Motorhaube - das Ergebnis

Claus Eckert

Nach der Wunschform jetzt die Wunschhaube...

Einige Tage sind vergangen seit der „Joghurtbecher“ für eine GfK-Motorhaube abgeformt wurde. Inzwischen hatte die Form genügend Zeit, um vollständig auszuhärten. Um später keine Probleme beim Entformen der Motorhaube zu bekommen, wurde die Form sechsmal mit Trennwachs ausgewischt. Nun ist es soweit. Am Sonntagmorgen bleiben zwischen Frühstück und Mittagessen drei Stunden Zeit, um die Haube zu laminieren.

Als erstes wird die Form nochmals mit Trennwachs und anschließend mit PVA behandelt. Dies wird genauso gemacht wie beim Urmodell.

Nach dem Trocknen wird in die Form lackiert. In diesem Fall muss die Haube eine silberne Farbe bekommen. Vor ungefähr 9 Jahren habe ich eine SEA FURY als Speed-400-Modell in Formen gebaut. Bereits damals wurden mit Felgensilber die besten Ergebnisse erzielt. Also wird auch diesmal Felgensilber aus der Spraydose in die Form gesprüht.

 

Mit einer Hand Farbe sprühen und gleichzeitig mit der anderen Hand fotografieren ist gar nicht so einfach. Deshalb ist dieses Bild etwas unscharf geworden. Rechts erkennt man den Farbnebel.


Felgensilber trocknet sehr schnell und so kann nach kurzer Zeit weiter gearbeitet werden. Inzwischen wird das Gewebe zugeschnitten. Dies bitte weit genug entfernt von der Form machen, damit keine Glasfasern in die feuchte Farbe fallen. Als Glasgewebe wird 49g/dm2 (Leinen) als erste Lage und 163 g/dm2 (Köper) als zweite Lage verwendet. Das Gewebe wird großzügig zugeschnitten. Dazu kann man eine normale oder auch eine microverzahnte Schere oder ein Rollmesser verwenden.

Als nächstes wird das Harz mit dem Härter angerührt. Ich verwende Härter mit einer Topfzeit von zwei Stunden. Wer eine kürzere Topfzeit hat, der sollte sich natürlich vergewissern, dass inzwischen die Farbe trocken ist. Ein Teil des fertigen Harzgemischs wird abgegossen und mit etwas Thixotropiermittel verdickt. Zur Vermeidung von Pinholes unter der Lackschicht streiche ich grundsätzlich dieses angedickte Harz als eine Art Vorgelat auf die Farbe. Nach Ansicht anderer „Laminierer“ ist dies nicht erforderlich. Ich habe jedoch mit dem Vorgelat immer hervorragende Erfahrungen gemacht und mache es deshalb weiterhin so.

Der Rest des angedickten Harzes wird noch mit ein paar Baumwollflocken angerührt. Diese Pampe wird zum Ausrunden an die kritischen Stellen im Bereich der Motorhaube gepinselt. Damit kann das Gewebe besser an diese Stellen drapiert werden.

Als nächstes wird das 49g/dm2 Gewebe eingelegt. An der Spitze der Haube muss ein Schnitt gemacht werden, da die Leinen-Webart eine Drapierung in engen Radien verhindert. Mit dem Pinsel wird jetzt flüssiges Harz-Gemisch eingebracht. Dabei sollte man sparsam mit dem Harz umgehen. Viel Harz bringt nämlich nicht mehr Festigkeit! Mit einer gekröpften, microverzahnten Schere wird das Gewebe am Formenrand bündig beschnitten. Dies wird in beiden Hälfte so gemacht.

Als nächstes wird das dickere Gewebe eingelegt. Durch die Köper-Webart passt sich dieses perfekt den Rundungen an. Jetzt wird mit dem Pinsel, möglichst ohne Harz, das Gewebe angedrückt. Normalerweise ist soviel Harzüberschuss in der Form, dass dieses dickere Gewebe leicht durchtränkt wird.

Nach dem bündigen Besäumen der einen Formhälfte, wird an der anderen ein ca. 1,5 bis 2 cm breiter Geweberand stehen gelassen. Dieser Geweberand sollte trocken ein. Etwas nach innen gestülpt, gibt es beim Zusammensetzen der Form kein Problem mit diesem Rand.


Nachdem die Klammern die Form fest zusammendrücken, kann mit dem Pinsel der Geweberand angedrückt werden. Dabei immer von der Nahtstelle in der Mitte nach außen arbeiten. Das wird übrigens „Naß in Naß“-Verfahren genannt, da auf ein Gewebeband zum Verbinden der beiden Hälften verzichtet wird.

Eine letzte Sichtkontrolle zeigt, ob irgendwo Lufteinschlüsse sind. Abschließend werden die vorbereiteten Abreißgewebestücke eingelegt und angedrückt. Dieses Abreißgewebe wird nach dem Trocknen der Form entfernt. Auf die dann verbleibende raue Oberfläche werden später die Motorhaubenhalter mit Fünf-Minuten-Epoxi geklebt. Damit entfällt das lästige Anschleifen des GfK.

Eine kleine Anmerkung am Rande:
Warum Hersteller von GfK-Rümpfen und GfK-Tragflächen kein Abreißgewebe an den Stellen einlegen, an denen z.B. Servos befestigt werden sollen, bleibt mir ein Rätsel. Wer auf der einen Seite empfiehlt, beispielsweise in der Seitenruderflosse Höhen- und Seitenruder-Servos einzukleben, auf der anderen Seite aber nicht ein paar Cent für Abreißgewebe übrig hat, handelt nach meiner Ansicht nicht gerade kundenfreundlich.

Jetzt heißt es bei normaler Temperatur (20° bis 25°C) mindestens 24 Stunden warten, bis die Form geöffnet werden kann.

Das Warten hat sich gelohnt. Die erste Hälfte ist schon sichtbar. Jetzt noch ganz entformen, dann den Rand besäumen, die Löcher fräsen und das Abreißgewebe entfernen.

Die letzten Anpassarbeiten werden direkt am Rumpf erledigt. So ähnlich wie auf dem Bild wird das Ergebnis dann aussehen.

Zum Schluss noch drei Hinweise:

  1. Das Gewicht der laminierten Haube beträgt 28g. Sie hat keine tragende Funktion. Daher macht es nichts, dass sie bei einem Drucktest etwas labbrig erscheint. Wenn eine stabilere Haube erforderlich ist, dann kommt man nicht umhin, diese mit weiteren Gewebelagen, evtl. Kohlebändern oder Rowings, zu verstärken. Da bleibt der eigenen Kreativität viel Raum. Die Form erlaubt ja jederzeit mehrere Versuche bis zum optimalen Ergebnis.
  2. Auch für die Verwendung anderer Farben gilt: Probieren geht über studieren. Im RC-Network wurde bereits in verschiedenen Threads ein reger Erfahrungsaustausch betrieben.


  3. Die Sicherheitshinweise im Magazin-Artikel „Motorhaube – die Form“ gelten für die oben beschrieben Arbeitsvorgänge entsprechend.

 

Stand: 26.03.2003