Einziehfahrwerk für Segelflugzeugmodelle im Eigenbau

Ingo Seibert

Wie alles begann...

Da steht sie nun, die mehr als 5 Meter spannende, wunderschöne DG600 in Voll-GfK. Die Schleppmaschine rollt an und schon sind die beiden in der Luft. Kurz nach dem Abheben fährt das Fahrwerk ein... was für ein schöner Anblick! Als nächstes startet die ebenso große ASW-17; das gleiche Bild, aber was ist das?! Da lugt doch tatsächlich an diesem schönen Vogel nur so ein kleines Stummelrädchen hervor, noch dazu an einer Stelle, wo man normalerweise den Piloten vermuten würde??!
Nach der Landung kann ich es mir nicht verkneifen, den Besitzer nach dem Grund für diese "Sparmaßnahme" zu fragen, und die Antwort verblüfft mich dann doch sehr: "Die Maschine habe ich gebraucht gekauft, und das Rad war schon so drin. Ich find´s ja auch furchtbar, aber die Teile (gemeint waren die Einziehfahrwerke) sind sowieso viel zu unzuverlässig und zu schwer, außerdem kosten brauchbare Versionen ja ein kleines Vermögen". Ich muss gestehen, als gelernter Werkzeugmacher habe ich mich noch nie im Händlerregal nach Fahrwerken umgesehen, sondern habe diese von Anfang an selbst angefertigt. Eigentlich ist ein Einziehfahrwerk für Segelflugmodelle (natürlich ist das Folgende auch auf Motormodelle übertragbar) kein Hexenwerk, und in einer einigermaßen bestückten Werkstatt ist die Herstellung eines solchen leicht zu bewerkstelligen. Selbst wenn doch mal ein Teil Probleme bereitet, findet sich meist ein Kollege, der das passende Werkzeug zur Herstellung desselben hat.
Und so wurde dem "fehlbereiften" ASW-17 Piloten der Vorschlag unterbreitet, es doch einmal mit einem Eigenbau zu versuchen! Gesagt, getan. Der Notizblock wurde gezückt und ein Forderungskatalog aufgestellt:

Merkmale des Einziehfahrwerkes:

  • Verriegelung im ein- sowie ausgefahrenen Zustand, was durch eine "Überknieung" erfolgt.
  • Möglichst niedrige Betätigungskräfte
  • Betriebssicher auch bei Verschmutzung, wie sie im Flugbetrieb nun mal vorkommt.
  • Flexibel in puncto Radgrößen, ohne dass sofort ein Neubau nötig ist.
  • Auf verschiedene Maßstäbe transferierbar.
Des weiteren sollen folgende Eigenschaften erfüllt werden:
  • Soll mit gutem Standardwerkzeug herzustellen sein.
  • Benötigtes Material soll einfach zu beschaffen sein.

Das sind die Vorgaben, und ich denke, diese wurden auch eingehalten. Im Folgenden, bevor es wirklich ans „Eingemachte“ geht, ein paar grundsätzliche

Arbeitshinweise

  • Bei Aluminiumblechen dürfen die Biegekanten sowie alle anderen Markierungen keinesfalls mit einer Reißnadel angezeichnet werden, da ansonsten die Gefahr besteht, dass das Material an dieser Stelle beim Kanten reißt!
  • Scharfe Kanten und Grate an Metall und NE-Teilen können Verletzungen verursachen, deswegen das Werkstück immer zuerst entgraten!
  • Beim Bohren, insbesondere aber beim Bohren von Blechen jeglicher Art, das Werkstück festspannen! Das weiche Aluminium neigt dazu, den Bohrer ins Material "hineinzuziehen", was bei ungesicherten Werkstücken zu schweren Handverletzungen führen kann. Also bitte unbedingt eine Tischbohrmaschine oder ein stabiles Gestell für eine Handbohrmaschine verwenden und die Werkstücke in einem fest montierten Schraubstock einspannen.
  • Bei jeglicher Zerspanungsarbeit ist grundsätzlich mit Schutzbrille und eng anliegender Kleidung zu arbeiten, keinesfalls dürfen aber bei Arbeiten an z.B. Bohrmaschinen Handschuhe getragen werden, da diese sich in der laufenden Maschine verhaken können!
  • Lassen Sie sich Zeit, und messen Sie lieber zweimal, bevor ein Teil bearbeitet wird! Nichts ist frustrierender, als nach vermeintlich getaner Arbeit vor einem nicht funktionierenden Fahrwerk zu stehen. Die Toleranzen sind nicht sonderlich eng, es sollte aber beachtet werden, das sich viele kleine Ungenauigkeiten rasch zu einer großen addieren können.
  • Das Konzept für dieses Fahrwerk ist sehr flexibel gehalten. Die Zeichnungen sind also als Bauskizze zu sehen, denn sobald eigene Ideen verwirklicht werden (was ja durchaus erwünscht ist), müssen die Bauteile entsprechend angepasst werden.
  • Alle Bohrungen sollten nach dem Anzeichnen angekörnt werden, um ein Verlaufen des Bohrers zu verhindern. Das geht, falls kein Körner zur Verfügung steht, auch mit einem kleinen Bohrer.
  • Falls Sie manche Teile nicht einwandfrei zuordnen können, nehmen Sie die Funktionsskizze Einziehfahrwerk_funktion.dxf zur Hand, damit sollte es gelingen.


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Folgende Werkzeuge werden zum Bau benötigt:

  • Ständerbohrmaschine oder Handbohrmaschine mit Bohrgestell.
  • Flachfeile mittlerer Hieb (zum entgraten)
  • Rundfeile mit 3mm Durchmesser (Schlüsselfeile)
  • Bohrer mit den Durchmessern 3,1mm, 3,2mm und 4,1mm (HSS-Spiralbohrer)
  • Kegelsenker oder ein Bohrer mit ca. 8mm Durchmesser zum Entgraten der Löcher
  • Meßschieber mit Nonius


Zeichnungsblatt 3 Einziehfahrwerk_1_bis_11.dxf
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Die Verknieung

Die Verknieung des Einziehfahrwerkes ist sozusagen das Herzstück, an ihr liegt es, ob am Ende alles "fluppt", oder das Ganze nur eine hakelige und wenig zuverlässige Angelegenheit wird. Deswegen ist hier besondere Aufmerksamkeit und Genauigkeit angebracht!
Für die Verknieung werden die Teile

  • Pos.1 Kniehebel 1x
  • Pos.2 Radhalterung und Seitenteile 2x
  • Pos.3 Distanzstück 1x
  • Pos.5 Achse 1x
  • Pos.6 Antriebsachse 2x
  • Pos.10 Achse 1x
und bei zusätzlicher Federung:
  • Pos.4 Rahmen für Federung 1x
nach Zeichnung gefertigt. Für den Kniehebel ist Folgendes von Wichtigkeit:
Die Bohrungen sollten in einer Aufspannung in den Grundkörper eingebracht werden, um eine höchstmögliche Parallelität zu ermöglichen. Der Abstand der Löcher beeinflußt auch den Lochabstand an den Seitenteilen! Die Freifräsung "A" (10x10mm) ist nur beim Bau des gefederten Fahrwerkes erforderlich. Die Freifräsungen zwischen den Bohrungen nicht vergessen. Sie verringern die Reibung und Schmutzanfälligkeit erheblich!

Die Länge der Achse (Pos.5) wird wie folgt errechnet:

Felgenbreite des Rades + 2 Stellringe (handelsüblich 5mm) + 2 x Materialstärke Pos.2 - Spiel 0,5mm

Für ein 72er Graupner-Rad (Felge ~19,4mm), 4mm Aluminium für Pos.2, zwei Graupner Stellringe und das dazugehörige Spiel ergibt sich für das Beispielfahrwerk eine Achsenlänge von rund 38mm. An dieser Stelle ist eine Genauigkeit von +0/-0,5mm vollkommen ausreichend. Beim Lesen dieser Zeilen wird es deutlich, ein Meßschieber ist angeraten, obgleich dieses Fahrwerk auch schon durch "abschleifen biset passt" gefertigt wurde...
Die Bohrungen in den Radhalterungen Pos.2 wurden so gesetzt, dass ein 100er Rad noch gut eingebaut werden kann, obgleich für diese Größe dann wiederum längere Seitenteile notwendig sind (einfach entsprechenden Betrag dazurechnen). Die Bohrung für den Antrieb (Pos.6) der Verknieung sollte mit 4,1mm (bei 4mm-Achsen) gebohrt werden; die Verbindung zwischen Kniehebel und Antriebsachse wird anderweitig gelöst, und die Montage ist so weitaus einfacher. Wer die Möglichkeit hat, so genau zu arbeiten, kann natürlich auch eine Passbohrung mit H7/s8 einbringen, aber wie sagte mein alter Meister seinerzeit: "So einfach wie möglich, so genau wie nötig", und daran sollten wir uns auch hier halten.

Die Radhalterungen mit der Pos.2 sind nicht so schwierig wie es aussieht, an dieser Stelle aber auch noch ein paar Tipps:

Die Kontur der Teile ist relativ egal, je weniger Material aber am Gehäuse streifen kann, desto geringer ist auch die Reibung - logisch Es empfiehlt sich, die beiden Teile erst grob mit je 1cm Übermaß an beiden Seiten zuzusägen, die Rohlinge mittels zweier Schrauben zusammenzuspannen und dann alle Löcher sowie die Langlöcher gemeinsam zu bohren und zu feilen. Dadurch wird die höchstmögliche Genauigkeit erreicht. Sofern keine Fräsmaschine zur Verfügung steht (auch mit einem Miniwerkzeug á la Dremel und einer ruhigen Hand geht das), kann man auch entlang der Langloch-Mittellinie ein Loch ans andere setzen und den Rest mit einer kleinen Schlüsselfeile von Hand nacharbeiten. Die Länge des Langloches zur Lagerachse (Pos.8) hin ist ziemlich egal, Hauptsache, die Verknieung arbeitet leichtgängig; Die Löcher sind 1mm zu lang geworden? Macht auch nix...
Das Maß auf der gegenüberliegenden Seite ist aber genau einzuhalten, ansonsten funktioniert die Verriegelung bzw "Überknieung" des Fahrwerkes im ausgefahrenen Zustand nicht und es gibt Getriebesalat!
Die Radachse (Pos.11) kann auf verschiedene Art und Weise gefertigt werden:

  • Drehen (lassen) nach Zeichnung : Das ist die eleganteste Lösung, keine Schrauben nötig, das Fahrwerk bleibt schmal.
  • Gewindestange: Man nehme eine handelsübliche M3-Gewindestange, schiebe ein passendes Messingröhrchen (Innendurchmesser 3,1mm, Außendurchmesser nach Radfelge) in der richtigen Länge darüber und verschraube das Ganze mit zwei Muttern von außen. Einfach, schnell zu demontieren, aber das Fahrwerk wird rund 8mm breiter!!
  • Man schneidet M3-Gewinde in die Seitenteile (Achtung! Bohrungs-Durchmesser dann 2,5mm!!) und verschraubt die Achse direkt. In meinen Augen zuviel "Gefummel", aber auch eine praktikable Lösung und ebenso schmal wie Version 1.

Nun ist das Herzstück fertig (die gefederte Version ist prinzipiell gleich, Besonderheiten folgen zum Schluss), und es geht schon zum Endspurt, den

Rahmenteilen Pos. 7


Zeichnungsblatt 2 Einziehfahrwerk_pos_7.dxf
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Bevor diese in Angriff genommen werden, müssen folgende Maße bekannt sein:
maximale Breite des Fahrwerkes im Rumpf, maximale Länge des Fahrwerkes im Rumpf
und man sollte sich spätestens jetzt über folgendes im Klaren sein:

  • mit oder ohne Federung?
  • Befestigung zwischen Halbspanten oder auf Leisten?
  • maximale Radgröße?

Als praktikabel haben sich Lochabstände des Kniehebels von 20mm bis 30mm (bei Radgrößen über 100mm) herausgestellt. Mein Favorit in Bezug auf Baugröße und Festigkeit ist ein Abstand von 25mm, wie er auch bei dem hier gezeigten Fahrwerk Verwendung findet. Meine Rahmenteile bestehen durchweg aus 3mm Aluminium-Blech, das zum einen noch gut mit einer Stichsäge gesägt werden kann (zur Not auch mit der Laubsäge), und auch beim Abkanten keine Schwerkantbank erfordert, zum anderen von der Stabilität aber mehr als ausreichend ist. Als erstes werden die Blechteile zugeschnitten und entgratet. Auch hier ist ein Zuschneiden mit Übermaß und anschließendem Zusammenspannen für die weitere Verarbeitung angeraten. Ebenso muss das Aufmaß für die Befestigungslaschen dazugerechnet werden, je nachdem, ob das Fahrwerk von oben oder an den Stirnseiten verschraubt werden soll!

Die Bohrungen werden mittels Höhenmesser oder sonstigem Messwerkzeug auf das Blech übertragen und nochmals kontrolliert. Sollen für die Abstandshalter (Pos.8) 4mm-Achsen mit M3-Gewinden verwendet werden, so sind die zwei Bohrungen für die Verknieung sowie die 4 (ungefedert) bzw. 6 (gefedert) Bohrungen für die Abstandhalter mit 3,2mm zu bohren. Dieses Maß ist ein guter Kompromiss zwischen Passgenauigkeit und Montagefreundlichkeit. Sind alle Löcher gebohrt, werden die Schrauben, die zum Zusammenspannen der Rohlinge benutzt wurden, entfernt und die Teile auf Kontur gebracht (sägen, feilen, Opas Gebiss etc.). Um die Befestigungslaschen abzukanten, eignet sich ein mittelprächtiger Schraubstock, in den die Rahmenteile nach vorherigem Anzeichnen der Biegekante senkrecht eingespannt werden. Mit einem Hammer samt Hartgummiaufsatz oder einem zwischengelegten Holzstück werden die Seitenteile nun durch gleichmäßige Schläge entlang der Biegelinie abgekantet. Soll das Fahrwerk von oben auf Leisten geschraubt werden, müssen die langen Seiten abgekantet werden, was einen weitaus stabileren Schraubstock erfordert. Nicht vergessen! Die Materialzugabe für die Befestigungslaschen muss nach eigenem Ermessen erfolgen, meist sollten aber 12mm ausreichen (2mm Radius-Zugabe + 10mm Befetigungslasche).

Als Letztes sind noch die Abstandhalter (Pos. 8) anzufertigen. Diese sollten möglichst gleich lang sein. Die Länge der Achsen berechnet sich aus

Breite Fahrwerksmechanik (Pos.2 + Pos.3)+ 0,5mm Spiel + 2 Unterlegscheiben 0,2mm (+ eventuelle Federungsmechanik Pos.4)

Beim ungefederten Beispielfahrwerk sind das 38,5mm, beim gefederten Fahrwerk ergeben sich hier 44mm. Auch hier ist wieder zu sagen, dass eine Abweichung von +0,2mm / -0,1mm als irrelevant anzusehen ist. Wer will, kann auch auf Fischertechnik-Achsen mit Gewinde oder Teile aus dem Wedico / Conrad-Electronic Sortiment zurückgreifen. Hier findet man fast alle erdenklichen Längen und Arten von Achsen, Stangen, Achsen mit Gewinde an beiden Seiten etc. Eine ebenfalls probate und sehr einfache Lösung besteht darin, die bereits oben verwendeten M3-Gewindestangen zu nehmen und passende Hülsen in Form eines dickeren Messingrohres (z.B. Rest von Pos.3) darüberzustülpen. Die Röhrchen können mittels einer fest installierten Bohrmaschine und einer Feile nach dem Vorsägen auf die passende Länge gebracht werden.


Die fertigen Teile warten auf den Zusammenbau

Der Zusammenbau

gestaltet sich denkbar einfach. Am besten ist es, man verschraubt die Abstandshalter (Pos.8) mittels Stoppmuttern (Pos.10) zuerst auf einer Seite mit dem jeweiligen Seitenteil (Pos.7), steckt dann eine der Unterlegscheiben (Pos.9) sowie eine Radhalterung (Pos.2 richtig herum, der lange Schenkel zeigt nach oben) auf die Mittelachse (Pos.8), gefolgt von dem Distanzstück (Pos.3) und dem vorher gut entfetteten Kniehebel (Pos.1) samt der kleinen Achse (Pos.5). Anschließend kann bzw. muss (je nach Ausführung der Radachse) bereits das Rad montiert werden. Es folgt die zweite Radhalterung und die zweite Unterlegscheibe. Der nächste Schritt ist ein wenig kniffelig, da gleichzeitig alle Achsen in das zweite Seitenteil eingefädelt werden müssen. Ist dieses aber geschafft, können alle Schrauben angesetzt und das Fahrwerk mit den restlichen Stoppmuttern (Pos. 10) verschraubt werden.

Zum ersten Probelauf muss

nun noch die Antriebsachse (Pos.6), die ja noch lose auf unserem Arbeitstisch liegt, eingebaut werden. Wenn sich soweit alles leichtgängig zeigt und auch keine Grate an der Mechanik zu entdecken sind, wird die Achse wie folgt vorbereitet:
Zuerst wird alles gut entfettet. Rund um die Achse werden auf einer Seite (im Abstand von ca. 1,5mm) einige Körnerpunkte mittels einer Bohrerspitze oder eines Körners aufgebracht. Bitte nur ganz minimal ankörnen, das reicht in jedem Falle! Sodann wird die Achse vorsichtig mit einem kleinen Hammer oder Holzstück in die vorgesehene Bohrung eingetrieben. Bei der gefederten Version ist darauf zu achten, dass noch ein gewisses Spiel zwischen dem Seitenteil und der Achsspitze verbleibt! Ist die Antriebsachse an der richtigen Stelle, und alles funktioniert einwandfrei leichtgängig, lässt man zur Sicherung einen Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber in die Bohrung laufen. Bitte wirklich nur einen Tropfen, sonst ist das ganze nie wieder zu demontieren! Eine andere Möglichkeit, die jedoch eine ruhige Hand erfordert, ist, durch den Kniehebel und die Achse ein 1mm-Loch zu bohren und ein Stück Federstahl einzutreiben. Das hält dann für immer und ewig, nur ist es relativ schwierig, ein sauberes Loch in zwei unterschiedlich harte Werkstoffe zu bohren.

Fertig!!


Ansicht des fertigen Fahrwerks von unten

Jetzt kann man an der Antriebsachse den gewünschten Hebel montieren und das Servo entweder, wie auf dem Bild zu sehen, direkt auf das Fahrwerk schrauben, oder aber ein schönes Plätzchen im Rumpf suchen.
Achtung! Beim Bau der gefederten Version muss das Servo auf dem Rahmen (Pos.4) befestigt werden (siehe Bild)!


Das Servo auf dem Rahmen Pos. 4

Die gefederte Version

Beim Bau des gefederten Fahrwerkes gelten die gleichen Maße für die Verknieung, allerdings muss die Pos.4 noch angefertigt werden. Dafür ist in jedem Falle eine genaue Kantbank erforderlich, da jede größere Ungenauigkeit einen schwergängigen Lauf des Fahrwerkes zur Folge haben kann! Ich bin dazu übergegangen, diesen Halterahmen aus massivem Aluminium zu fertigen, da sich die erforderliche (bzw. gewünschte) Genauigkeit mit Aluminiumblech nur schwer erreichen ließ. Zuerst wird der Rohling auf die Außenmaße gefräst, anschließend werden die zwei Löcher in einer Aufspannung senkrecht gebohrt und zuletzt in der Mitte alles nach Zeichnung mit einem Schlichtfräser (je glatter die Oberfläche, desto weniger Reibung) ausgefräst. Statt zu fräsen kann man das Ganze natürlich auch sägen und später beifeilen, dauert nur etwas länger. Ist der Rahmen fertig, kann der Kniehebel mit der Ausfräsung für den Stoßdämpfer hergestellt werden. Auch hier bitte die seitlichen Freifräsungen nicht vergessen! Bei der Herstellung der Seitenteile ist auf die Länge des verwendeten Stoßdämpfers zu achten. Dieser sollte eine (leichte) Vorspannung erhalten. Die Seitenteile werden um diesen Betrag (im vorliegenden Falle 65mm bei einem Conrad-Stoßdämpfer aus dem Car-Bereich) verlängert und zusätzlich die beiden Bohrungen für den Endanschlag (siehe Bild) mitgebohrt. Bei größeren Modellen (ab ca. 5kg) empfiehlt sich die Verwendung von zwei Stoßdämpfern, was aber durch Abändern der Freifräsung "Detail A" (zwei Ausfräsungen in entsprechendem Abstand), sowie kürzen der Abstandshülsen (Pos.12) erreicht werden kann. Auch hier ist die Flexibilität des Fahrwerkes zu erkennen, denn außer neuen Abstandshülsen muss nichts neu angefertigt werden. Die Reihenfolge des Zusammenbaus bleibt wie oben beschrieben, allerdings ist es notwendig, nach dem Aufstecken der Unterlegscheibe (Pos.9) den Rahmen (Pos.4), das Seitenteil (Pos.2), den Kniehebel (Pos.1) mit Achse (Pos.5), das Distanzstück (Pos.3) und das zweite Seitenteil gleichzeitig aufzusetzen.
Nein, ich will niemanden veralbern, das geht wirklich und ohne Fingerbrüche! Auf dem Bild ist gut zu erkennen, was gemeint ist.


Rahmen für die gefederte Version samt Kniehebel

Gratuliere! Soeben haben Sie ihr erstes selbstgebautes Einziehfahrwerk fertiggestellt!


Ansicht des fertigen Fahrwerks

Ein geübter Metaller dürfte für die Herstellung nicht mehr als 4 Stunden benötigen. Aber auch wenn es zwei Wochen dauert: Die Materialkosten liegen bei 10-15 Euro, und für die Ersparnis im Gegensatz zu einem käuflich zu erwerbenden Fahrwerk feilt man doch gerne etwas länger, oder?
Und hier spannt sich der Bogen wieder zurück zum Anfang, denn auch der ASW-17 Pilot nahm die Herausforderung an, ein solches Fahrwerk zu fertigen und in sein Maschinchen einzubauen. Und er hat es bisher nicht bereut: Es funktioniert nunmehr schon lange Zeit tadellos, die Anzahl seiner tiefen Überflüge mit anschließendem Hochziehen und gleichzeitigem Ausfahren des Fahrwerkes in "Zuschauersichtweite" ist seit dieser Zeit kaum noch zu zählen! (Originalzitat: "Ajoo, ´s sieht halt spitzemäßig aus...")

Sollten doch noch Fragen offen oder einige Teile absolut nicht zu besorgen sein, helfe ich gerne weiter. Bitte haben Sie Verständnis dafür, das ich keine Teile oder Fahrwerke im Fertigzustand anbieten kann. Wenn es aber um Fragen zu Zeichnungen etc. geht, helfe ich gerne! Bliebe noch zu erwähnen, dass ein gewerblicher Nachbau der hier vorgestellten Fahrwerke oder die Anfertigung von Kopien zu gewerblichen Zwecken der ausdrücklichen Genehmigung des Autors bedarf...

In diesem Sinne, viel Spaß beim bauen!

Ingo Seibert

Stückliste:

Teil Anzahl Bezeichnung Werkstoff Rohteilmaße Bezug
Pos. 17 1 Antriebshebel f. 4mm Achsen Fertigteil z.B. für Bugräder Modellbaufachhandel
Pos. 16 1 Servo mit min. 4Kg Stellkraft Fertigteil nach Wunsch Modellbaufachhandel
Pos. 15 2 Stellring MS / ST 5x8x6 mm Modellbaufachhandel
Pos. 14 1 Rad (Vollgummi empfohlen) Fertigteil nach Wunsch Modellbaufachhandel
Pos. 13 1 / 2 Stoßdämpfer, ölgefüllt ca. 65mm Fertigteil siehe Text Modellbaufachhandel
Pos. 12 2 Distanzstück f. Stoßdämpfer Messingrohr siehe Text Metallfachhandel
Pos. 11 1 Radachse Feder / Silberstahl siehe Text Metallfachhandel
Pos. 10 12 / 8 Stopmutter M3 Stahl Normteil M3 Modellbaufachhandel
Pos. 9 4 U-Scheibe M4 Messing M3 x 0,2 mm Metallfachhandel
Pos. 8 6 / 4 Distanzsstück / Abstandshalter Feder- / Silberstahl 4x58 mm Metallfachhandel
Pos. 7 2 Rahmenteile Aluminiumblech siehe Text Metallfac???hhandel
Pos. 6 1 Antriebsachse Feder- / Silberstahl 4x60 mm Modellbaufachhandel
Pos. 5 1 Achse für Verknieung Feder- / Silberstahl 4x40 mm Modellbaufachhandel
Pos. 4 1 Rahmen für Federungsmechanik Aluminium 50x35x4 mm Metallfachhandel
Pos. 3 1 Distanzsstück Messingrohr 6x4,1x40 mm Modellbaufachhandel
Pos. 2 2 Seitenteil und Radhalterung Aluminium 100x40x4 mm Metallfachhandel
Pos. 1 1 Kniehebel Aluminium oder ST37 35x35x6 mm Metallfachhandel

 

Stand: 17.11.2004