Extra von Sascha Fliegener

[Gerhard_Hanssmann]

@Markus
Wenn das CFK-Rohr am hinteran Widerlagerplättchen festgeklebt ist, geht eien Änderung der Motorzugachse nur noch in engen Grenzen, da dann das Plättchen nicht mehr planparallel zum hinteren Spant ist.
Man kann den Stab auch gleich hinten festkleben, dann hat man die Verstellmöglichkeit der Motorzugachse nicht.

[Sascha Fliegener]

Hallo !

Wenn das CFK-Rohr am hinteran Widerlagerplättchen festgeklebt ist, geht eien Änderung der Motorzugachse nur noch in engen Grenzen, da dann das Plättchen nicht mehr planparallel zum hinteren Spant ist.

Mein Vorschlag: Vorderer Spant übernimmt die Zugkraft und die Führungskräfte, der hintere die Momente der Lagerung (bei meinen Modellen ebenfalls so gelöst und sogar theoretisch die beste statische Lösung).

Umgesetzt in deinem Fall so: Kohlerohr vorne in Silikonschlauch gelagert. Auf dem Kohlerohr ein Ring, der die Zugkräfte auf das Silikonschlauchstück durch Pressung überträgt. Hinten müssen keine Zugkräfte mehr aufgenommen werden, daher muss das Rohr nicht verklebt werden und Du hast keine Probleme von wegen parallel und so. Weiterer Vorteil: Der Spant kann fast beliebig dünn sein, weil er nur in seiner Ebene und nicht senkrecht dazu belastet wird. Vorschlag: Spant aus Depron mit einem Loch in der Mitte. Ein Stück Kohleplatte 0.3-0.5 mm, das das Loch überdeckt und in seiner Mitte eine passende Bohrung (etwas Untermaß) für das Kohlerohr hat, auf das Kohlerohr aufschieben und am Spant einfach mit ein paar Streifen Tesa befestigen, das reicht absolut. Somit ist der Zug/Sturz dann stufenlos einstellbar und das durch die Kreiselkräfte erzeugte Moment wird wunderbar abgefangen.

Gruss,

Sascha

[Gerhard_Hanssmann]

Markus, ich schätze mal, dass die CFK Rohrlagerung ca. 3 g mehr Masse hat, als die Standartkopfspantmontage. Werde die Gewichtsbilanz genau durchgeben.

Sascha, werde deine Idee mit aufgreifen:

Mein Vorschlag: Vorderer Spant übernimmt die Zugkraft und die Führungskräfte, der hintere die Momente der Lagerung (bei meinen Modellen ebenfalls so gelöst und sogar theoretisch die beste statische Lösung).

Die vordere Lagerung muss auch die Drehmomente aufnehmen, die bei Drehimpulsänderungen des Motors durch Drehzahländerung entstehen. Ein CFK-Stift, der senkrecht durch das 6 mm Rohr hindurchgeht und hinter dem vordern Spant zwischen 2 Anschlägen fixiert ist, könnte diese Aufgabe übernehmen ?

Eine Kabeldurchführungstülle mit 6 mm Innendurchmesser aus Weich-PVC kann die schwimmende Lagerung im vorderen Spant übernehmen

[Markus Richter]

Hallo Gerhard,
man könnte den Stab vielleicht auch mit etwas Silikon und "Spiel"ins hintere Lager einkleben....ist mir gerade eingefallen.Könntest Du ja mal ausprobieren .Ich werde aber wahrscheinlich aus Gewichtsgründen der simplen Lösung(Einkleben des Aluteils)den Vorzug geben.
mfG
Markus

[Gerhard_Hanssmann]

Da ich leider ein nicht für Lipolyladung nachrüstbares Ladegerät besitze, habe ich mir nach der Lektüre dieses >>Berichts<< für den >>Spectra II<< als Ladegerät entschieden. Ein Aspekt ist auch die mögliche Reflexladung der NiCd und der NiMh Akkus.
Danke Gerd für den informativen Bericht und die Beratung.
Bei den Zellen bin ich mir noch unschlüssig.
Kokam 1500 (Schreibfehler !) oder E-Tec 1200 ?
Als Regler verwende ich den TMM 1210-3s PL ab Version2.24 mit Lipolyabschaltung und als Empfänger den Jeti Rex 5 Plus
Servos Futaba FS 40 Pico, mit diesen Servos habe ich in größeren Modellen schon gute Erfahrungen gemacht.

[ 06. November 2003, 08:44: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

Wickeln eines mfly- Motors mit Litze

Es soll ein Motor für 3 Lithiumpolymerzellen entstehen, der eine Luftschraube der Größe 9x4,7“ antreibt und dabei unter 8A Stromaufnahme bleibt.
Wir entscheiden uns für den 290-05-28L.
Nach folgendem Wickelschema wird gewickelt:



Es werden pro Zahn 14 Windungen mit einer HF- Litze 35x0,1mm aufgebracht. Es entstehen somit insgesamt 56 Windungen pro Strang. D.h. auf Zahn 1 liegen 14 Windungen, ebenso auf Zahn 2. Dasselbe gegenüberliegend auf Zahn 7 und 8.
Man könnte auch 28 Windungen auf Zahn 1 wickeln und Zahn 2 frei lassen. Das verursacht jedoch unnötig große Wickelköpfe und einen daraus resultierenden höheren Widerstand.



Im>>Bausatz<< enthalten sind alle Teile, die man zum Bau des Motors benötigt. Auf Wunsch erhält man gegen einen geringen Aufpreis auch HF- Litze, die das Wickeln wesentlich vereinfacht.
In die Glocke sind bereits die Magneten eingeklebt. Der Stator liegt als fertiges Paket bei und ist mit einer sehr stabilen Epoxypulverbeschichtung isoliert. Zusätzliches Isolieren entfällt somit. Ebenfalls sind die Kugellager schon in den Lagersitz eingepresst.
Zum Anschluss der Wicklungsenden liegt eine Platine bei, die es erlaubt den Motor auch in Dreieck zu verschalten.



Beginnen wir also gleich mit dem Wickeln. Es ist zweckmäßig die Litze am anderen Ende festzumachen, damit man mit mäßigem Zug den Stator bewickeln kann.



Beginnend von unten legt man eine Windung an die andere. Oben angekommen sollten 7 Windungen auf dem Zahn liegen.



Nach 14 Windungen ist man wieder an der Wurzel des Zahns angekommen und es kann direkt die Überleitung auf den benachbarten Zahn stattfinden. Schaut man auf den ersten bewickelten Zahn, so ist dort die Wicklung im Uhrzeigersinn aufgebracht. Der Nachbarzahn hingegen wird gegen den Uhrzeigersinn gewickelt.



Ist der zweite Zahn ebenfalls mit 14 Windungen versehen, so findet die Überleitung auf die gegenüberliegende Seite statt. Der Draht wird genau zwischen den 2 zu bewickelnden Zähnen eingeführt und es wird nun der Zahn zuerst bewickelt, der genau gegenüber des Zahn 2 liegt, damit das Wicklungsende genau auf der gegenüberliegenden Seite des Wicklungsanfangs endet.



Der 3. Zahn ist nun im Uhrzeigersinn fertiggewickelt. Der 4. Zahn wird gegen den Uhrzeigersinn gewickelt, deshalb den Wickeldraht in die angefangene Nut legen und von unten, gegen den Uhrzeigersinn, mit dem Wickeln des 4. Zahnes beginnen. So wird das ganze symmetrisch!



So muss es aussehen, wenn der erste Strang fertig ist. Der Wicklungsanfang befindet sich genau gegenüber des Wicklungsendes.

Beim Wickeln eines Strangs beachten:

Benachbarte Zähne eines Strangs gegensinnig wickeln.
Gegenüberliegende Zahne eines Strangs gleichsinnig wickeln.

[ 10. November 2003, 19:29: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

2 Nuten neben dem ersten Wicklungsanfang beginnt man den zweiten Strang im Uhrzeigersinn zu wickeln. Dieser wird genau gleich wie der erste Strang gewickelt, das ganze ist nur um 120 ° weitergedreht.



Den Nachbarzahn wieder gegen den Uhrzeigersinn wickeln.



Die Überleitung findet wieder zwischen den beiden zu bewickelnden Zähnen statt. Welcher Zahn wird jetzt bewickelt?



Hätten Sie es schon gewusst? Wenn ja, können Sie jetzt selbst fertig wickeln. Wenn nein, müssen Sie jetzt weiterlesen. Damit das Wicklungsende genau gegenüber dem Wicklungsanfang zu liegen kommt, muss zuerst der Zahn rechts bewickelt werden!



Jetzt entsteht die erste Hälfte der Wicklung des zweiten Zahns. Hört sich kompliziert an, ist es aber nicht.



Und so sieht die erste komplette Windung am zweiten Zahn aus.



Wenn der zweite Strang fertig ist, sollte man wieder die Symmetrie erkennen können. Gegenüberliegend sind jeweils noch 2 Zähne für den letzten Strang frei, die Enden und Anfänge der Wicklungen sind jeweils 2 Nuten auseinander.



Hier beginnen wir mit dem dritten und letzten Strang. Wieder im Uhrzeigersinn.

[ 10. November 2003, 19:31: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

Der Nachbarzahn wird wieder gegen den Uhrzeigersinn gewickelt.



Welcher Zahn wird nach der Überleitung bewickelt? ... richtig, der Rechte! Und zwar gegen den Uhrzeigersinn.



Kurz vor der letzten Wicklung. Der Draht wird von oben nach unten auf den Nutboden geführt. Von dort an werden die letzten 14 Windungen wieder von unten nach oben und dann wieder zurück, gegen den Uhrzeigersinn gewickelt.



Jetzt sieht man, dass aus jeder zweiten Nut ein Wicklungsanfang b. z. w. ein Wicklungsende rauskommt.



Jetzt kommt die Platine ins Spiel. Etwas fummelig ist das Einfädeln der Wicklungsenden in die dafür vorgesehenen Bohrungen. Es ist hilfreich, wenn man die Wicklungsenden alle unterschiedlich lang lässt.



Geschafft! Es spielt übrigens keine Rolle, welches Ende man wo einfädelt. Es darf lediglich keine Kreuzungen unter der Platine geben!



Die Enden werden kurz abgezwickt und schon in die Position gebracht, an denen sie später verlötet werden.
Jedes zweites Ende wird zum Sternpunkt gefasst (Kupferring Mitte).



Die Naturseide um die HF- Litze kann mit dem Fingernagel etwas abgestreift werden. Die Litze selbst kann wie normaler Kupferlackdraht verlötet werden. Lötkolben auf 350°C und Lötzinn mit Flussmittel.

[ 10. November 2003, 19:18: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

Löten am Sternpunkt ist übrigens nicht so kompliziert, wie es aussieht. Durch die schwarze Eloxalschicht am Lagerkörper kann kein Masseschluss entstehen. Die eloxierte Oberfläche leitet nicht!



So sieht der fertig verlötete Motor aus. Der Sternpunkt wurde mit etwas Lötzinn aufgedickt und ebenso die Anschlüsse, bei denen später die Leitungen zum Steller angebracht werden.



Jetzt gibt es nur noch Montagearbeiten zu erledigen. Die präzissionsgeschliffene Welle wir von hinten durch den Lagersitz gesteckt.



Die Lager scheinen gut zu fluchten!



Jetzt wird die Glocke mit der beiliegende Imbusmadenschraube aus V2A, festgeschraubt. Für die Schraube ist in der Welle eine Abflachung angebracht. Dadurch verschwindet die Madenschraube komplett im 8mm Zentrierdurchmesser.

Eine Stunde haben diese Arbeiten gedauert,nun kann der Motor einem Probelauf unterzogen werden.Wickelfehler machen sich durch unrunden Lauf und erhöhte Leerlaufstromaufnahme bemerkbar.




Nach dem erfolgreichen Probelauf werden die Wicklungen gegen Verrutschen mit Uhu Endfest gesichert. Die Litze nimmt den Klebstoff vollständig auf, wenn man etwas Wärme zuführt. Das ganze ist dann bis 200°C temperaturstabil.

Litze oder Kupferlackdraht

Die geschmeidige Litze läßt sich viel leichter um die Zähne wickeln als der starre Kupferlackdraht, dadurch sinkt die Verletzungs - und Bruchgefahr der Litze ganz erheblich. Der Platzbedarf der Litze ist geringer.

Im Teillastbereich hat der mit Litze bewickelte Motor einen höheren Wirkungsgrad. Dies liegt am Skinneffekt:
Der im Teillastbereich mit hoher Frequenz tacktende Strom verursacht schnell ändernde Magnetfelder um den Spulendraht. Diese Magnetfeldänderungen verursachen eine Induktionsspannung, die in der Drahtmitte am größten ist, und wegen der Lenzschen Regel der angelegten Taktspannung entgegengerichtet ist. Das Drahtinnere steht daher weniger zum Stromfluß zur Verfügung. Der hochfrequente Strom fließt an der Drahtoberfläche. Da eine Litze mehr Oberfläche als ein Kupferlackdraht hat, ist die Litze für hochfrequenten Wechselstrom (Teillastbereich) besser leitend.

Standschubmessungen



Regler TMM 1210-3 PL Version 2.24 mit Timing automatisch:

APC Slow 10 x 4,7

9.9V; 10,9A;108W; 6147/min; Standschub 580 g; 5,4 g/W
8,6V; 7,2A; 62W; 5274/min; 400g; 6,5g/W

APC Slow 9x4,7

12,7V; 9,6A; 122W; 8841/min; 600g; 4,9g/W
10,8V; 7,8A; 84W; 7859/min; 520g; 6,2g/W

Für 380 g Standschub sind bei Halbgas ca. 5 A bei 11,3 V notwendig.

APC Slow 9x3,8

10,7V; 8,2A; 88W; 7617/min; 500g; 5,7 g/W

Für 380 g Standschub sind bei Halbgas ca. 4,8 A bei 11,4 V notwendig.

>>Standschubmessungen mit 9x4,7 und 10x4,7 bei verschiedenen Spannungen<<

Copyright G.Hanssmann 2003

[ 23. November 2003, 20:10: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

3 Arbeiten am Rumpf

Zuerst wird am Rumpf im Bereich zwischen Kabinenhaube und Frontspant eine Wartungsklappe mit ca. 100 x 70 mm mit einem scharfen Messer herausgeschnitten. Als Auflage für die Wartungsklappe werden einige 1 mm mm Balsahölzchen in den Rumpf eingeklebt.Die Wartungsklappe wird später mit Tesa befestigt.

Die Balsaverstärkung ca. 60 mm x 70 mm als Gegenlager für das Fahrwerk wird in den Rumpf mit Weißleim und Styrosekundenkleber geklebt.



Am Rumpfboden wird ein kleiner Anschlag aus einer Balsaleiste für das Fahrwerk angebracht. Durch einen langen Tesastreifen, der vom Flächenansatz über das Fahrwerk bis zum anderen Flächenansatzt reicht, wird das Fahrwerk später "elastisch" festgehalten.

Bild folgt noch.


Der Einbau des Motorspants bei Frontbefestigung eines Innenläufers

Da der Rumpf aus 2 verklebten Halbschalen aufgebaut ist, muss bei der Formgebung und Verklebung im Bereich der Nahtstelle besonders sorgfältig gearbeitet werden.



Der in leichtester Sandwichbauweise aufgebaute Motorspant wird seitlich etwas angephast, um ihn der Rumpfform anzupassen. Zum Festhalten ist eine Holzschraube im Motorspant ganz nützlich. Der Spant wird mit wenig 5 min Epoxy eingeklebt. Darauf achten, dass der Spant parallel zum Rumpfabschluss ist und die Rumpfnähte an den Motorspant gedrückt werden. Für diese Arbeiten sind 3 Hände besser als 2. Die Rumpfnähte bis zum Aushärten des Harzes an den Spant drücken. Der Spant sitzt einige mm hinter dem Rumpfanfang, dadurch wird der Propellermitnehmer später verdeckt und sorgt so für ein besseres Aussehen.



Die Rumpfnaht wird mit Styrosekundenkleber und Aktivator nachgeklebt. Stellen, die etwas uneben oder vom Sekundenkleber/Aktivator besonders angelöst sind, werden mit Leichtspachtel ausgebessert.

Zum Verspachteln des Modells wird der Dekor-Spachtel Mastic-Léger für innen und außen von Molto verwendet. Erhältlich im " Bauhaus " Baumarkt für ca.5 € das 200 g Gebinde.
Der Spachtel ist weiß, sehr sehr leicht, läßt sich wunderbar, auch auf leichtem und weichem Balsaholz oder Depron, übergangsfrei verschleifen, ist wasserverdünnbar, trocknet schnell, ist gut zu verarbeiten, hält auch auf Depron, Styropor und Styrodur und die gut schließende Kunstoffdose schützt vor dem Austrocknen.
>>Produktinformation Dekor-Spachtel<<. Die EAN-Nummer des Spachtel lautet: 4007591141200





Motorbefestigung für den Mfly LRK

Bei dieser Extra wird der Motor nicht über den Motorspant befestigt, sondern über ein 6 mm CFK - Rohr, welches mit 2 Widerlagern positieniert wird (vgl. Punkt 2 Motor).

Die Formgebung des Rumpfabschlusses bei der Klebenaht erfolgt nun durch 2 Balsavierkantleisten 3 x 3 mm, die mit Styrosekundenkleber eingeklebt werden.



Das vordere Widerlager für die Motoraufhängung ist aus 3 mm Balsasperrholz, damit es Zug - und Druckkräfte aufnehmen kann. Die Aluhülse wird mit einem 6 mm auf 4 mm Cfk-Röhrchen auf ein 4 mm CFK-Rohr mit Sekundenkleber festgeklebt. Der CFK - Stab wird schwimmend durch einen kleinen Silikonschlauch, der durch eine 1 mm GFK-Platte gehalten wird, gelagert. Im Crashfall reisst es hoffentlich nur das 1 mm CFK Plättchen vom Balssperrholzspant (Sollbruchklebestelle), ohne diesen oder den Depronrumpf wesentlich zu beschädigen.




[ 12. November 2003, 19:01: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Gerhard_Hanssmann]

Auf der Rückseite des Widerlagers sind 3x3 mm Balsaklötzchen angebracht, die das Verdrehen des CFK-Rohrs durch einen 1,5 mm CFK-Splint verhindern. Der Splint kann über den Rumpfboden durch eine kleine Öffnung mit einer Zange entfernt werden.





Mit gleichmäßigem Abstand von 27 mm zur Rumpfvorderkante wird das vordere Widerlader mit wenig Weißleim in den Rumpf geklebt.



Da das hintere Widerlager keine Zug- und Druckkrafte aufnehmen muss, wird es aus 1,5 mm Balsa aufgebaut und 78 mm von der Rumpfvorderkante eingebaut.



Das eigentliche Widerlager ist aus 0,4 mm GFK. Die Stelle, welche Null Grad Sturz und Seitenzug ergibt, ist blau markiert. 2° Seitenzug und 2° Sturz ergeben sich, wenn mann das GFK Plättchen um ca. 2 mm nach links und ca. 2 mm nach oben verschiebt (rote Markierung; tan 2° = x/(78mm-27mm). Das GFK- Plättchen wird mit Tesa oder doppelseitig klebendem Klebeband fixiert.



Die Rückseite des Widerlagers ist etwas verstärkt.



Da die EWD Null Grad beträgt, kann die Bezugsline (Nulllinie) für den Motorzug mit einem geübten Auge durch Peilung gefunden werden.





Dies Nulllage entspricht der blau eingezeichneten Stelle des GFK Plättchens.
Das hintere Lager wird mit Weißleim und Styrosekundenkleber festgeklebt.
Die gesamte Motoraufhängung einschließlch der Aluhülse hat eine Masse von 6 g.

[ 12. November 2003, 19:03: Beitrag editiert von: Gerhard_Hanssmann ]

[Markus Richter]

Hallo Gerhard,
bei mir beginnt die Wartungsklappe 8cm hinter der Rumpfvorderkante.
Ich und meine drei "EA-Kumpels"fliegen die 1500er Kokam..Als Regler haben wir den MGM 1812 pl(überdimensioniert?).Die Servos sind von Jamara (XT Atom oder so).Bei mir ist der Akku mittlerweile nahe der Flächenhinterkante....
mfG
Markus

[Sascha Fliegener]

Hi !

Ich bin hier in der Studentenbude und habe leider keine EA hier, aber die Wartungsklappe müsste etwa auf "halber Strecke" sitzen. Kommt eigentlich nur drauf an, dass Du den Akku reinkriegst und die Motoraufnahme anfertigen kannst.

Kokam 350 oder E-Tec 1200 ?

Die Kokams sind super, aber 2-3s und nur 1p wird besonders für draußen unbefriedigend. Recht teuer, aber "fetzen wie die Sau" dürfte ein 2-3 s (je nach eurer Wicklung !) und 2-3 p Pack ! Oder für Outdooreinsatz die Thunderpowerzellen verwenden, dann übernehme ich aber keine Garantie mehr, dass das Modell noch vollgasfest ist ...

Bin hier grade am Zeichnen des CNC-gefrästen Zubehörs für die neuen Bausätze. Müsste im Prinzip schon fertig sein. Ruderhörner sind dabei, einfach Depron einschlitzen und das Teil einkleben, fertig. Der Stummel ist für die Aufnahme des Schrumpfschlauchs. Die Teile werden alle aus 1-2 mm Sperrholz hergestellt, für den B20 ist ein fertiger Spant dabei (das Sperrholzteil wird dann auf den Balsa-Depron-Spant geklebt), auch ein allgemeiner nur mit Zentralbohrung. Die Räder dürften aus Sperrholz deutlich stabiler sein, Außen um die Kante wird auch Schrumpfschlauch mit Sekundenkleber geklebt, in die Mitte die Nabe. Schreibt ruhig mal, was ihr davon haltet (Hinweis noch, die Bahnen auf der Zeichnung sind werkzeugkorrigiert, also die Teile werden später dünner.)

[Sascha Fliegener]

... und das werden die neuen Spanten (wie gehabt aus Balsa-Depron-Sandwich), die Sperrholzteile mit den genauen Motor-Befestigungslöchern werden da dann drübergeklebt.

[Armin]

Sauber , bald fräst der Sascha....
Glückwunsch...

den Fräser mit 3 mm ? da hast du in deinen Rädern dann ne 3er Nabe, ist dess net zu gross oder steckst du da noch was rein? Nur mal so..