digitalonkel
User
Sieht klasse aus. Schon der Hammer, was alles so geht.
Wie schwer ist sie abflugfertig?
Wie schwer ist sie abflugfertig?
L39 Albatros mit 120mm EDF aus dem Drucker, ein Baubericht
- Ersteller turbohartl
- Erstellt am
turbohartl
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Mittelteil
Mittelteil
Hallo Kai,
sehr schön dein Flieger. Die Beleuchtung schaut super aus. Mit der dunklen Lackierung musst du den Flieger halt immer in den Schatten stellen. Ich habe mal Schwimmer aus schwarzem PLA gedruckt, die sahen nach einer Stunde in der Sonne nicht mehr so aus wie vorher.
Darum Drucke ich den ganzen Flieger nochmal in ABS. Ist zwar wesentlich schwieriger, aber ich hoffe es lohnt sich.
In letzter Zeit hatte ich allerdings Probleme mit dem Filament. Das weiße ABS aus der Bucht für 14 Euro das Kilo war zwar von der Qualität in Ordnung, es hatte aber Flick Stellen die einige Zehntel dicker waren. Die bleiben dann im Extruder hängen und der Düse fehlt der Nachschub. Passiert das bei einem 25 Stunden Druck kurz vor dem Ende, ist das recht ärgerlich.
Bei diesem Teil ist mir das 3 mal passiert. Ich habe mir dann ABS Pro bestellt. Das lässt sich fast ohne Warping drucken, aber das Material ist kein reines ABS. Irgend so ein Zwischending aus PLA und ABS, die Layer Haftung ist auch nicht so gut. Neues ABS ist bestellt, dauert aber momentan etwas länger wegen dem Virus.
Die Formen für die Kabinenhauben sind schon gedruckt. Die werden nur noch ganz glatt geschliffen. Die sind mit 3 Layer und Infill gedruckt, da ist genügen Material dran.
An meinem Tiefziehgerät muss ich noch ein bisschen basteln, (gar nicht so einfach, wenn die Baumärkte zu sind) dann gehts hier weiter mit dem Baubericht.
Mittelteil
Hallo Kai,
sehr schön dein Flieger. Die Beleuchtung schaut super aus. Mit der dunklen Lackierung musst du den Flieger halt immer in den Schatten stellen. Ich habe mal Schwimmer aus schwarzem PLA gedruckt, die sahen nach einer Stunde in der Sonne nicht mehr so aus wie vorher.
Darum Drucke ich den ganzen Flieger nochmal in ABS. Ist zwar wesentlich schwieriger, aber ich hoffe es lohnt sich.
In letzter Zeit hatte ich allerdings Probleme mit dem Filament. Das weiße ABS aus der Bucht für 14 Euro das Kilo war zwar von der Qualität in Ordnung, es hatte aber Flick Stellen die einige Zehntel dicker waren. Die bleiben dann im Extruder hängen und der Düse fehlt der Nachschub. Passiert das bei einem 25 Stunden Druck kurz vor dem Ende, ist das recht ärgerlich.
Bei diesem Teil ist mir das 3 mal passiert. Ich habe mir dann ABS Pro bestellt. Das lässt sich fast ohne Warping drucken, aber das Material ist kein reines ABS. Irgend so ein Zwischending aus PLA und ABS, die Layer Haftung ist auch nicht so gut. Neues ABS ist bestellt, dauert aber momentan etwas länger wegen dem Virus.
Die Formen für die Kabinenhauben sind schon gedruckt. Die werden nur noch ganz glatt geschliffen. Die sind mit 3 Layer und Infill gedruckt, da ist genügen Material dran.
An meinem Tiefziehgerät muss ich noch ein bisschen basteln, (gar nicht so einfach, wenn die Baumärkte zu sind) dann gehts hier weiter mit dem Baubericht.
Hey,
Da musst du aber vor allem am vorderen Rumpf echt ist der Stabilität aufpassen:
ABS ist ja ein ganzes Stück weicher und hat weniger Zugfestigkeit.
Das vordere rumpfstück hat ja keine Carbonrohre und da kommt schon anständig Belastung bei der Landung drauf wenn da 2kg Akku an so nem langen Hebelarm sind.
Ich überlege sie auch nochmal zu drucken und einen kleineren EDF und Akku zu verwenden um so 0,5-1 kg zu sparen.
Wo hast du deine Carbonrohre in den exotischen Maßen bekommen ??
Mit freundlichen Grüßen
Kai
Da musst du aber vor allem am vorderen Rumpf echt ist der Stabilität aufpassen:
ABS ist ja ein ganzes Stück weicher und hat weniger Zugfestigkeit.
Das vordere rumpfstück hat ja keine Carbonrohre und da kommt schon anständig Belastung bei der Landung drauf wenn da 2kg Akku an so nem langen Hebelarm sind.
Ich überlege sie auch nochmal zu drucken und einen kleineren EDF und Akku zu verwenden um so 0,5-1 kg zu sparen.
Wo hast du deine Carbonrohre in den exotischen Maßen bekommen ??
Mit freundlichen Grüßen
Kai
Thoemse
User
Nur für den Fall, dass ihr das nicht macht: Wenn man die ABS Teile mit einem Pinsel großzügig mit Aceton behandelt, löst das das ABS an (wie eben beim kleben mit Aceton). Wenn man nun das weiche ABS weiter verstreicht werden die Layer alle verschmolzen. Das Resultat ist, dass nicht nur die Layerhaftung kein Thema mehr ist, sonder dass die Druckteile deutlich an Steifigkeit zulegen.
Ich habe gerade eine T1 152H mit ASA auf die Art und weise gedruckt und behandelt. Die hat recht dünne Flügel und diese sind trotzdem schön steif geworden. Fast so steif wie PLA.
Ich habe gerade eine T1 152H mit ASA auf die Art und weise gedruckt und behandelt. Die hat recht dünne Flügel und diese sind trotzdem schön steif geworden. Fast so steif wie PLA.
turbohartl
User
ABS
ABS
Hallo,
also die ersten ABS Rollen vom Chinesen hatte nach dem Druck eine harte, glänzende Oberfläche, gefühlsmäßig härter als PLA. Da das ABS leichter als PLA ist (ca. ein Fünftel) drucke ich die Layer 0.5 mm dick und es kommen noch Verstärkungen aus Flugsperrholz dazu. Das mit dem Aceton habe ich gemacht und bringt wirklich einiges. Das ABS Pro war wie PLA nur etwas temperaturstabiler. Die neuen ABS Rollen aus deutscher Fertigung bekomme am Freitag, bin schon gespannt.
Die Kohlerohre mit den exotischen Maßen bekommt man bei uns so gut wie gar nicht, dazu müssen sie auch noch teleskopierbar sein. Ich habe Standardrohre verwendet und mit Klebeband umwickelt, damit sie in die gedruckten Bohrungen passen. Das sind ca. 1 mm die man anpassen muss.
ABS
Hallo,
also die ersten ABS Rollen vom Chinesen hatte nach dem Druck eine harte, glänzende Oberfläche, gefühlsmäßig härter als PLA. Da das ABS leichter als PLA ist (ca. ein Fünftel) drucke ich die Layer 0.5 mm dick und es kommen noch Verstärkungen aus Flugsperrholz dazu. Das mit dem Aceton habe ich gemacht und bringt wirklich einiges. Das ABS Pro war wie PLA nur etwas temperaturstabiler. Die neuen ABS Rollen aus deutscher Fertigung bekomme am Freitag, bin schon gespannt.
Die Kohlerohre mit den exotischen Maßen bekommt man bei uns so gut wie gar nicht, dazu müssen sie auch noch teleskopierbar sein. Ich habe Standardrohre verwendet und mit Klebeband umwickelt, damit sie in die gedruckten Bohrungen passen. Das sind ca. 1 mm die man anpassen muss.
turbohartl
User
Layer
Layer
Hallo Leute,
eigentlich bin ich eher ein Holzwurm, weil Holz ein wunderbarer, leichter und dennoch fester Werkstoff ist. Am 3D Drucken fasziniert mich die Einfachheit mit der man auch komplexe Formen herstellen kann. Hat man ein Teil konstruiert, ist es auch ohne viel Aufwand möglich, mehrere davon herzustellen.
Mein Ziel ist es von beiden Techniken das jeweils bessere für die jeweilige Anwendung zu wählen. So zu sagen als Komposite-Technik.
Ein großer Nachteil am Druck sind die Layer, also die einzelnen Schichten die aufeinander gelegt werden. Die untere Schicht ist ja schon fest und wird nur durch die neue Schicht, die noch flüssig ist, angeschmolzen und dadurch verbunden. Das funktioniert nicht bei allen Kunststoffen gleich gut.
Das letzte Filament ( ABS pro) war zwar recht leicht zu drucken, die Layer Haftung war aber eher bescheiden.
Wird eine Stelle beschädigt, reißt es wie ein Reißverschluss weiter auf. Wenn es rundum reißt, hat man zwei Teile.
Sieht man auch auf Videos von komplett gedruckten Fliegern, die bei einer harten Landung in mehrere Teile brechen. Dieser Schwäche möchte ich, wo es geht, durch Einlagen aus Holz oder Carbon entgegenwirken.
Reines ABS hat eine recht gute Festigkeit und auch recht gute Layer Haftung. Ist aber nicht einfach zu drucken. Es muss relativ heiß geschmolzen werden, braucht eine beheizte Druckplatte, einen umbauten Druckraum und es stinkt gewaltig nach verbranntem Plastik.
Hier sieht man ein Teil im Druck. Der Druckkopf hat eine Temperatur von ca. 275 Grad, das Filament hat aber eine Maximaltemperatur von nur 260 Grad. Der Grund dafür liegt an kurzen Strecke im Druckkopf, der ist ca. 15 mm lang. Auf dieser Strecke würde sich das Filament sonst beim Durchlauf nicht auf die Solltemperatur erwärmen. Das Heizbett hat eine Temperatur von 100 Grad. Im Druckraum ist es ca. 70 Grad warm.
Damit sich das Teil nicht an den Kanten von der Druckplatte löst, ist zusätzlich ein ca. 8 mm breiter Rand gedruckt. Der wird am fertigen Teil dann einfach abgebrochen.
Damit sich nichts verzieht, muss die Tür geschlossen bleiben bis das Druckteil fertig und vollkommen abgekühlt ist.
Ein 12 V Ventilator bläst die schädlichen Gase durch einen Schlauch in den Dachboden. Unser Haus-Marder lässt sich seit dem nicht mehr blicken.
Die Burg im Vordergrund habe ich aus dem ABS pro, das für den Flieger nicht brauchbar war, für die Enkel auf Ostern gedruckt.
Damit es im Drucker nicht zieht, ist der Abluftschlauch mit Papier verstopft. Die Luftmenge, die noch abgesaugt wird, reicht für einen geruchsfreien Wohnraum völlig aus.
Ein paar Teile sind auch wieder gedruckt.
Stellt man die Teile aufeinander, kann man einen kleinen Spalt erkennen. Der ist aber nur ca. einen halben Millimeter groß und kann mit Kleber gefüllt werden.
Layer
Hallo Leute,
eigentlich bin ich eher ein Holzwurm, weil Holz ein wunderbarer, leichter und dennoch fester Werkstoff ist. Am 3D Drucken fasziniert mich die Einfachheit mit der man auch komplexe Formen herstellen kann. Hat man ein Teil konstruiert, ist es auch ohne viel Aufwand möglich, mehrere davon herzustellen.
Mein Ziel ist es von beiden Techniken das jeweils bessere für die jeweilige Anwendung zu wählen. So zu sagen als Komposite-Technik.
Ein großer Nachteil am Druck sind die Layer, also die einzelnen Schichten die aufeinander gelegt werden. Die untere Schicht ist ja schon fest und wird nur durch die neue Schicht, die noch flüssig ist, angeschmolzen und dadurch verbunden. Das funktioniert nicht bei allen Kunststoffen gleich gut.
Das letzte Filament ( ABS pro) war zwar recht leicht zu drucken, die Layer Haftung war aber eher bescheiden.
Wird eine Stelle beschädigt, reißt es wie ein Reißverschluss weiter auf. Wenn es rundum reißt, hat man zwei Teile.
Sieht man auch auf Videos von komplett gedruckten Fliegern, die bei einer harten Landung in mehrere Teile brechen. Dieser Schwäche möchte ich, wo es geht, durch Einlagen aus Holz oder Carbon entgegenwirken.
Reines ABS hat eine recht gute Festigkeit und auch recht gute Layer Haftung. Ist aber nicht einfach zu drucken. Es muss relativ heiß geschmolzen werden, braucht eine beheizte Druckplatte, einen umbauten Druckraum und es stinkt gewaltig nach verbranntem Plastik.
Hier sieht man ein Teil im Druck. Der Druckkopf hat eine Temperatur von ca. 275 Grad, das Filament hat aber eine Maximaltemperatur von nur 260 Grad. Der Grund dafür liegt an kurzen Strecke im Druckkopf, der ist ca. 15 mm lang. Auf dieser Strecke würde sich das Filament sonst beim Durchlauf nicht auf die Solltemperatur erwärmen. Das Heizbett hat eine Temperatur von 100 Grad. Im Druckraum ist es ca. 70 Grad warm.
Damit sich das Teil nicht an den Kanten von der Druckplatte löst, ist zusätzlich ein ca. 8 mm breiter Rand gedruckt. Der wird am fertigen Teil dann einfach abgebrochen.
Damit sich nichts verzieht, muss die Tür geschlossen bleiben bis das Druckteil fertig und vollkommen abgekühlt ist.
Ein 12 V Ventilator bläst die schädlichen Gase durch einen Schlauch in den Dachboden. Unser Haus-Marder lässt sich seit dem nicht mehr blicken.
Die Burg im Vordergrund habe ich aus dem ABS pro, das für den Flieger nicht brauchbar war, für die Enkel auf Ostern gedruckt.
Damit es im Drucker nicht zieht, ist der Abluftschlauch mit Papier verstopft. Die Luftmenge, die noch abgesaugt wird, reicht für einen geruchsfreien Wohnraum völlig aus.
Ein paar Teile sind auch wieder gedruckt.
Stellt man die Teile aufeinander, kann man einen kleinen Spalt erkennen. Der ist aber nur ca. einen halben Millimeter groß und kann mit Kleber gefüllt werden.
turbohartl
User
Hauptfahrwerk
Hauptfahrwerk
Jetzt wo die Radkästen gedruckt sind, wird auch gleich das Hauptfahrwerk gedruckt.
Die Reifen sind aus TPU gedruckt und hohl mit wenig Infill, daher relativ weich.
Der Stoßdämpfer kommt aus dem Car-Bereich. Durch Füllen mit einem zähen Öl und größere Kolben ist er dann recht schwergängig.
Ein kleines Servo mit Exzenter drückt die O-Ringe in der Felge auseinander, eine perfekte Trommelbremse.
Der Preis für beide Fahrwerke ist natürlich unschlagbar, er beträgt ca. 15 Euro. (mit Kugellager und Dämpfer)
Hauptfahrwerk
Jetzt wo die Radkästen gedruckt sind, wird auch gleich das Hauptfahrwerk gedruckt.
Die Reifen sind aus TPU gedruckt und hohl mit wenig Infill, daher relativ weich.
Der Stoßdämpfer kommt aus dem Car-Bereich. Durch Füllen mit einem zähen Öl und größere Kolben ist er dann recht schwergängig.
Ein kleines Servo mit Exzenter drückt die O-Ringe in der Felge auseinander, eine perfekte Trommelbremse.
Der Preis für beide Fahrwerke ist natürlich unschlagbar, er beträgt ca. 15 Euro. (mit Kugellager und Dämpfer)
Hey,
So dank corona Arrest druckt meine zweite auch. Allerdings diesmal in gelb und mit den Winglets.
Das ABS das du druckst ist natürlich schon gut für sonnige Tage. Und braucht sicher viel Erfahrung.
Zur Info: Lynxman hat die Flächen zum Teil bei designt, also lade dir die neuen Dateien runter.
Du musst für die Stoßdämpfer noch härtere Federn bestellen. Habe ich günstig bei eBay gefunden:
https://www.ebay.de/itm/163633929291
Ich weis, die fühlen sich Ultra hart an, aber das war bei mir Nötig.
Mit freundlichen Grüßen
Kai
So dank corona Arrest druckt meine zweite auch. Allerdings diesmal in gelb und mit den Winglets.
Das ABS das du druckst ist natürlich schon gut für sonnige Tage. Und braucht sicher viel Erfahrung.
Zur Info: Lynxman hat die Flächen zum Teil bei designt, also lade dir die neuen Dateien runter.
Du musst für die Stoßdämpfer noch härtere Federn bestellen. Habe ich günstig bei eBay gefunden:
https://www.ebay.de/itm/163633929291
Ich weis, die fühlen sich Ultra hart an, aber das war bei mir Nötig.
Mit freundlichen Grüßen
Kai
turbohartl
User
Hallo Kai,
Danke für die Tipps.
Wenn ich den Flieger hinstelle, geht die Feder am Hauptfahrwerk bis Anschlag. Dauert aber ca. eine Sek. weil das Öl im Dämpfer so zäh ist.
Die starken Federn werd ich auf jeden Fall bestellen.
Die neuen Flächen hat er ja erst vor ein paar Tagen aktualisiert. Muss ich da alles noch mal herunterladen und bezahlen.
Mit dem ABS ist keine Hexerei, wenn man es mal heraus hat, ist es recht gut reproduzierbar. An großen geraden Flächen lassen sich Dellen aber leider nicht vermeiden.
Danke für die Tipps.
Wenn ich den Flieger hinstelle, geht die Feder am Hauptfahrwerk bis Anschlag. Dauert aber ca. eine Sek. weil das Öl im Dämpfer so zäh ist.
Die starken Federn werd ich auf jeden Fall bestellen.
Die neuen Flächen hat er ja erst vor ein paar Tagen aktualisiert. Muss ich da alles noch mal herunterladen und bezahlen.
Mit dem ABS ist keine Hexerei, wenn man es mal heraus hat, ist es recht gut reproduzierbar. An großen geraden Flächen lassen sich Dellen aber leider nicht vermeiden.
Hey,
Ach deine ist schon fertig oder druckst du auch eine zweite ?
Schau bei den Federn nochmal auf die Größe, ob die auf deine Dämpfer passen.
Ne du musst nur bei cults3d nochmal auf deine Bestellungen und erneut runterladen. Da sind dann die aktualisierten Dateien drin.
Mit freundlichen Grüßen
Kai
Ach deine ist schon fertig oder druckst du auch eine zweite ?
Schau bei den Federn nochmal auf die Größe, ob die auf deine Dämpfer passen.
Ne du musst nur bei cults3d nochmal auf deine Bestellungen und erneut runterladen. Da sind dann die aktualisierten Dateien drin.
Mit freundlichen Grüßen
Kai
turbohartl
User
Hallo Kay,
danke, dann probier ichs mal bei Cults, Flächen habe ich noch nicht gedruckt.
Ja ich drucke auch eine zweite. Das PLA kann mich nicht so überzeugen.
danke, dann probier ichs mal bei Cults, Flächen habe ich noch nicht gedruckt.
Ja ich drucke auch eine zweite.
Das PLA kann mich nicht so überzeugen.
turbohartl
User
Seitenruder
Seitenruder
Hallo,
der Drucker und ich waren heute fleißig.
Die Seitenruderdämpfungsfläche ist ein Puzzle mit 5 Teilen. Wer es richtig löst, erhält eine fertige Dämpfungsfläche mit Ruder. Einbauraum für das Servo ist auch schon drin, sowie das Ruderhorn und der Kabelkanal.
Normal müsste man die Welle beim Zusammenkleben gleich mit einbauen, dann kann man aber das Ruder nicht mehr demontieren. Ich habe oben ein Loch durchgebohrt, wo die Welle herausgezogen werden kann. Die wird aber noch gekürzt und es kommt eine Verriegelung dran.
In die Wellenführung kommen mehrere Kugellager rein. Erst dachte ich das ist des guten zu viel und wollte Messingbuchsen dafür drehen, aber für den Preis was die Lager in der Bucht kosten, mache ich mir die Arbeit nicht.
Gewicht des Ganzen ist bisschen mehr als 200 Gramm
Seitenruder
Hallo,
der Drucker und ich waren heute fleißig.
Die Seitenruderdämpfungsfläche ist ein Puzzle mit 5 Teilen. Wer es richtig löst, erhält eine fertige Dämpfungsfläche mit Ruder. Einbauraum für das Servo ist auch schon drin, sowie das Ruderhorn und der Kabelkanal.
Normal müsste man die Welle beim Zusammenkleben gleich mit einbauen, dann kann man aber das Ruder nicht mehr demontieren. Ich habe oben ein Loch durchgebohrt, wo die Welle herausgezogen werden kann. Die wird aber noch gekürzt und es kommt eine Verriegelung dran.
In die Wellenführung kommen mehrere Kugellager rein. Erst dachte ich das ist des guten zu viel und wollte Messingbuchsen dafür drehen, aber für den Preis was die Lager in der Bucht kosten, mache ich mir die Arbeit nicht.
Gewicht des Ganzen ist bisschen mehr als 200 Gramm
turbohartl
User
Ein paar Teile habe ich noch.
Hier kommt mal der Antrieb rein.
Die Stifte dienen zum Fixieren des Folgeteiles. Normal reicht ein Buchenrundstab auch. Er muss ja nicht ein mehrfaches belastbar sein als die Stelle wo er eingeklebt wird. Der Carbonstab ist aber vom Durchmesser genauer, und ich muss nicht nachbohren. Eine gute Idee wäre es gewesen den Kohlestab von Vorne bis Hinten durchgehend zu machen. Aber man kann ja nicht alles haben.
Das wird mal mit Höhen und Seitenleitwerk bestückt.
Alle Segmente sind auf einer Seite offen, auf der anderen Seite geschlossen und wirkt so wie ein Spannt.
Der Bürzel kommt am Schluss. Alle Teile sind schon grob geschliffen, besonders der Luftkanal. Später kommt man da nicht mehr so gut hin.
In den nächsten Tagen wird der Rumpf zusammengeklebt. Dafür verwende ich L530 Kunststoffkleber. Der Löst den Kunststoff an und verschweißt ihn praktisch.
Er klebt auch gut in Verbindung mit Holz und Metall, und man kann sich im Gegensatz zum üblichen Sekundenkleber mehr Zeit lassen.
Hier kommt mal der Antrieb rein.
Die Stifte dienen zum Fixieren des Folgeteiles. Normal reicht ein Buchenrundstab auch. Er muss ja nicht ein mehrfaches belastbar sein als die Stelle wo er eingeklebt wird. Der Carbonstab ist aber vom Durchmesser genauer, und ich muss nicht nachbohren. Eine gute Idee wäre es gewesen den Kohlestab von Vorne bis Hinten durchgehend zu machen. Aber man kann ja nicht alles haben.
Das wird mal mit Höhen und Seitenleitwerk bestückt.
Alle Segmente sind auf einer Seite offen, auf der anderen Seite geschlossen und wirkt so wie ein Spannt.
Der Bürzel kommt am Schluss. Alle Teile sind schon grob geschliffen, besonders der Luftkanal. Später kommt man da nicht mehr so gut hin.
In den nächsten Tagen wird der Rumpf zusammengeklebt. Dafür verwende ich L530 Kunststoffkleber. Der Löst den Kunststoff an und verschweißt ihn praktisch.
Er klebt auch gut in Verbindung mit Holz und Metall, und man kann sich im Gegensatz zum üblichen Sekundenkleber mehr Zeit lassen.
Meier111
User
turbohartl
User
Kleber
Kleber
Hallo,
ABS wird hauptsächlich durch das Anlösen verklebt. PLA kann auch geklebt werden, habe in der Praxis aber noch nicht die Haltbarkeit getestet.
Hier die Beschreibung des Klebers:
Ruderer Kunststoff-Klebstoff L530
20g
Glasklarer, lösemittelhaltiger Klebstoff für die Verklebung verschiedenster Kunststoffe wie PS, PSB, SAN, ABS, Zelluloid, Plexiglas und Hart-PVC miteinander und mit Glas, Keramik, Holz, Metall u. v. a.
Nicht geeignet für PE, PP, PET, POM, EPDM oder Teflon (R).
Klebeflächen müssen sauber, trocken und ölfrei sein.
Material mit dem Klebstoff einstreichen und sofort naß verkleben.
Bis zur Aushärtung genügend fixieren.
und hier der Link https://www.ebay.de/itm/3-x-Ruderer-L530-Acrylglas-Plexiglas-Kleber-Klebstoff-Kunststoffkleber-Modelbau/253898275529?hash=item3b1d843ac9:g:TtgAAOSw4Ulbq9sZ
Kleber
Hallo,
ABS wird hauptsächlich durch das Anlösen verklebt. PLA kann auch geklebt werden, habe in der Praxis aber noch nicht die Haltbarkeit getestet.
Hier die Beschreibung des Klebers:
Ruderer Kunststoff-Klebstoff L530
20g
Glasklarer, lösemittelhaltiger Klebstoff für die Verklebung verschiedenster Kunststoffe wie PS, PSB, SAN, ABS, Zelluloid, Plexiglas und Hart-PVC miteinander und mit Glas, Keramik, Holz, Metall u. v. a.
Nicht geeignet für PE, PP, PET, POM, EPDM oder Teflon (R).
Klebeflächen müssen sauber, trocken und ölfrei sein.
Material mit dem Klebstoff einstreichen und sofort naß verkleben.
Bis zur Aushärtung genügend fixieren.
und hier der Link https://www.ebay.de/itm/3-x-Ruderer-L530-Acrylglas-Plexiglas-Kleber-Klebstoff-Kunststoffkleber-Modelbau/253898275529?hash=item3b1d843ac9:g:TtgAAOSw4Ulbq9sZ
Arvid Jensen
User
Hi Leonhard
Loctite 406 (teuer) Haltbarkeit getestet mit einen hammer. und halt wirklich fest an PLA
Nur muss es 100% genau fixiert, da es nicht möchlickeit hinterher fixieren geben!
Loctite 406 (teuer) Haltbarkeit getestet mit einen hammer. und halt wirklich fest an PLA
Nur muss es 100% genau fixiert, da es nicht möchlickeit hinterher fixieren geben!
Airpainter98
User
406 ist das Beste was du nehmen kannst...und auch das Teuerste. Da bin ich ganz bei Arvid!
Ich nutze den nur noch...billiger Sekundenkleber ist bei mir gestrichen.
Ich nutze den nur noch...billiger Sekundenkleber ist bei mir gestrichen.
turbohartl
User
Hallo Thoemse,
Aceton geht auch recht gut. Ist nur bei großen Flächen etwas riskant, die sind ja nicht immer absolut eben. Aceton löst nur eine recht dünne Schicht an, da kann es vorkommen, dass es nur an ein paar Punkten klebt. Da ist mir dann etwas Spaltfüllendes lieber.
Man kann auch einiges mit "ABS-Pampe" (ein Brei von in Aceton aufgelöstem ABS) machen. Meine Erfahrung, der Brei wird nach dem Trocknen nicht so fest wie gedrucktes ABS.
Aceton geht auch recht gut. Ist nur bei großen Flächen etwas riskant, die sind ja nicht immer absolut eben. Aceton löst nur eine recht dünne Schicht an, da kann es vorkommen, dass es nur an ein paar Punkten klebt. Da ist mir dann etwas Spaltfüllendes lieber.
Man kann auch einiges mit "ABS-Pampe" (ein Brei von in Aceton aufgelöstem ABS) machen. Meine Erfahrung, der Brei wird nach dem Trocknen nicht so fest wie gedrucktes ABS.
