Das „gipst“ doch gar nicht – oder doch?

Claus Eckert

Bau einer Gipsform mit Epoxi-Oberfläche nach einer Idee von Hermann Postner und Claus Eckert

„Er könnte noch ein wenig schneller fliegen, wenn...“ Man kennt das ja. Da weiß ein guter Freund, dass man ein Händchen für Materialien hat und schon wird man zu einem kleinen Freundschaftsdienst „verdonnert“.

Die Aufgabe lautete also: Wir brauchen einige aerodynamische Fahrwerksverkleidungen an unserem Doppeldecker. Nichts wie ab in den Hangar, Maß genommen, Schablonen gebaut und dann zu Hause ein Urmodell geschnitzt.

Mein Lieblingsmaterial für Urmodelle ist Roofmate, auch als „blaues Styropor“ bekannt. Mit dem an einem Netzteil angeschlossenen heißen Draht wird das Urmodell vorgeschnitten. Anschließend mit feinem Schleifpapier nachgearbeitet und schließlich in hauchdünnem Schrumpfschlauch eingeschrumpft. Das geht bei bestimmten Formen tadellos und bringt in Sekunden eine glatte Oberfläche. Bei sich verjüngenden Formen muss man manchmal auf der Gegenseite Roofmate-Klötze aufkleben, damit wenigstens eine Seite glatt und faltenlos wird. Der Schlauch hat ja nur eine begrenzte Schrumpfrate.

Seit Tagen überlegte ich, ob es Sinn macht, für einen Prototyp Formen aus Formenharz zu bauen. Einerseits hatte ich gerade keinen Harz- und Härtervorrat mehr. Andererseits reizte mich die Aufgabe aber sehr, hatte ich doch bereits erfolgreich eine Depron-Tiefziehform aus Gips gemacht. Deshalb wollte ich jetzt mal probieren, ob Gipsformen auch zum Laminieren von GfK-Teilen geeignet sind. Ein Restbestand von einigen Metern M 1 Gewebe von R&G lag auch noch ’rum und der gab letztlich den Ausschlag, die Sache in Angriff zu nehmen.

Just zu dieser Zeit beschrieb Hermann Postner im RC-Network Forum, wie er die Oberflächen seiner Gipsformen härtet. Die Idee ist so simpel, dass ich sie sofort übernahm.

Aber beginnen wir von vorne.
Ich arbeite mit Gips der Firma KNAUF. Den gibt es im Baumarkt oder Baustoffhandel. Für die Hinterfüllung kann man Glasgewebe M 1 verwenden, so man welches hat. Alternativ kann man auch Stoffwindeln nehmen. Modellbahnbauer kennen das seit Generationen. Allerdings braucht man dazu einige Windeln.

Das Urmodell ist mit Doppelklebeband auf einer 2mm GfK-Platte platziert. Eine Resopal-Platte ist genau so gut geeignet. Nur hat die GfK-Platte den Vorteil, dass sie sich beim Entformen biegen lässt. Außen herum wird schnell ein Holzrahmen mit der Heißklebepistole aufgeklebt. Bloß nicht zuviel Aufwand treiben. Die Ränder des Urmodells sind mit erwärmtem Plastilin zur GfK-Platte hin verschlossen worden.

Bevor es losgeht noch ein paar Hinweise: Die nächsten Minuten sind eine fürchterliche Sauerei. Vor allem muss man sich genau über die Reihenfolge die einzelnen Schritte im Klaren sein. Hat man nämlich angefangen, bleibt keine Zeit mehr zum Überlegen, da der Gips sehr schnell hart wird. Das ist wie beim Fliegen, man sollte sich schon vor dem Start Gedanken über die Landung machen.

Zur Vermeidung von Klumpen und Luftblasen lege ich ein Insektengitter auf die Form. Da die Gipsmenge so bemessen sein muss, dass die gesamte Oberfläche in einem Arbeitsgang bedeckt wird, lassen sich Klumpen beim Anrühren nicht immer vermeiden.

Der Gips muss flüssig sein, muss „sumpfen“, deshalb immer zuerst das Wasser in den Rühreimer, dann den Gips dazugeben. Nicht ewig rühren, denn es soll Leute gegeben haben, denen der Gips schon beim Anrühren hart geworden ist.

Ich verwende zwei Spachtel. Einen Großen zum Rühren und einen Pinzettspachtel, um in die Fugen zwischen Urmodell und Rahmen zu kommen.

Zügig rein mit dem Zeug und dann das Fliegengitter entfernen. Da dies alles schnell gehen muss, konnte ich nicht jedes Detail fotografieren.

Um kleine Luftblasen aus der Gipsmasse zu entfernen, braucht man „Good Vibrations“. Da fiel mir mein Schwingschleifer ein. Ohne Schleifpapier und richtig eingesetzt, bringt er die Gipsmasse schön zum Schwingen. So lange sie nicht hart ist, gibt sie ihre Luftblasen ab.

Jetzt beginnt der schwierigste Teil: Das Hinterfüttern. Die Kunst liegt darin, den neuen Gips so anzurühren, dass er auf die gerade abbindende erste Schicht nicht zu früh, aber auch nicht zu spät drauf kommt. Mit etwas Augenmaß bekommt man das aber hin. Also Gips anrühren, das zugeschnittene Gewebe tränken und rein damit. Die Bilder dieses Arbeitsvorganges muss ich leider schuldig bleiben. Die Kamera hat unter meinen Gipspfoten sowieso schon genug gelitten. Nebenbei bemerkt: Latexhandschuhe ersparen mühsame Handreinigungsprozeduren!

Hier das fertige Ergebnis von oben.

Dank der transparenten GfK-Platte: Die Form von unten.

Ich entforme ungefähr nach 10 bis 15 Minuten. Durch die Biegsamkeit der GfK-Platte ist dies ohne Probleme möglich. Bei einer Resopal-Platte als Untergrund sollte man länger warten.

Hier das entformte Urmodell.

Jetzt ab in die Temperkammer. Die Form bleibt bei 40°C so lange in der „Röhre“ bis der Gips weiß ist und beim Anklopfen einen hellen Klang hat.

Noch ein Blick auf die Heizlampe. In Bayern wärmt man damit Leberkäse, im übrigen Land vermutlich Dönerreste.

Der Gips ist knochentrocken und steinhart, die Form hat 40°C, das Harz und der Härter ebenfalls und nun kommt Hermann Postners Idee.

Epoxid-Harz und Härter wie gewohnt anrühren und auf die jungfräuliche Oberfläche geben. Sofort verwandelt sich das zarte Alabasterweiß in eine graubraune, alt wirkende Farbe. Aber das ist ein gutes Zeichen, denn das Harz zieht tief in die Poren ein. Das lassen wir noch einige Zeit so geschehen und streichen mit dem Pinsel das Harz hin und her. Ich verwende Härter mit einer Topfzeit von 2 Stunden. Da kann man das Harz noch mit dem Heißluftfön nachwärmen, ohne das es gleich geliert.

Nach ein paar Minuten mit Küchenpapier die Reste aus der Form wischen und dann ab mit der Form in die Temperkammer.

Diesen Vorgang wiederholt man am nächsten Tag, und das Ergebnis sollte so ähnlich wie auf dem Bild aussehen.

Hier habe ich bereits nachgearbeitet und mit Plastilin die Übergänge geformt.

Die Halbform der Fahrwerksverkleidung ist dreiteilig. Darin wird der Prototyp laminiert und dann am Flugzeug angepasst. Erst danach entsteht die endgültige Negativform aus der ein luftfahrttechnisches Unternehmen die Bauteile herstellen wird.

Der ganze Aufwand dient nur dem Zweck, dass wir mit 135 km/h statt „nur“ mit 130 km/h Reisegeschwindigkeit fliegen können. Aber was macht man nicht alles aus Freundschaft....

 

Stand: 24.04.2005