L39 Albatros mit 120mm EDF aus dem Drucker, ein Baubericht

Hallo Freunde der elektrischen Turbine,

diesen Flieger gab es hier schon mal. Hatte aber die gleichen Probleme wie ich auch, darum baue ich jetzt Version Nummer 2 mit dem Versuch diese Schwachstellen zu eliminieren. Durch einen Baubericht kann ich Lösungen weitergeben oder mir wird geholfen, wenn ich auf dem Schlauch stehe.
Zuerst zum Modell. Die Nummer 1 ist ja bis auf den Antrieb schon fertig.

L39 Seite.jpg

L39_vorne.jpg

Spannweite 1,45m Länge 1,85m Gewicht 7 bis 8 Kilo Antrieb 120mm EDF mit 12S 5000mA Lipo

99% des Fliegers sind gedruckt, was nicht immer zum Vorteil ist. Material ist PLA, ein Filament mit guten Druckeigenschaften aber nur Wärmebeständig bis 60 Grad (darum Weiß lackiert). Bei mechanischer Belastung wird der Kunststoff auch mit der Zeit etwas bröselig.
Die ca. 100 STL Files kann man für knappe 22 Euro auf cults3d herunterladen.

Mittlerweile habe ich meinen Drucker aufgerüstet (Beschreibung bei Interesse) und habe jetzt mehr Möglichkeiten.

Das neue Druckmaterial ist jetzt ABS (Legosteine). Es ist Temperaturfest bis 120 Grad, ist mechanisch belastbarer, mit einem spezifischen Gewicht von
1,03 auch leichter (PLA hat 1,24). Es kann auch sehr gut geschliffen und geklebt werden. Die ersten Teile sind schon fertig.

Die Nase

Nase.jpg

Die Nase besteht aus 2 Teilen. Der vordere Teil ist mit 4 Schrauben befestigt und kann bei Beschädigung gewechselt werden.
Der hintere Teil sollte mit 6 Schrauben am Fahrwerkssegment befestigt werden. Das ist aber eine wüste Fummelei, wenn man ans Fahrwerk und die Klappe will, darum wurden 6 Führungsstifte und 4 Magnete in einen Zwischenspant geklebt. Die Nase kann so einfach nach Vorne abgezogen werden.

Fahrwerkssegment

Klappenservo_Vorne.jpg

Hier gibt es nochmal einen Zwischenspant mit den Gegenmagneten. Das Klappenservo hat auch schon Platz genommen.

Der Teil mit der Bugfahrwerkshalterung ist zwar verstärkt gedruckt (2 Layer), trotzdem habe ich noch eine Verstärkung aus Birkensperrholz gefräst und auch gleich eingeklebt. Gewicht der Bauteile bisher, ohne Bugfahrwerksmechanik ist 300 Gramm

Verstärkung_Bugfahrwerk.jpg Fahrwerk_Segment.jpg

Im nächsten Teil gehts um das Bugfahrwerk.
 
Bugfahrwerk

Bugfahrwerk

Das alte Fahrwerk kam bis auf die Dämpfung komplett aus dem Drucker. Hat aber nicht lange gehalten und ist an zwei Stellen gebröchen.

FW_alt.jpg

Das neue Fahrwerk hat einen Kern aus Aluminium, in dem auch gleich der Dämpfer integriert ist.
Die Felge und die Lenkung haben Kugellager. Wobei das Lager an der Lenkung nicht viel Material außenrum hat, ich seh das aber mal als Sollbruchstelle. Dieses Teil ist schnell gedruckt und immer noch einfacher zu wechseln, als wenn es die ganze Halterung aus dem Rumpf reißt. Der Reifen ist aus TPU gedruckt, ein gummiartiges Filament. Die anderen Teile sind aus ABS massiv gedruckt.

FW_Teile.jpg

Das Fahrwerk ist hier provisorisch zusammen geschraubt. Macht schon einen stabilen Eindruck. Man könnte es so lassen, ich möchte es aber noch lackieren.

FW_montiert.jpg
 
Akku-Segmant

Akku-Segmant

Als Nächstes kommt das Segment für den Akku. Die Befestigung für die Klett Bänder ist hier schon integriert. Die länglichen Öffnungen sind unterhalb durchgängig und das Klett Band wird hier durchgezogen.

Akku_Segment_Halterung.jpg

Ein paar Worte zur Konstruktion der Segmente. Sie bestehen aus einer Außenwand und einer Innenwand die mit Stegen verbunden sind, eine sehr stabile Konstruktion. Am Boden, wo das Teil auf dem Druckbett aufliegt werden mehrere massive Schichten gedruckt, und wirken so wie ein Spant.
Die Wände bestehen nur aus einer Schicht. Ich drucke mit einer 0,4 mm Düse eine Wandstärke von 0,5 mm. Die Außenwand kann dann mit einem 150er Schleifpapier sehr glatt geschliffen werden.

Akku_Segment_unten.jpg

Die Oberseite sollte eigentlich auch so gedruckt werden. Der Drucker hat hier aber keine feste Unterlage, so hängen die ersten Schichten stark durch und man braucht ca. 8 Schichten bis eine gerade Oberfläche entsteht. Wenn man von außen nach innen druckt, können auch Schichten nebeneinander gedruckt werden. An den oberen 5 mm drucke ich deshalb 4 Schichten breit. Ich spare so Material und Gewicht, eine breitere Oberfläche zum Kleben ergibt sich dadurch auch. Die vier kleinen Rundleisten dienen zum Fixieren des nächsten Segments.

Akku_Segment_oben.jpg

So jetzt habe ich keine Teile mehr. Für so ein Rumpfsegment braucht der Drucker ungefähr einen Tag, es kann also dauern bis es weiter geht. Dieses Teil wiegt übrigens ca. 120 Gramm.
 

Meier111

User
Das alte Fahrwerk kam bis auf die Dämpfung komplett aus dem Drucker. Hat aber nicht lange gehalten und ist an zwei Stellen gebröchen.
...
Schon mal CFK-PETG probiert?
Ist viel fester als PLA oder ABS oder PETG.
Das Material ist seinen Preis wert.

Gibts nur in schwarz.
Lässt sich aber gut lackieren.
Drucktemperatur: ca. 265°C
 
Carbon Filament

Carbon Filament

Hallo,

habe schon einige Filamente durch. PETG kenne ich als Material das wie Glas bricht, wenn es überlastet wird.
Filament mit Carbon Verstärkung habe ich noch nicht getestet, brauche dazu erst noch eine harte Düse. Werd es aber auf jeden Fall noch ausprobieren.
Übrigens, tolles Projekt deine Corsair. Wäre auch mein Ziel, ein Plastikflieger mit Turbine :)
Die L39 ist mehr ein Studienobjekt um zu sehen was geht und was nicht. Läuft so nebenbei mit und wird noch dauern bis die fliegt.
 
l 39

l 39

Hi Kollegen lese interessiert mit. Bitte weiter so.mfg hotairjet peter
 

M. Roy

User
Hallo Leonhard,

deine Teile schauen echt gut aus und wenig Verzug für ABS, zumindest mal im Vergleich zu meinen Druckteilen😉.

Da auch meine Frage: Könntest du ein paar Eckdaten zu deinem Drucker, den Druckparametern und zum Filament nennen?

Viele Grüße
Markus
 
Hallo Markus,

Filament ist das hier ABS weiß also kein spezielles.
Heizbett ist 90 bis 110 Grad warm (bzw. heiß)
Das Hotend hat ca. 275 Grad
0,4mm Düse und Druckbreite 0,5mm
Extrusions-Multiplikator =1.13

Was aber am wichtigsten ist, der Drucker ist eingehaust und isoliert. Türen während dem Drucken möglichst nicht öffnen und wenn Fertig langsam abkühlen lassen, bis man das Teil rausnimmt.

Drucker1.jpg Drucker schaut so aus.
 
neue Teile

neue Teile

Der Drucker hat wieder ein paar Teile fertig.

Der Intakebereich
Einlauf.jpg

Dieses Teil ist recht groß und benötigt fast den ganzen Druckraum. Rundungen und Kurven ergeben beim Drucken stabile Körper. Große gerade Flächen müssen durch Spanten gestützt werden, sonst werfen sie sich beim Abkühlen. Dieses Teil hat links und rechts eine ca. 1 Quadratdezimeter große Fläche ohne jede Stütze. Diesen Bereich hat es auch so geworfen, dass dieser Sektor nicht verwendbar war. Bei einer Druckzeit von über 25 Stunden hat man nicht viel Raum für Experimente. Ich habe das gute Stück dann mit 2 Layern gedruckt, also anstatt 0,5mm Wandstärke hat es jetzt 1mm. es hat auch funktioniert, allerdings musste ich mit einem Gewicht von 350 Gramm einen Preis dafür bezahlen.

Belastungstest.jpg

Mit dem missglückten Teil habe ich einen Belastungstest gemacht. Ich habe mich danach noch mit meinen vollen 95 Kg daraufgestellt, hat es alles klaglos ausgehalten.

Akkusegment2.jpg

Das zweite Segment für den Akkubereich ist auch schon fertig.

canopy.jpg

Das Canopy besteht aus drei Teilen. Dieses wollte ich eigentlich aus Plexiglas drucken, hat ganz gut ausgeschaut, war aber total verzogen.

Verzogen.jpg
 
wie kommt der Jet in den Drucker

wie kommt der Jet in den Drucker

Nicht jeder befasst sich mit der 3D-Druckerei, darum ein paar Worte dazu.

Grundlage für ein Druckteil ist in der Regel eine STL-Datei.

STL_File.JPG

Hier wird mithilfe von Dreiecken die Oberfläche und Form des Bauteils beschrieben.

Der Drucker ist ja nichts anderes als eine CNC-gesteuerte Heißklebepistole. Der nächste Schritt ist dann den Weg dieser Heißen Düse zu berechnen.
Das macht der sogenante "sliser". Er will auch wissen wie viele untere Schichten, obere Schichten, Anzahl der Außenschichten, Temperatur und noch einige Parameter. Daraus errechnet er die ganze Wurstkette und sagt sie dem Drucker.

Druckbahnen.JPG

Eigentlich recht einfach. ;)
 
Zusammengeklebt

Zusammengeklebt

Mittlerweile ist alles zusammengeklebt und grundiert. Am Canopy sind die Scheiben ausgeschnitten. Hier kommen später tiefgezogene Scheiben rein. Die Formen dafür werden natürlich gedruckt. Ich hatte noch ein paar Dosen Filler rumliegen, darum schaut die L39 ein bischen wie ein "unpainted" Original aus. Die Oberfläche des Rumpfes hat leichte Dellen wegen der Verformung beim Abkühlen im Drucker, ich werde ihn matt in camoflash lackieren, dann fällt das nicht so auf.

RumpfVorne1.jpg

Hier kommen die Kabelkanäle aus Rumpf und Tragflächen zusammen.

Akkuraum.jpg

Ein Akku hat auch schon Platz genommen.

AkkuEingebaut.jpg

Wenn der Drucker weiter Teile liefert, kommt das hintere Teil des Rumpfes dran.
 

Mefra

User
Hallo Leonhard,

das ist ja wirklich faszinierend, sowohl das Modell der L39, dann mit EDF und als auch die Tatsache, dass diese aus dem 3D Drucker ersteht. :cool::cool::cool:

Ich freue mich sehr, wenn Du über den Baufortschritt hier berichtest.

Viel Erfolg :)
 
Hey,

Fliege diese gedruckte L-39 auch seit letztem Jahr.
Musste allerdings ein paar Midifikationen machen.

Hast du das Rumpfstück in dem das Bugfahrwerk verbaut wird mit 2 Perimetern gedruckt ?
Da ist leider ein kleiner Konstruktionsfehler:
Das Fahrwerk hängt sonst nur an einem Perimeter (0,4mm), das geht bei nem 8kg Jet nicht lange gut.
EDIT:
Sorry hab jetzt gesehen dass du mit Sperrholz verstärkt hast, super :)

Welches Fahrwerk willst du verwenden ? Habe mit dem von Hobby-China gute Erfahrungen gemacht.

Mit freundlichen Grüßen
Kai
 
Fahrwerk

Fahrwerk

Hallo Kai,

das gleiche habe ich auch eingebaut. Schaut mechanisch sehr robust aus. Die haben nur eine Schwachstelle, das sind die Reedschalter an der Endabschaltung. Die sind recht weit vom Magneten weg. Wenn der nicht schaltet, läuft das Fahrwerk über die Endlage und stoppt erst wenn die Strombegrenzung anspricht. Im schlechtesten Fall fährt es sich fest. Ich habe die Schalter abgelötet und näher zum Magnet wieder angelötet. Funktioniert seitdem ohne Probleme.
 
Hey,

Ne meine sind die JP retracts. Die haben keinen Endschalter. Die Endstellung wird durch Anstieg des Stroms erkannt.

Mit freundlichen Grüßen
Kai
 
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