Projekt MPX Dogfighter Clon - oder wie daraus ein Glühwürmchen wird.

Gabel...

Gabel...

So ungefähr stelle ich mir das vor:



Natürlich für die geplanten Drehwinkel angepasst dazu fehlen mir die genauen Maße...

Der beidseitig herausragende Stift ist aus Metall und im Servoarm der passenden Länge (vermutlich kürzer als gezeigt) fest eingepresst/verklebt. Die Gabel müsste passgenau aus einem festen Material (CFK, POM, o.ä.) gefräst werden und wird auf den Verbindungsholm aufgeklebt. Einziger Nachteil das der Ruderweg nicht ganz linear sein wird sondern zum Ende hin abnimmt. Das lässt sich aber vermutlich mit dem Sender wegprogrammieren.

Höhenruder Anlenkung - eine Alternative

Höhenruder Anlenkung - eine Alternative

Das find ich ja richtig toll, wie ihr euch hier bei meinem Projekt einbringt. Dankeschön

Nun habe ich auch ein wenig mit dem CAD herum probiert.


Hier die Hebelkombination in 0 Grad Stellung.





Und hier mit Ruderausschlag von 15 Grad, was einem ungefähren Ruderausschlag von +/- 10 mm entspricht. Also nahezu doppelt so viel, wie bei meinem Dogi.





Das sieht schon sehr vielversprechend aus, aber wie immer liegt die Problematik im Detail. Der Aufwand einen solchen Hebel in POM herzustellen ist schon deutlich grösser, als mal so eben ein Ruderhorn aus CFK oder GFK zu fräsen und dieses anschliessend mit dem Aluröhrchen zu verkleben.

Ich würde zur Anfertigung POM bevorzugen, da dieses gute Gleiteigenschaften hat. Würde man diesen Hebel aus CFK anfertigen, dann hätte ich Sorge, dass das scharfe Material den Gleitstift aus Messing am Servoarm auf Dauer beschädigt. Man müsste also eine Scheibe aus POM drehen und diese anschliessend schlitzen. Die Fräse bringt dann die Form in den Ruderhebel und fräst auch den Gleitschlitz in diesen. Anschliessend das Teil auf das Rörchen schieben und eine 1.0 mm Querbohrung für den Paßstift bohren. Das sind schon einige Arbeitsgänge, und die nehmen mehr Zeit in Anspruch als man so landläufig annimmt.

Beim Gleitstift müsste man an den Enden eine feine Nut einarbeiten, damit hier je Seite ein Seegering eingeklemmt werden kann. Alternativ könnte man stirnseitig zwei U-Scheiben mit UHU Endfest ankleben. Diese habe ich nicht gezeichnet. Die Scheiben sollen letztlich dafür Sorge tragen, dass der Gleitstift im Betrieb nicht nach und nach vom Servohebel gleitet. Mir fällt hier keine bessere Lösung ein, da ich nicht beuteilen kann, ob eine Verklebung des Servohebels mit dem Gleitstift dauerhaft halten würde.

Auch wenn der Aufwand zur Anfertigung höher ist, so lässt mich diese Idee nicht so schnell los. Leider habe ich keine Erfahrung was das 3D Drucken von Nylon anbelangt, sprich wie dauerhaft belastbar ein gedruckter Hebel wäre. Hat hier jemand eventuell Erfahrungen mit Nylon sammeln können?

Robert

Das teil dreiteilig in GFK zu fräsen und mit harz zu verkleben sollte nicht größer sein als nen ruderhorn zu verkleben.... und die Lagerung von Stahl in GFK funktioniert wunderbar.... siehe GFK ruderhörner, etc.... alternativ könnte man die gabel auch aus Alu fräsen, und im schraubstock schlitzen (aufwand ~15-20min)
Gruß
Max

Das sieht doch gut aus so wie du das gezeichnet hast! Außerdem heißt es Modellbau da ist der Weg das Ziel. Wenn ein Teil mal länger dauert ist das eben so. Bei entsprechender Dimensionierung geht das sogar in PLA fragt sich nur wie lange dann die Standfestigkeit ist auf den Gleitflächen.

Du könntest auch umgedreht planen, die Welle in die Gabel kleben beidseitig und den Schlitz in das Servohorn aus Nylon fräsen. Das verdoppelt die Press oder Klebefläche des Bolzen.

Wie weit käme diese Konstruktion denn oben und unten aus dem Leitwerkprofil heraus? Passt das Servo überhaupt noch so weit hinten in das Höhenruderblatt?

Nachtrag: statt dem messing gleitstift tut es auch eine M2 schraube mit schaft und stoppmutter (oder mutter mit loctite)....
Man muss ja nicht aus jedem teil ne Doktorarbeit machen ;-)
Also, alugabel in der Seitenansicht aus 6mm Alu fräsen, 90º drehen, in schraubstock, schlitzen und 2mm loch für die verstiftung mit dem alurohr fräsen, M2 schraube durch gabel und servohebel, mutter andrehen, bis noch ein sauberes gleiten möglich ist aber nix unnötig wackelt, fertig....

v.p. schrieb:

Das teil dreiteilig in GFK zu fräsen und mit harz zu verkleben sollte nicht größer sein als nen ruderhorn zu verkleben.... und die Lagerung von Stahl in GFK funktioniert wunderbar.... siehe GFK ruderhörner, etc.... alternativ könnte man die gabel auch aus Alu fräsen, und im schraubstock schlitzen (aufwand ~15-20min)
Gruß
Max

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Ja, aber es ist eine Gleitpassung zum Messingstift, die im GFK bestimmt nach einiger Zeit Spiel bekommen wird. Möchte da später kein Ruderflattern im Speedflug bekommen ...

Alu ist auch eine gute Idee. Allerdings nahezu doppelt so schwer wie POM. Und da wären wir wieder bei meinen Argumenten aus #39

Und was die Doktorarbeit anbelangt so bin ich 100% bei Dir. "Keep easy Things simpel, and make them not difficult" - hatte ich einmal gelernt.

Ich denke, ich bleibe beim ersten Firefly erst einmal bei meiner ursprünglichen CFK Version.

Robert

Kyrill schrieb:

Du könntest auch umgedreht planen, die Welle in die Gabel kleben beidseitig und den Schlitz in das Servohorn aus Nylon fräsen. Das verdoppelt die Press oder Klebefläche des Bolzen.

Wie weit käme diese Konstruktion denn oben und unten aus dem Leitwerkprofil heraus? Passt das Servo überhaupt noch so weit hinten in das Höhenruderblatt?

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Wieder eine sehr gute Idee von Dir

Das Servo passt gerde noch mit der hinteren Kante unter die Schale - Tesa dürfte auch noch dazwischen gehen, um den Beitrag von weiter oben noch einmal aufzunehmen

Bei Null Grad Klappenstellung ragt kein Teil der Hebelkombination über das Leitwerk hinaus, und bei den hier gezeigten 15 Grad sind es gerade einmal 2 mm die überstehen würden.

Robert

Mal ne andere idee....
Wie wäre es, das SLW als Einzelteil zu fertigen??
Wären 1-2g mehr und die anlenkung wäre jederzeit zugänglich und in jeglicher ausführung montierbar und ausführbar.... und man könnte das HLW verschraubbar lösen....
Habe selbst nen speeder, wo das servo fest verklebt wir und die anlenkung nie wieder Sonnenlicht sieht.... nachdem ich nun 2 komplette rümpfe wegen servoschaden entsorgt habe, würde ich das nie wieder so konzipieren.... lieber 5-10g mehr, als bei nem kaputten servo die dremel anzusetzen ;-)

Gruß
Max

Ich persönlich würde das Leitwerk auch über einen Bowden oder geführte Schubstange mit Kugelköpfen anlenken. Die Zugänglichkeit des Servos wäre mir auch wichtig. Aber hier trifft der Konstrukteur die Entscheidung.

Ps so gut war meine obige Idee gar nicht. Der Verschleiss des Bolzens bzw Langlochs wird dann grösser weil die Reibfläche kleiner ist. Damit der Flächendruck höher.

v.p. schrieb:

Mal ne andere idee....
Wie wäre es, das SLW als Einzelteil zu fertigen??
Wären 1-2g mehr und die anlenkung wäre jederzeit zugänglich und in jeglicher ausführung montierbar und ausführbar.... und man könnte das HLW verschraubbar lösen....
Habe selbst nen speeder, wo das servo fest verklebt wir und die anlenkung nie wieder Sonnenlicht sieht.... nachdem ich nun 2 komplette rümpfe wegen servoschaden entsorgt habe, würde ich das nie wieder so konzipieren.... lieber 5-10g mehr, als bei nem kaputten servo die dremel anzusetzen ;-)

Gruß
Max

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Das geht konzeptionell natürlich auch, aber ich hatte ja bereits weiter oben geschrieben, dass ich mich einfach einmal festlegen musste. Meine Erfahrung aus der Vergangenheit gingen auch immer dahin, dass bei zu vielen Überlegungen dessen was man machen könnte, die (oder zumindest meine) Modelle dann nie fertig wurden.

Bedenkt bitte auch, dass ich hier kein Baukastenmodell baue oder anbieten möchte, welches die Option eines nachträglichen Komponeneteneinbaus beinhaltet, sondern vielmehr einen ästhetisch schönen Spassflieger an dem ich meine Freude haben möchte.

Fällt dann wirklich einmal ein Servo aus, O.K. dann habe ich halt Pech gehabt und ich schluck die Kröte. Ein neues Leitwerk in der Form zu bauen ist nicht besonders aufwändig. Der Weg ist das Ziel ... aber das hatten wir ja bereits weiter oben schon

Ich danke euch noch einmal für euren erfrischenden Input.

Robert

Bin mal gespannt wie du die Hohlkehlen ausarbeitest. Gibts da schon eine Idee?

Genau wegen dem ästhetischen Spaßmodell würde ich es nachträglich zugänglich machen (schnelle reperatur wenn morgen gutes wetter ist) ... HLW und SLW schraubbar zu gestalten ist nu kein Hexenwerk ;-) ist halt eine form mehr :-P

@ Peter: Ich verstehe die Frage leider nicht so richtig, aber ich will es einmal so beantworten.

Auf der Ruderseite ist die Hohlkehle bereits in der Form vorhanden, so dass sich der Radius beim Laminieren in der Form ergibt. Auf der Flossenseite steht nur die Balsaleiste, da gibt es also keine runde Hohlkehle, sondern nur ein mehr oder weniger rechteckigen Schacht.

Habe momentan leider kein passendes Foto von der Negativform des Ruders, könnte dieses aber noch nachreichen.

Strömungstechnisch sind Hohlkehlen wohl nicht so optimal wie die alternativen Scharnieranschläge mit Abreissgewebe an der Tragflächenoberseite und einer Dichtlippe an der Unterseite. Diese Form des Ruderanschlages ist beim Firefly aufgrund der Tragflächengeometrie leider nicht machbar. Zum einen hat dieser eine elliptische Geometrie und zum anderen verjüngt sich das Profil deutlich zum Flächenende hin.

Robert

Ok . Bei einer von hinten betrachtet eliptischen Form des Leitwerkes stelle ich es mir schwierig vor beides überall so zu lagern das es einen minimalen Luftspalt auf der gesamten Breite gibt.

Ich denke auch, dass dieses schwierig sein wird. Nach meiner Einschätzung steht und fällt das mit dem Einkleben der Kavan-Scharniere. Dafür werde ich mir sicherlich eine Art Lehre fräsen müssen.

Was den gleichmässigen Ruderspalt anbelangt, so hatte ich einmal eine Thunderbold die auch Hohlkehlruder hatte. Am Modell waren die Spalte so realisiert wie ich es gerade beschrieben habe. Flugtechnisch konnte ich nichts nachteiliges bemerken. Im Gegensatz dazu dürfte diese Lösung für die Fraktion der Segelflieger eher die schlechtere Lösung sein. Erfahrungen am Segler habe ich damit allerdings nicht.

Anbei noch ein Bild aus dem CAD wie eine Formenhälfte für das Höhenruder aussieht. Man dürfte neben der eigentlichen Rundung gut die Zuspitzung der Hohlkehle zum Ruderende erkennen. Da hier kaum Bauhöhe vorhanden ist, werde ich den Kern sehr wahrscheinlich mit Roofmate auffüllen.

Vielleicht erklärt das Bild etwas besser den Sachverhalt als dieses meine Worte können.




Robert

Ich bin gespannt. Bitte genau dokumentieren wenn der Arbeitsschritt dran ist. Ich schieb auch schon seit Jahren ein Projekt vor mir her wo solche Hohlkehlen eine Lösung wären.

Statt styrodur bieten sich auch styro-micro-kügelchen mit harz und Schaumtriebmittel an ;-) allerdings sollte in die großen ruder auch stützstoff mit innenlage passen....

Neuigkeiten?

Kyrill schrieb:

Neuigkeiten?

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So richtige Neuigkeiten gibt es leider noch nicht. Anfang des Jahres gibt es im Privaten und im Betrieb viel zu erledigen. Deshalb fahre ich momentan das Firefly Projekt nur mit halber Kraft. Aber ich bin weiterhin dabei ....

Die Formen für das Höhenleitwerk wurden in den vergangenen Tagen bereits dreimal mit Wachs poliert. Drei weitere Schichten werden folgen. Wichtig dabei ist eine lange Ablüftzeit zwischen den Wachsaufträgen. Ich nehme dafür das Larit W-70.




Die Form für das Höhenruder wurde zwischenzeitlich entsprechend dem obigen CAD Bild gefräst.




Zwischen den beiden Ruderhälften befindet sich ein 4 mm im Durchmesser messeneder Kanal. In diesen kann später beim Laminieren das Torsionsröhrchen aus Alu gelegt werden und ist dann optimal axial ausgerichtet.

Robert

Wenn das Torsionsrohr fest einlaminiert wird, wie bekommst du den Anlenkungs-Hebelarm dann dort plaziert?