SWAN 44´ - Der Mast

Joachim Tzyschakoff (22848joachim)

 

 

 

 

Selbstbau von ovalen Masten

für Modellyachten

 

 

 

 

 

Die Yacht auf den Bildern ist das Modell der SWAN 44´im Maßstab 1:10 mit einem Mast nach dieser Anleitung


Ich bin vielfach nach der Herkunft des Mastes meines Modells, einer SWAN 44´ im Maßstab 1:10, befragt worden. Die Fragesteller hatten allesamt das gleiche Problem: es gibt keinerlei Masten mit einer Länge von 2 Metern auf dem Zubehörmarkt, die dann auch noch vorbildähnliche Dimensionen im Querschnitt aufweisen können.

Der von mir verwendete Mast ist ein kompletter Eigenbau, bestehend aus zwei Aluminium-Rohren, sowie Epoxidharz und Gewebematte. Damit nun jeder Interessent zu seinem Mast gelangen kann, habe ich mich entschlossen, diese Bauanleitung zu schreiben. Auf Grund der unterschiedlichen Ausführung der Salinge, der Mastköpfe und auch des Großbaumbeschlages werde ich hierzu keine Ausführungen machen, hier darf dann jeder der eigenen Kreativität freien Lauf lassen.

Als Material für den Mast wird benötigt:

Alu-Rohr aus dem Baumarkt ( handelsüblich in 1m und 2m Länge ),
2 Komponenten-Epoxid-Kleber,
Epoxid-Laminierharz,
Glasbubbles bzw. Microballons,
Glasgewebematte 80g/m².

Als Rohr kann an Stelle des Alu-Rohres natürlich auch ein Rohr aus Kohlefaser o.ä. verwendet werden, hier ist dann allerdings ein Kostenanstieg zu erwarten.

Als Werkzeug benötigen wir:

Trennscheiben Nr. 28 810 bzw. 28 812 von Proxxon,
Ständerbohrmaschine oder Proxxonantrieb mit Halterung,
Lehre gemäß dieser Baubeschreibung,
Laminiergerätschaften.

Ein konischer Verlauf des Mastes kann durch Auftrennen der zum kleineren Rohr gelegenen Kante des großen Alu-Rohres erreicht werden. Dem kleineren Rohr wird hierdurch ermöglicht, das es etwas in das große Rohr „einsackt“. Ein anschließendes geringfügiges Biegen des größeren Rohres verbessert hier die Passgenauigkeit ein wenig. Durch Umwickeln mit einer Gewebematte ist hier später die nötige Festigkeit gegeben.

Bild 1

Das Schneiden der Nut erfolgt mittels zweier übereinander auf dem Spanndorn montierter Trennscheiben. Die Dicke der Trennscheiben ergibt eine Nutbreite von ca. 1,4mm. Als Antrieb kann sowohl zu Antriebsmaschinen aus dem Proxxon-Programm, wie auch zur Ständerbohrmaschine gegriffen werden. Die Trennscheiben werden so in die Antriebsmaschine gespannt, dass sie mittig den Längsschlitz des Rohres schneiden. Zur Stabilisierung sollte das Rohr auf der Vorrichtungsplatte gemäß Bild 3 liegen.

Bild 2

Die Abbildung 2 zeigt die Führung, die das Verdrehen des Alurohres verhindern soll. Es ist zwar möglich, ohne eine derartige Vorkehrung das Rohr zu schlitzen, allerdings geht ein Verzicht zu Lasten der Standzeit der Trennscheiben. Ohne Führung kommt es leichter zum Verkanten der Trennscheiben, was deren Zerbrechen zur Folge hat. Die Führung besteht aus einem Blech in ungefährer Nutbreite (es darf geringfügig dünner sein) und einem Holzklotz, auf dem es befestigt ist.

Bild 3

Von oben gesehen. Gearbeitet wird in Richtung des eingezeichneten Pfeils. Die Grundplatte der Vorrichtung sollte gut auf dem Bohrmaschinentisch befestigt sein.

Bild 4

Hier sind die parallel nebeneinander gelegten Rohre für den Mastbau zu sehen. Die angegebenen Durchmesser müssen natürlich nicht übernommen werden! Bei Verwendung von eloxierten Alurohren sollten diese zumindest im Stoßbereich mit Schleifpapier gut aufgeraut werden.

Bild 5

Die Verklebung erfolgt mit Epoxidkleber in leicht angedickter Form. Die Verwendung von speziellem Epoxid-Kleber zur Metallverklebung ist nicht unbedingt notwendig. Es ist aber darauf zu achten, dass der Kleber die beim Aneinanderlegen entstehende Hohlkehle geringfügig füllt.

Bild 6

Zur Erreichung der ovalen Mastform mischen wir nun Epoxidlaminierharz mit Glasbubbles zu einer sehr breiigen Spachtelmasse und verfüllen die verbliebene Hohlkehle. Dabei wird dicker als benötigt aufgespachtelt. Nach dem Aushärten ( ca. 1 Woche ) wird der Mastrohling in sein Endform geschliffen.

Bild 7

Nachdem der Mast vollständig in die gewünschte Form geschliffen wurde, wird er nun mit Glasgewebe umwickelt, wofür 2 bis 3 Lagen einer 80g/m²-Matte ausreichen. Die im ersten Bearbeitungsschritt geschnittene Nut wird hierbei mit zugewickelt. Es ist beim Harzauftrag im Bereich der Nut mit äußerster Sorgfalt vorzugehen, damit möglichst kein Harz in sie hineinläuft. Idealerweise wird der Mast so gelegt, dass die Nut nach unten zeigt.

Bild 8

Nach dem Aushärten der Ummantelung trennen wir die verschlossene Nut mit einer Trennscheibe wieder auf. Im Anschluß glätten wir die scharfen Trennkanten mit Schleifpapier. Da die Masten im Original keine vom Mastfuß bis zum Masttopp durchlaufende Nut besitzen, sollte beim Auftrennen die Ummantelung ebenfalls nicht auf voller Läge geöffnet werden.

Bild 9

Die hier gezeigten Laschen aus dem KDH-Programm verwende ich zum Anschlagen der Wanten. Sie werden einfach auf den Mast geschraubt. Es ist aber auch möglich, sie vor dem Laminieren versenkt in das Spachtelmaterial einzubauen, um das Glasgewebe über sie hinwegzuwickeln, sodass nur eine Öse aus dem Mast herausschaut.

Stand: 18.01.2003