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Thema: NoFuze - F5D Nuri

  1. #1
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    Standard NoFuze - F5D Nuri

    Servus miteinander,

    letztes Jahr beim abendlichen Grillen nach einem F5D Wettbewerb wurde natürlich wie immer viel Phantasiert.
    Meine neue CNC-Fräse wurde gerade einsatzbereit und hungrig. Gleichzeitig hatte Paul S. einen auf F5D getrimmten Nuri konstruiert, der nur darauf wartete, dass sich ihm jemand annimmt.
    Da ich gerne neues ausprobiere war das genau das Richtige.
    Bisher kam ich allerdings nicht dazu. Erst nachdem die Events für dieses Jahr abgesagt wurden kam mir der Nuri wieder in den Kopf. Einen Namen hat er auch: "NoFuze"

    Die größte Hürde bei dem Gerät wird wohl der vorgegebene Handstart. Falls dieser partout nicht gelingen mag gibt's mit Sicherheit trotzdem ein cooles neues schnelles Flugzeug welches viel Spaß bereiten wird

    Von dem CAD Modell habe ich die Form abgeleitet. Ich werde direkt negativ fräsen da ich abformen hasse. Außerdem kann die Fräse gerne den ganzen Tag brauchen um die Form zu schlichten. Somit ist hoffentlich wenig Nachbearbeitung notwendig.
    Aus Kostengründen werde ich als Material ein Glas-50mmMDF-Glas-50mmMDF Sandwich nehmen welches ich die Tage mittels Vakuum verpresst habe. Dieses auf ca. 1mm Untermaß fräsen, die Form mit Epoxy und Mumpe bestreichen und danach schlichten. Aufgrund der Geometrie benötigt der "Formanteil" die oberen 50mm der Platte.

    Die Platte ist unheimlich schwer, hat ein Maß von 1550x740x102 und die Fräse hat einen Verfahrweg von 1600x740x250

    Nun noch ein paar (unausgereifte) Ideen zum Modell:
    - Zur Zeit ist er für einen 32mm Spinner ausgelegt, ich überlege die Nase für eine Stecknase zu kürzen um ggf. Außenläufer nutzen zu können. Auch außerhalb von F5D. Paul meint, das Profil ist schnell!
    - Einteiliger Flügel mit einer Serviceklappe oben für einen fummelarmen Akkuwechsel
    - Hat jemand Erfahrung mit LDS-Anlenkung im Pylon-Bereich?

    Natürlich kann gerne mitdiskutiert werden und ich freue mich auch über Anregungen und eure Ideen. Den Einzigen Nuri den ich bisher hatte/habe ist der Bonsai von HK

    Schöne Grüße
    Fabian

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    ca. 30min soll das Schruppen einer Seite dauern. - Auf jeden Fall wird's ein Haufen Dreck geben
    8mm 2-Schneider
    Drehzahl 22k U/min
    Vorschub 6m/min
    WOC 3,8mm
    DOC 25mm
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  2. #2
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    Standard

    Sehr sehr geil, bin gespannt wie es weiter geht... Bitte schön fleißig hier Dokumentieren

    Bestellt habe ich ja schon einen bei dir

    Warum LDS? Ich habe sehr gute Erfahrungen mit RDS gemacht.
    Letztes Update 26.05.2020: cfd.koelleteam.de | Elektro-Pylon-Rennen: www.f5d.org (stv. Referent)
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  3. #3
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    Standard Sehr cool!

    Das ist spannend!
    Da brauchste sicher einen erfahrenen Helfer. Nicht, dass der falsch rum geworfen wird!
    Hast du die Fräse genau für dieses Projekt gebaut?

    Aufwändiges CAD, sieht top aus! Respekt schon mal vorab Unbedingt weiter berichten!

    Gruß
    Basti
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  4. #4
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    Kranich V2 ?
    sehr cool !
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  5. #5
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    Standard MDF-Formen

    Hi,

    wie mit dem TE besprochen hier mein Vorgehen zu den MDF-Formen beim "Valkyre-Projekt":
    1. MDF mit Glasgewebe verpressen (hast du ja schon Fabian, habe ich genauso gemacht)
    2. Mit 0,1mm Untermaß Form ausräumen
    3. Mit Harz bepinseln, ich habe hierfür Ober- und Unterseite der Form miteinander verspannt, damit sich nichts verzieht, k.A. ob notwendig
    4. Auf 0,08 Untermaß Fräsen (parallel abgezeilt)
    5. Harz-, Füllstoffgemisch mit etwa 15mm breitem Pinsel auftragen, an Kanten nach der Gelierzeit nachpinseln, da das Harz abläuft
    6. Schlichten auf Maß
    7. Schleifen mit 600er, 1200er, 2000er jeweils in eine Richtung

    Die Füllstoffe rühre ich mittlerweile zuerst in das Harz. Das wird dann sehr dick wie Spachtel, so gehen aber die Klümpchen vom Tixo weg.
    Ich kann sehr empfehlen, die Formen vor dem Schleifen warm nachzuhärten und dann die sichtbaren Mdf-Flächen mit Harz zu versiegeln. Sonst zeichnen sich die Fasern mit der Zeit in der Form ab.
    Die Endleiste ist etwa 5mm länger, hier kann man das Kohlegewebe auslaufen lassen. Der Abstand der Endleiste zum Formenrand ist konstant, so kann man sehr gut eine Schleifleiste zum Stützstoff-anpassen an ihr führen.
    Bei der nächsten Form würde ich den Formenrand an der Nasenleiste etwas erhöhen und nach dem Polieren der Formen den Rand planschleifen. Ergibt dann bestimmt noch bessere Nasenleisten.

    Falls jemand die Excel nicht öffnen möchte:

    Name:  MDF-Formen.JPG
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    Vollständig als Excel:

    Mdf_Negativform.xlsx

    Das Ganze ist relativ aufwändig, das Schleifen geht aber fix. Zudem sind die Formen sehr günstig. Ich habe welche, da sind schon mehr als 10 Entformungen raus. Die sind immer noch gut.

    Hoffe, das hilft.

    Gruß
    Basti
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  6. #6
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    Standard

    Hey Basti,

    danke für deine detaillierte Beschreibung deiner Vorgehensweise.
    Ich hätte vom Gefühl her eine viel dickere Harz-Füll Schicht gemacht (1mm), ist anscheinend überflüssig und erspart evtl sogar viel Ärger weil weniger Blasen entstehen können. Ich möchte aber ohnehin die Masse vakuumieren.
    Die Form werde ich für den ganzen Vorgang auf der Fräse lassen, sollte also plan bleiben.
    Deine Idee für eine Bessere Nasenleiste - hab ich bereits eingeplant.
    Die Endleiste geht bisher allerdings auf null. Ob das so gut ist weiß ich nicht - evtl. hat da jemand Erfahrung? Ich habe überlegt die Harzrinne genau an die Endleiste zu hängen. Bisher ist sie 5mm dahinter.

    Aufwändig ist der Vorgang ja nur für die Fräse - und die braucht weniger Strom als gedacht

    Gruß
    Fabian
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  7. #7
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    Standard

    Ich habe mit dem Pinsel nur etwa die 1/10mm Schichtdicke halbwegs konstant auftragen können. Wenn man mehrfach überpinselt und dann fräst sieht man auf jeden Fall Übergänge zwischen den Schichten im Harz.
    Die Endleiste ist bei mir eigentlich immer schon im XFLR5 drin. Für den Pylonflügel etwa 0,5mm, dann kann man bis 80er Biax alles gut verbauen. Ich finde es irgendwie zuverlässiger, wenn die Form über die Trennebene schließt. Aber jetzt nochmal das CAD zu ändern ist ja auch leidig, ich glaube,ich würde es so lassen und für die ersten Flügel Tape in der Dicke der Endleiste auf den hinteren Formenrand kleben. Danach kann man immer noch gucken, ob sich das Gewebe in die Form drückt...
    Am wichtigsten finde ich den Schritt, das MDF 1x mit Harz zu tränken und dann überzufräsen, sonst "arbeitet" die Oberfläche noch zu sehr.

    Gruß
    Basti
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  8. #8
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    Schönes project Fabian!
    Das werde ich mal folgen hier...

    Gruß,
    Peet
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  9. #9
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    Sauber Fabian!
    Bitte weiter berichten!
    Der Ausbau wird bestimmt auch spannend !

    Gruß Carsten
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  10. #10
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    Sieht mega aus der Vogel.
    Weiter berichten Fabi.
    Ich nehme wie der Meier auch einen :-)

    Frohe Ostern und bleibt alle gesund

    Christian
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  11. #11
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    Standard Update

    Es ging ein bissl weiter seit dem letzten Post.
    Gefräst habe ich bisher nicht viel weil zu wenig Zeit (und ein Fräser im Grab liegt )

    Christoph zu deiner Frage "Warum LDS? Ich habe sehr gute Erfahrungen mit RDS gemacht."
    Ganz einfach weil es ich mit beiden keine Erfahrungen habe und mir LDS als Erstes ins Auge gesprungen ist
    Aber wenn du gute Erfahrung mit RDS hast um so besser. Jetzt fällt mir auch wieder ein, dass du damals einen Bericht fürs Magazin geschrieben hattest...

    In der Zwischenzeit erstelle ich noch Schablonen für Ausschnitte (Holm, etc.) und das CAD für die Holmstege und Rippen.

    Wer bewegte Bilder und/oder aktuellere Momentaufnahmen sehen möchte kann mir gerne auf Instagram folgen: vollverfraest

    So schauts derzeit auf der Fräse aus und zum Ende der Woche gehts hoffentlich weiter
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  12. #12
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    Standard Update

    Mittlerweile ist die Form ein Mal geschlichtet und mit Harz getränkt.
    Als "Formschicht" habe ich mich entgegen Mumpe (Harz + Baumwolle und Tixo) entschieden. Das Zeug wird niemals blasenfrei und das Anmischen...

    Da ich noch etwas Formenbauharz über habe hab ich mit entschieden das zu verwenden. Es lässt sich gut bearbeiten und bis zum gewünschten Glanz polieren.
    Natürlich reicht es erst mal nur für eine Seite. Zwei Schichten sind drauf. Sobald diese ausgehärtet ist wird geschlichtet. Ich bin gespannt.
    Forschung kostet

    Das Fräsen hat bisher ca. 8h gedauert.
    Schrupppen (0:30h):
    12mm 4Z
    12.000 rpm
    5200 mm/min
    Zustellung Tiefe 25mm und 5mm Stufen; -Seite 5mm

    Schlichten (7:30h):
    3mm 2Z
    24000rpm
    5000mm/min
    Zustellung Seite 0,3mm

    Außerdem habe ich begonnen, die Holmstege und Rippen zu konstruieren. Dank CAD vom Prinzip her recht einfach. Ich werde dazu 3mm Bals verwenden, welches beidseitig mit 80g/m² Biax beplankt ist. Bis zur halben Tragfläche doppelt.

    Hier noch ein paar Bilder
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    Der Motor ist ein Mega 16/40/1 zum Größenvergleich
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  13. #13
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    Standard

    Hallo,

    sieht alles gut aus, ich frage mich aber immer wieder warum sich Leute die absolut unnötige Mehrabeit mit dem MDF antun.... (am Anfang sieht es günstiger aus als alle anderen Lösungen, am Ende war's dann die teuerste.....)


    Plexiglas GS in erf. Stärke auf einen stabilen Rahmen montieren, Negativformen fräsen, schleifen, pollieren und in 3 Tage das erste Modell bauen...
    ....so einfach ist das und wenn man mit den Formen sorgsam umgeht und das Stechbeil zum Kantenbesäumen so einsetzt wie man soll, halten die Formen locker für 50 Modelle und mehr.....

    grüße
    Franz
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  14. #14
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    Standard

    Naja die teuerste sehr wahrscheinlich nicht. Materialkosten bisher ca 130€.

    Die reine Form benötigt schon 50mm. Wenn ich dann 70mm auf einen Stahlrahmen montiere, den ich auch irgendwo her bekommen muss oder direkt 100mm Plexiglas oder Sikablock kaufe dann wirds bestimmt teurer. Die Platte hat 1550mm x 740mm

    Und etwas Geduld üben schadet mir auch ned...
    I hab koa Zeit zum langsam Fliang
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  15. #15
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    Standard Update

    Die Formen sind nun fast fertig gefräst. Eine Seite habe ich bereits mit 320er nass geschliffen.

    Ein Zwischenfazit zu den Formen mit Formenbauharz:
    - Ein "Anstrich" genügt nicht da die Schicht so nicht überall dick genug ist.
    - Die Oberfläche geschlichtet mit dem Kugelkopffräser (6mm) hat mich nicht überzeugt. Ein zweites Mal mit einem Schaftfräser (1,5mm) schon.
    - Ob ich es noch Mal so machen würde kann ich erst nach dem Nachbearbeitungsaufwand sagen. Außerdem möchte ich nochmal Preise (Plexiglas GS) vergleichen. - Hat da jemand eine Gute Quelle und Richtwerte für die erforderliche Dicke dafür?

    Eingeharzte Form
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    2. Schlichten mit dem Schaftfräser
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    Mit 320er nassgeschliffen
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