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Thema: L39 Albatros mit 120mm EDF aus dem Drucker, ein Baubericht

  1. #1
    User Avatar von turbohartl
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    Standard L39 Albatros mit 120mm EDF aus dem Drucker, ein Baubericht

    Hallo Freunde der elektrischen Turbine,

    diesen Flieger gab es hier schon mal. Hatte aber die gleichen Probleme wie ich auch, darum baue ich jetzt Version Nummer 2 mit dem Versuch diese Schwachstellen zu eliminieren. Durch einen Baubericht kann ich Lösungen weitergeben oder mir wird geholfen, wenn ich auf dem Schlauch stehe.
    Zuerst zum Modell. Die Nummer 1 ist ja bis auf den Antrieb schon fertig.

    Name:  L39 Seite.jpg
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    Name:  L39_vorne.jpg
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    Spannweite 1,45m Länge 1,85m Gewicht 7 bis 8 Kilo Antrieb 120mm EDF mit 12S 5000mA Lipo

    99% des Fliegers sind gedruckt, was nicht immer zum Vorteil ist. Material ist PLA, ein Filament mit guten Druckeigenschaften aber nur Wärmebeständig bis 60 Grad (darum Weiß lackiert). Bei mechanischer Belastung wird der Kunststoff auch mit der Zeit etwas bröselig.
    Die ca. 100 STL Files kann man für knappe 22 Euro auf cults3d herunterladen.

    Mittlerweile habe ich meinen Drucker aufgerüstet (Beschreibung bei Interesse) und habe jetzt mehr Möglichkeiten.

    Das neue Druckmaterial ist jetzt ABS (Legosteine). Es ist Temperaturfest bis 120 Grad, ist mechanisch belastbarer, mit einem spezifischen Gewicht von
    1,03 auch leichter (PLA hat 1,24). Es kann auch sehr gut geschliffen und geklebt werden. Die ersten Teile sind schon fertig.

    Die Nase

    Name:  Nase.jpg
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    Die Nase besteht aus 2 Teilen. Der vordere Teil ist mit 4 Schrauben befestigt und kann bei Beschädigung gewechselt werden.
    Der hintere Teil sollte mit 6 Schrauben am Fahrwerkssegment befestigt werden. Das ist aber eine wüste Fummelei, wenn man ans Fahrwerk und die Klappe will, darum wurden 6 Führungsstifte und 4 Magnete in einen Zwischenspant geklebt. Die Nase kann so einfach nach Vorne abgezogen werden.

    Fahrwerkssegment

    Name:  Klappenservo_Vorne.jpg
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    Hier gibt es nochmal einen Zwischenspant mit den Gegenmagneten. Das Klappenservo hat auch schon Platz genommen.

    Der Teil mit der Bugfahrwerkshalterung ist zwar verstärkt gedruckt (2 Layer), trotzdem habe ich noch eine Verstärkung aus Birkensperrholz gefräst und auch gleich eingeklebt. Gewicht der Bauteile bisher, ohne Bugfahrwerksmechanik ist 300 Gramm

    Name:  Verstärkung_Bugfahrwerk.jpg
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Größe:  40,5 KB Name:  Fahrwerk_Segment.jpg
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    Im nächsten Teil gehts um das Bugfahrwerk.
    Gruß Leonhard
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  2. #2
    User Avatar von turbohartl
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    Standard Bugfahrwerk

    Das alte Fahrwerk kam bis auf die Dämpfung komplett aus dem Drucker. Hat aber nicht lange gehalten und ist an zwei Stellen gebröchen.

    Name:  FW_alt.jpg
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    Das neue Fahrwerk hat einen Kern aus Aluminium, in dem auch gleich der Dämpfer integriert ist.
    Die Felge und die Lenkung haben Kugellager. Wobei das Lager an der Lenkung nicht viel Material außenrum hat, ich seh das aber mal als Sollbruchstelle. Dieses Teil ist schnell gedruckt und immer noch einfacher zu wechseln, als wenn es die ganze Halterung aus dem Rumpf reißt. Der Reifen ist aus TPU gedruckt, ein gummiartiges Filament. Die anderen Teile sind aus ABS massiv gedruckt.

    Name:  FW_Teile.jpg
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    Das Fahrwerk ist hier provisorisch zusammen geschraubt. Macht schon einen stabilen Eindruck. Man könnte es so lassen, ich möchte es aber noch lackieren.

    Name:  FW_montiert.jpg
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    Gruß Leonhard
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  3. #3
    User Avatar von turbohartl
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    Standard Akku-Segmant

    Als Nächstes kommt das Segment für den Akku. Die Befestigung für die Klett Bänder ist hier schon integriert. Die länglichen Öffnungen sind unterhalb durchgängig und das Klett Band wird hier durchgezogen.

    Name:  Akku_Segment_Halterung.jpg
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    Ein paar Worte zur Konstruktion der Segmente. Sie bestehen aus einer Außenwand und einer Innenwand die mit Stegen verbunden sind, eine sehr stabile Konstruktion. Am Boden, wo das Teil auf dem Druckbett aufliegt werden mehrere massive Schichten gedruckt, und wirken so wie ein Spant.
    Die Wände bestehen nur aus einer Schicht. Ich drucke mit einer 0,4 mm Düse eine Wandstärke von 0,5 mm. Die Außenwand kann dann mit einem 150er Schleifpapier sehr glatt geschliffen werden.

    Name:  Akku_Segment_unten.jpg
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    Die Oberseite sollte eigentlich auch so gedruckt werden. Der Drucker hat hier aber keine feste Unterlage, so hängen die ersten Schichten stark durch und man braucht ca. 8 Schichten bis eine gerade Oberfläche entsteht. Wenn man von außen nach innen druckt, können auch Schichten nebeneinander gedruckt werden. An den oberen 5 mm drucke ich deshalb 4 Schichten breit. Ich spare so Material und Gewicht, eine breitere Oberfläche zum Kleben ergibt sich dadurch auch. Die vier kleinen Rundleisten dienen zum Fixieren des nächsten Segments.

    Name:  Akku_Segment_oben.jpg
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    So jetzt habe ich keine Teile mehr. Für so ein Rumpfsegment braucht der Drucker ungefähr einen Tag, es kann also dauern bis es weiter geht. Dieses Teil wiegt übrigens ca. 120 Gramm.
    Gruß Leonhard
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  4. #4
    User Avatar von Meier111
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    Standard

    Zitat Zitat von turbohartl Beitrag anzeigen
    Das alte Fahrwerk kam bis auf die Dämpfung komplett aus dem Drucker. Hat aber nicht lange gehalten und ist an zwei Stellen gebröchen.
    ...
    Schon mal CFK-PETG probiert?
    Ist viel fester als PLA oder ABS oder PETG.
    Das Material ist seinen Preis wert.

    Gibts nur in schwarz.
    Lässt sich aber gut lackieren.
    Drucktemperatur: ca. 265°C
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  5. #5
    User Avatar von turbohartl
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    Standard Carbon Filament

    Hallo,

    habe schon einige Filamente durch. PETG kenne ich als Material das wie Glas bricht, wenn es überlastet wird.
    Filament mit Carbon Verstärkung habe ich noch nicht getestet, brauche dazu erst noch eine harte Düse. Werd es aber auf jeden Fall noch ausprobieren.
    Übrigens, tolles Projekt deine Corsair. Wäre auch mein Ziel, ein Plastikflieger mit Turbine
    Die L39 ist mehr ein Studienobjekt um zu sehen was geht und was nicht. Läuft so nebenbei mit und wird noch dauern bis die fliegt.
    Gruß Leonhard
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  6. #6
    User Avatar von Meier111
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    Standard

    Zitat Zitat von turbohartl Beitrag anzeigen
    Hallo,
    ...
    Filament mit Carbon Verstärkung habe ich noch nicht getestet, brauche dazu erst noch eine harte Düse.
    ...
    Und hartes Extruder Vorschubrad.
    An die gehärtete Düse hatte ich schon gedacht, wird man ja darauf hingewiesen.
    Dafür war das Rad Ruck-zuck hin...
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  7. #7
    User Avatar von turbohartl
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    Standard

    Danke! Hätte ich jetzt übersehen
    Gruß Leonhard
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  8. #8
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    Standard l 39

    Hi Kollegen lese interessiert mit. Bitte weiter so.mfg hotairjet peter
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  9. #9
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    Standard

    Hallo Leonhard,

    deine Teile schauen echt gut aus und wenig Verzug für ABS, zumindest mal im Vergleich zu meinen Druckteilen😉.

    Da auch meine Frage: Könntest du ein paar Eckdaten zu deinem Drucker, den Druckparametern und zum Filament nennen?

    Viele Grüße
    Markus
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  10. #10
    User Avatar von turbohartl
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    Standard

    Hallo Markus,

    Filament ist das hier ABS weiß also kein spezielles.
    Heizbett ist 90 bis 110 Grad warm (bzw. heiß)
    Das Hotend hat ca. 275 Grad
    0,4mm Düse und Druckbreite 0,5mm
    Extrusions-Multiplikator =1.13

    Was aber am wichtigsten ist, der Drucker ist eingehaust und isoliert. Türen während dem Drucken möglichst nicht öffnen und wenn Fertig langsam abkühlen lassen, bis man das Teil rausnimmt.

    Name:  Drucker1.jpg
Hits: 787
Größe:  87,0 KB Drucker schaut so aus.
    Gruß Leonhard
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  11. #11
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    Standard neue Teile

    Der Drucker hat wieder ein paar Teile fertig.

    Der Intakebereich
    Name:  Einlauf.jpg
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Größe:  22,7 KB

    Dieses Teil ist recht groß und benötigt fast den ganzen Druckraum. Rundungen und Kurven ergeben beim Drucken stabile Körper. Große gerade Flächen müssen durch Spanten gestützt werden, sonst werfen sie sich beim Abkühlen. Dieses Teil hat links und rechts eine ca. 1 Quadratdezimeter große Fläche ohne jede Stütze. Diesen Bereich hat es auch so geworfen, dass dieser Sektor nicht verwendbar war. Bei einer Druckzeit von über 25 Stunden hat man nicht viel Raum für Experimente. Ich habe das gute Stück dann mit 2 Layern gedruckt, also anstatt 0,5mm Wandstärke hat es jetzt 1mm. es hat auch funktioniert, allerdings musste ich mit einem Gewicht von 350 Gramm einen Preis dafür bezahlen.

    Name:  Belastungstest.jpg
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    Mit dem missglückten Teil habe ich einen Belastungstest gemacht. Ich habe mich danach noch mit meinen vollen 95 Kg daraufgestellt, hat es alles klaglos ausgehalten.

    Name:  Akkusegment2.jpg
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    Das zweite Segment für den Akkubereich ist auch schon fertig.

    Name:  canopy.jpg
Hits: 569
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    Das Canopy besteht aus drei Teilen. Dieses wollte ich eigentlich aus Plexiglas drucken, hat ganz gut ausgeschaut, war aber total verzogen.

    Name:  Verzogen.jpg
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    Gruß Leonhard
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  12. #12
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    Standard wie kommt der Jet in den Drucker

    Nicht jeder befasst sich mit der 3D-Druckerei, darum ein paar Worte dazu.

    Grundlage für ein Druckteil ist in der Regel eine STL-Datei.

    Name:  STL_File.JPG
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Größe:  73,1 KB

    Hier wird mithilfe von Dreiecken die Oberfläche und Form des Bauteils beschrieben.

    Der Drucker ist ja nichts anderes als eine CNC-gesteuerte Heißklebepistole. Der nächste Schritt ist dann den Weg dieser Heißen Düse zu berechnen.
    Das macht der sogenante "sliser". Er will auch wissen wie viele untere Schichten, obere Schichten, Anzahl der Außenschichten, Temperatur und noch einige Parameter. Daraus errechnet er die ganze Wurstkette und sagt sie dem Drucker.

    Name:  Druckbahnen.JPG
Hits: 563
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    Eigentlich recht einfach.
    Gruß Leonhard
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  13. #13
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    Standard Zusammengeklebt

    Mittlerweile ist alles zusammengeklebt und grundiert. Am Canopy sind die Scheiben ausgeschnitten. Hier kommen später tiefgezogene Scheiben rein. Die Formen dafür werden natürlich gedruckt. Ich hatte noch ein paar Dosen Filler rumliegen, darum schaut die L39 ein bischen wie ein "unpainted" Original aus. Die Oberfläche des Rumpfes hat leichte Dellen wegen der Verformung beim Abkühlen im Drucker, ich werde ihn matt in camoflash lackieren, dann fällt das nicht so auf.

    Name:  RumpfVorne1.jpg
Hits: 543
Größe:  25,2 KB

    Hier kommen die Kabelkanäle aus Rumpf und Tragflächen zusammen.

    Name:  Akkuraum.jpg
Hits: 545
Größe:  45,1 KB

    Ein Akku hat auch schon Platz genommen.

    Name:  AkkuEingebaut.jpg
Hits: 549
Größe:  50,5 KB

    Wenn der Drucker weiter Teile liefert, kommt das hintere Teil des Rumpfes dran.
    Gruß Leonhard
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  14. #14
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    Hinweis

    Hallo Leonhard,

    das ist ja wirklich faszinierend, sowohl das Modell der L39, dann mit EDF und als auch die Tatsache, dass diese aus dem 3D Drucker ersteht.

    Ich freue mich sehr, wenn Du über den Baufortschritt hier berichtest.

    Viel Erfolg
    Beste Grüße
    and always happy landings.
    Frank
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  15. #15
    User Avatar von turbohartl
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    Standard Bugfahrwerk

    Danke Frank,

    Konstruktion ist leider nicht von mir, es ist aber schon erstaunlich was momentan schon alles auf dem Drucker machbar ist.

    Das Bugfahrwerk bewegt sich schon

    Gruß Leonhard
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