    Hi Jochen,
    Ein leichter stich in den formen is relativ egal.... solang ober und unterseite entgegengesetzt krumm ist, hebt es sich gegeneinander auf.... die halbschalen biegen sich da problemlos mit ;-) über die passlöcher und die passung zwischen den formen (formschluss auf der trennebene) wird es zwangsläufig grade....
    Beim Rumpf machen die aluprofile sinn, sollte bei ausreichend dickem material aber fast überflüssig sein.
    Würde den in jedem fall zum aufblasen vorbereiten, spart zeit und jede menge nerven
    Im zweifelsfall machst du das Seitenleitwerk als einzelnes bauteil, dann stört das nicht beim aufblasen und du kannst es easy mit der fläche ins vakuum werfen :-)

    Beste Grüße
    Max v.P.
    F3-Speed... schneller geht immer!!!
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  2. #32
    User Avatar von steve
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    Hallo,
    das nachträgliche Verkleben mit einem Rahmen oder einer Verstärkungsplatte ist immer so eine Sache. Minimum sind Leisten, die den Druck der Schraubzwingen verteilen, besser ist ein Verkleben im Unterdrucksack.
    Bei meinen Urmodellen wurde der Schaum zunächst auf einen Stahlrahmen geklebt und dann wurde gefräst.

    VG
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  3. #33
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    Max, wenn ich die Flächen Hälften erst in die krumme Form laminiere, dann im Vakuum härten lasse... die springen mit dann doch aus der Form wenn ich das beim Verkleben bei ziehe? Das sind auf der Vorderseite 2-3mm Abstand.

    Steve, wie spannst du denn das Material mit aufgeklebtem Profil auf den Frästisch?
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  4. #34
    User Avatar von steve
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    Hallo,
    die Werkstücke mit Rahmen kannst Du im Grunde genau so einspannen, wie vorher den Block.
    VG
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  5. #35
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    Standard Erfolg!

    Habe heute die Rumpfformen aus 30mm gegossenem Plexi gefräst. Das Ergebnis ist deutlich besser: Kein Bananen-Effekt mehr nach dem Lösen vom Frästisch.

    Die Formen passen zusammen:

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    Und die Trennebenen liegen recht plan aufeinander:

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    Einziger Wehmutstropfen: Das parallele Abzeilen hatte ich ja auf die Rumpf-Vertiefung beschränkt und die Trennebene mit einem anderen Fräser geplant. Das hat leider zu einem kleinen Absatz am Rand der Rumpfvertieferung geführt:

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    Der Versatz ist sehr gering - auf dem Foto sieht man ja auch die Spuren des 6mm Planfräsers sehr deutlich. Da wird mir vermutlich beim Laminieren Harz rein laufen. Mal schauen ob ich "einfach" noch ein Stück von der Trennebene Wegschleife oder ob ich es so lasse.

    Bei der zweiten Formenhälfte habe ich das parallele Abzeilen für Vertiefung+Trennebene in einem gemacht und dort ist das Ergebnis auch perfekt geworden.

    Jetzt werden die Formen ersteinmal geschliffen.


    Meine Flächenformen sind übrigens inzwischen auch Tipp-Topp: Habe sie zusammen gespannt und 3 Tage in einem Raum mit relativ hohe Luftfeuchte gelagert. Dadurch hat sich die Spanplatte nun dem verpressten Zustand angepasst und beim Schließen der Form habe ich - selbst ohne Schraubzwingen - nur noch winzig Spalten die verschwinden sobald ich die Schraubzwingen fest ziehe.


    Hat jemand einen Tipp wie ich am besten Gewebeschablonen erstelle? "Fläche Abrollen" habe ich im Fusion360 nicht wirklich hinbekommen
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