Projekt MPX Dogfighter Clon - oder wie daraus ein Glühwürmchen wird.

Hallo Robert,

Polyester Gelcoat ist extra so dickflüssig eingestellt, damit es auch bei ausreichender Schichtdicke in großen Bauteilen (1-2mm) an senkrechten Flächen haftet und nicht abläuft. Diese Eigenschaft brauchst du nicht. Eine Verdünnung mit Styrol fällt schon aus Gesundheitsgründen aus. Verdünnung mit Aceton würde auch durch die Trennschicht deine Form angreifen. Damit die Schichtdicke geringer wird, musst du aber das Gelcoat dünnflüssiger bekommen. Am besten du verdünnst mit normalem Polyesterharz bis die Viskosität stimmt sodass die Oberfläche gut verläuft und auch die Schichtdicke geringer wird. Dann erhöhst du wieder den Farbanteil mit entsprechender Farbpaste, damit die milchige Halbtransparenz wieder zu richtig deckender Opazität wird.

Besondere Ergebnisse fordern besonderen Aufwand
Gruß Andreas

Die Idee mit normalem Polyestherharz das UP Vorgelat zu Verdünnen war mir noch gar nicht so gekommen. Ich sage ja immer wieder, dass RC Network aufgrund seiner breiten Aufstellung wirklich hilfreich für uns Modellbauer ist ...

Die vorgeschlagene Methode ist sicherlich ein Versuch wert. Was das Spritzen anbelangt, so hatte ich mich ja bereits weiter oben dazu geäußert. Ich habe zwar das Equipment, leider aber keine geeigneten Räumlichkeiten. Und im Winter vor der Haustür aus der Dose zu sprühen, ist bestimmt auch nicht der Hit. Aber ich bleibe dran am Thema und werde weiterhin fleissig berichten.

Vor wenigen Minuten habe ich die beiden Halbschalen aus dem Vakuumsack geholt. Bin schon sehr beeindruckt, dass das hier gelesene auch tatschlich funktioniert :cool:

Ich stelle nachher noch ein paar Bilder ein, damit die Doku auch für Neulinge und Nachbauwillige vollständig bleibt.

Robert
 
Jetzt nur in Kurzform einige Bilder.

Das Glasgewebe wird mit einer Schablone ausgeschnitten. Das geht deutlich besser als mit einer Schere, denn das Gewebe wird so nicht verzerrt. Gerade bei dünnem Gewebe ist das nicht einfach.


K1600_L1000804.JPG

Anschliessend wird der Stützstoff, hier 1 mm Balsa, ebenfalls ausgeschnitten. Das kann ebenfalls mit einer Schablone geschehen oder aber mit der Fräse. Die Daten dafür sind ja bereits im CAD enthalten. Im Bereich der Rundungen ist der Stützstoff ungefähr 1 mm kürzer als das Glasgewebe.


K1600_L1000803.JPG

Das Glasgewebe wird plan auf Blumenfolie gelegt und anschliessend mit Harz getränkt. Die Folie dient als Träger und sorgt gleichzeitig dafür, dass das im 45° Winkel geschnittene Gewebe sauber in die Form eingelegt werden kann. Klingt einfach, ist aber trotzdem etwas fummelig. Mal sehen, wie ich das noch optimieren kann.

Anschliessend wird die Folie im spitzen Winkel vorsichtig abgezogen und das Glasgewebe in der Form festgetupft. Überschüssiges Harz sauge ich mit Klopapier auf. Es dürfen keine Harzpfützen zu sehen sein wenn man seitlich in die Form schaut.

Dann wird der Stützstoff aufgelegt und mit Malerkrepp fixiert, damit er nicht verrutscht.

K1600_L1000809.JPG

Abreissgewebe drauf und anschliessend ein paar Lagen Küchenrollenpapier. Letzteres saugt überschüssiges Harz auf (was eigentlich nicht sein sollte) und hilft den Unterdruck gleichmässig auf dem Holz zu verteilen.

Dann kommt alles in den Foliensack und die Vakuumpumpe saugt die Luft ab. Bei der oberen Form im Bid kann man erkennen, dass das Balsa doch leicht verrutscht ist und am vordere Formenrand minimal übersteht. Das war aber dann doch nicht so schlimm, wie von mir anfänglich befürchtet. Beim nächten Mal werde ich das Material aber noch besser fixieren.

K1600_L1000811.JPG

Jetzt sollte man mindestens 12 Stunden warten (besser länger) bevor alles wieder aus dem Sack geholt wird. Das Pumpengeräusch, obwohl leise, nervt nach einer gewissen Zeit doch ganz schön. Also nicht neben dem Schlafzimmer arbeiten lassen über Nacht ;)

Wenn das Harz durchgehärtet ist, wird anschliessend das Balsaholz mit einem scharfen Stecheisen vorsichtig besäumt. Die auf der Form aufliegende Kante des Eisens habe ich mit Tesafilm gesichert, damit die Form nicht zerkratzt werden kann. Da das Balsa sehr weich ist, geht das sehr einfach. Unbedingt die Maserung des Holzes beim Bearbeiten beachten. Mit Nachschmiergeln sollte man sehr vorsichtig sein - ich mache es nicht.

K1600_L1000821.JPG

Zum Schluss gehe ich mit einem rechtwinkeligen, scharfkantigen Birkensperrholzstück über die Formenränder. Sofern doch noch geringfügig überstehend wird das weiche Balsa dabei herunter gedrückt, und noch wichtiger, feine Harz- und Farbreste lassen sich vom Formenrand entfernen ohne diese zu beschädigen.

Robert
 

Gideon

Vereinsmitglied
Polyester Gelcoat ist extra so dickflüssig eingestellt, damit es auch bei ausreichender Schichtdicke in großen Bauteilen (1-2mm) an senkrechten Flächen haftet und nicht abläuft. Diese Eigenschaft brauchst du nicht.

Da bin ich ganz bei dir.

Eine Verdünnung mit Styrol fällt schon aus Gesundheitsgründen aus.

Wenn das UP-Vorgelat (MGS GR T30 und GR T35) selbst Styrol enthält –und das tut es– dann ist diese Aussage etwas unverständlich.

Verdünnung mit Aceton würde auch durch die Trennschicht deine Form angreifen.

Aceton verdunstet größtenteils im Spritznebel, sodass auf der Form kaum etwas davon ankommt. Zudem ist das die Best Practice und funktioniert bei Carnaubawachsen wie W70 seit Jahrzehnten exzellent. Es muss nur chemisch rein sein und einen sehr geringen Wasseranteil aufweisen.

Damit die Schichtdicke geringer wird, musst du aber das Gelcoat dünnflüssiger bekommen. Am besten du verdünnst mit normalem Polyesterharz bis die Viskosität stimmt sodass die Oberfläche gut verläuft und auch die Schichtdicke geringer wird. Dann erhöhst du wieder den Farbanteil mit entsprechender Farbpaste, damit die milchige Halbtransparenz wieder zu richtig deckender Opazität wird.

Der Vorschlag ist –sagen wir es mal vorsichtig– sehr ungewöhnlich und kann unter Umständen dazu führen, dass das UP-Vorgelat luftseitig nicht klebefrei aushärtet bzw. die Haftung des Epoxies deutlich verschlechtert wird. Letzteres gilt es definitiv zu vermeiden. 10 % Styrol ist ok, der Rest mit Aceton oder Ethylacetat. Beides ist z.B. im Härter SF 10 (verdünnter MEKP-Härter, der 10 %ig zugegeben wird) und dem Spritzverdünner SF enthalten, welche von Hexion, dem Hersteller des UP-Vorgelats offiziell angeboten werden.

Achtung: Nicht jedes UP-Gelcoat ist epoxykompatibel!
 

Kyrill

User
Robert was ich nicht verstehe ist warum du auf der Innenseite des Stützmaterials nicht noch einen Gegenzug aus 49 er Gewebe machst damit es ein Sandwich wird wegen der Druckstabilität. Ist das nicht erforderlich?

2. Gedanke: Stefan (Gideon) kann ja vielleicht etwas dazu sagen: Wäre es nicht auch sinnvoll das Stützmaterial nicht ganz bis zur Vorderkante des Leitwerkes zu legen und in die winzige Kerbe lieber ein oder zwei cfk Rowings mit einzuarbeiten um die Nase später etwas härter zu machen. Dann hätte das Balsa auch weniger Drang in Richtung Ruderspalt wegzurutschen weil es weniger stark verformt wird. Hoffe ich hab mich als Laie da richtig ausgedrückt...
 
Robert was ich nicht verstehe ist warum du auf der Innenseite des Stützmaterials nicht noch einen Gegenzug aus 49 er Gewebe machst damit es ein Sandwich wird wegen der Druckstabilität. Ist das nicht erforderlich?

Das kommt noch :)

Ich habe schon etliche Rümpfe gebaut, aber noch keine Schalenflügel und deshalb bin ich in einigen Punkten auch etwas unsicher. In einigen Threads konnte ich lesen, dass bei den Tragflächen das Balsa im Bereich des Hauptholmes ausgenommen wird um darin dann die CFK Rovings zu "versenken". Erst nach dieser Arbeit wurde die innere Gewebelage auf das Balsa / CFK Rovings gelegt.

Das fand ich einleuchtend und ich habe diese Vorgehensweise auch auf mein Schalen-Erstlingswerk übertragen. Dieser Arbeitsschritt sieht auf den obigen Bildern einfach aus, ist aber ein wenig stressig, weil man ständig gegen die Zeit und das überall anhaftende Gewebe anarbeitet. Die Innenlage kann dann später mit guter Übersicht und ohne Verrutschgefahr gemacht werden.

Zu Deinem zweiten Vorschlag: Da bin ich ganz bei Dir, aber das Malerkrepp hält das Brettchen schon gut in Position.

Zwischenzeitlich habe ich meine Vorgehensweise ein wenig geändert. So dient das Leitwerk welches ich gerade baue nur der Kontrolle meiner Überlegungen, und ob alles leicht genug, aber auch steif genug wird. Auch meine Idee mit der Hohlkehlanlenkung soll hier erst einmal ausprobiert werden. Vielleicht gibt es da noch eine Bauchlandung ...

CFK Rovings werden ja gerne zur Verstärkung genommen, wobei die Stärken des Materials bei seiner Zugbelastung liegt und weniger auf Druck. Die Biegebelastung des Leitwerks könnte mit einem Holm, der oben und unten CFK hat, verbessert werden. Ich meine, dass man diesen Aufwand beim Leitwerk nicht betreiben muss. Nach meinen Berechnungen müsste die Schalen/GFK Kombi den zu erwartenden Belastungen im Flug problemlos standhalten.

Aber vielleicht gibt es bessere Methoden? Ich lerne momentan bei jedem Arbeitsschritt was ich beim nächsten Mal besser machen möchte :)

Robert
 
ich grüble gerade, ob bei dieser Größe Schalenbauweise optimal ist.
Meine Gedanken gehen eher in Richtung Vollkern mit Beschichtung. Die typische F3K-Leitwerksbauweise sollte doch perfekt für diese Größe sein.
Den Kern kannst du ja mal problemlos fräsen, da du ja die Daten hast.
 
ich grüble gerade, ob bei dieser Größe Schalenbauweise optimal ist.
Meine Gedanken gehen eher in Richtung Vollkern mit Beschichtung. Die typische F3K-Leitwerksbauweise sollte doch perfekt für diese Größe sein.
Den Kern kannst du ja mal problemlos fräsen, da du ja die Daten hast.

Du hast recht, und ich hatte das weiter oben im Thread auch schon angesprochen. Sehr wahrscheinlich werde ich es später auch so machen. Aber der Weg ist ja bekanntlich das Ziel ;)

Die Kerne für Flosse und Ruder könnten dann auch aus handelsüblichen Roofmate sein. Ich denke da an Kerne für die obere und untere Schale, die dann beim Schliessen der Form verklebt werden. So in etwa machen die DLG 'ler das auch.

Das mit den Rovings hatte ich nur für die Nasenleiste gedacht nicht als Holm. Der kann extra rein so wie du es vor hast.

So macht das Forum Spaß. Schade, dass wir nicht alle im gleichen Verein sind :)

Robert
 
Etwas kniffeliger als gedacht

Etwas kniffeliger als gedacht



Stefan, ich danke Dir für den Link. Diesen Bericht kannte ich noch nicht, und ich werde mich am Wochenende da einmal einlesen.

Ich habe gerade die Höhenruderflossen aus dem Vakuumsack geholt. Das Ergebnis ist ganz gut, nur leider hat sich an dem einem Ruder das Balsa verschoben und liegt nun nicht am Glasgewebe an. Das ist ein bisschen mehr als nur ein Schönheitsfehler ... aber ich gebe nicht auf!


K1600_L1000826.JPG


Das Hauptproblem, welches ich bei den Tragflächen sehe, ist die Hohlkehlenlagerung der Ruder, die sich wiederum aus der Geometrie des MPX Dogfighter Originals ergibt.


K1600_L1000829.JPG


Wären die Höhen- und Querruderabschnitte an den Oberkanten des Flügels in diesem Bereich gerade und nicht zum Flächenende hin gekrümmt, dann liessen sich die Ruder mittels Scharnierband an der Flächenoberkante anschlagen. Der MPX Dogfighter hat ein Elapor-Scharnierband in Flächenmitte, dadurch bedingt aber leider auch einen aerodynamisch unglücklichen Scharnierspalt.

Aber, der Weg ist das Ziel ...

Robert
 
Danke für die netten Worte - und ja, es geht auf alle Fälle weiter.

Ein kurzer Zwischenstand: Ich hatte mich ein wenig festgefahren mit der Gestaltung des Höhenruders, da die angedachte Hohlkehlenlagerung wohl etwas fummelig und in Folge wahrscheinlich auch störanfällig wird. Gerade im Augenblick zeichne ich im CAD eine neue Form für Flosse und Ruder. Hier plane ich ein durchgehendes Scharnierband aus Abreissgewebe, welches der Dogfighterlösung ähnelt.

Zweiter Punkt ist die unsichere Fixierung des dünnen Balsaholzbrettchens im Vakuumsack. Hier hat mir der unermüdliche Stefan (Gideon) einen entscheidenden Tipp gegeben, wie es die F3K Flieger machen. Danke noch einmal an dieser Stelle! Die Flosse wird als Schale gelöst, das Ruder erhält einen Roofmatekern.

Gestern ist dann auch der IMC Lack auf PU Basis von Breddermann gekommen. Damit werde ich am Wochenende etwas experimentiern.

Robert
 

v.p.

User
Mal doof gesagt.... stell dich net so an, ich hab ne hohlkehlenlagerung bei ner 1:15 Pilatus B4 an seitenruder realisiert.... also es ist möglich ;)
Andere sache, wieso machst du es dir so kompliziert, das HLW ist bis ca. 3-4cm vorm randbogen näherungsweise trapezförmig.... da kannst du problemlos auf der oberseite anschanieren und das ruder 3-4cm vor dem randbogen enden lassen.... hat den vorteil, dass das ruder und damit das servo etwas besser geschützt ist.... und es ist so schön einfach....
Was die fixierung des balsas angeht.... 1. Nimm billig isoband... einmal komplett um die form gewickelt hält es das balsa an ort und stelle und dehnt sich im vakuum um der profilkontur zu folgen.... und 2. Da kommts net auf nen millimeter... wird eh besäumt, und wenn mal irgendwo nen bissel verrutscht, tut das der Festigkeit keinen abbruch ;)

Beste grüße
Max
 
Mal doof gesagt .... keinen abbruch ;)

:)

Mal eine andere Frage. Wie würdet ihr das Höhenruder aufbauen? 25g Glas - 1 mm Balsa - 25g Glas, oder 50g Glas - 1 mm Balsa - 25g Glas? Was haltet ihr von Kohlegewebe?

Zur Orientierung. Das Leitwerk hat eine Spannweite von 340 mm und eine Tiefe von max. 125 mm.

Robert
 

v.p.

User
Mit 50er Glas, 1mm balsa/ 1,2er airex, 25er glas und evtl 2-3 abgestuften 24K-Rovings als Holmgurte solltest du bis ca. 350km/h gut aufgestellt sein ;)
Kohle braucht es an der stelle höchstens aus optischen gründen :D
in der Größe mit der profildicke ist das völligst unkritisch ;)
Btw tut sich gewichtstechnisch kaum was zwischen 50er und 25er, da das 25er sehr "luftig" gewebt ist und dadurch ähnlich viel harz braucht wie das 50er glas ;) deswegen lieber 50er als aussenlage...
 
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