Blue Yorker Life!

Dirk Fißmer

Ein Erfahrungs- und Baubericht

Diesen Winter wollte ich mal einen Allrounder bauen. Gut in der Thermik und angenehm zu landen sollte er sein. Aber auch für den Speed- und Kunstflug sollte das Modell ausgelegt sein.
Nach längerer Suche im www landete ich schließlich auf der Website von Blue Airlines, von denen ich schon in den Anfangszeiten meiner modellfliegerischen Tätigkeit Gutes gehört hatte.

Fasziniert von seiner Optik, kam der BLUE CENTRO zunächst in die engere Wahl. Doch die Spannweite von nur 275cm erschien mir für Thermikflüge zu gering. So sollte es dann der bauähnliche Blue Yorker Life! mit 325 cm Spannweite sein.

Nach der Online-Bestellung des Flugzeugs, einschließlich von zwei Servolock-Sets, dauerte es nur wenige Tage bis der Karton ankam. Gespannt auf das, was mich wohl erwartete, wurde rasch ausgepackt. Leider stellte ich jedoch gleich einen Mangel fest (die rechte Tragfläche hatte von der Nase aus ca. 1cm bis 4cm nach hinten eine Vertiefung von 2mm).

Eine Absprache per E-Mail genügte und ich konnte den kompletten Tragflächensatz zum kostenlosen Austausch mit Erstattung des Rückportos zurück schicken. Nach bereits vier Tagen hielt ich ein sauber verarbeitetes Flächenpaar in der Hand und meine Versandkosten waren, wie vereinbart, erstattet worden.
Mit dieser Kulanz verdiente sich der Hersteller meine Hochachtung.

Verpackungsinhalt: Was bekommt man geliefert?

Der weiß eingefärbte "Safepoxyrumpf" ist bereits für den Ausbau als Elektrosegler mit Markierungen an der Rumpfspitze versehen. Diese können, sofern die Segelflugvariante gewählt wird, später wegpoliert werden.
Für die Flächensteckung mit einem Rundstahl Ø10 mm sind bereits die Löcher im Rumpf eingearbeitet.

Um den Rumpf stabiler zu gestalten, wird der Einbau eines mitgelieferten Messingröhrchens empfohlen. Dazu später mehr.

Für die Höhenleitwerksbefestigung sind bereits die Einschlagmuttern fertig eingeharzt. Das Höhenleitwerk ist schon fertig verkastet, verschliffen, bzw. für die Ruder konisch vorgefräst.

Die "Newtec-Laserflügel" sind mit Kohlefaser verstärkt und bereits vorgeschliffen. Die Tragflächen werden in als Flächenschutztaschen verwendbaren Luftpolstertaschen geliefert.

Randbögen und Nasenleisten sind fertig und die Querruder bzw. Wölbklappen sind ebenfalls, wie das Höhenleitwerk, fertig verkastet und die Ruder sind konisch vorgefräst.

Für die Flächenbefestigung am Rumpf sind in den Flächen bereits Messingröhrchen, Ø innen 10 mm, eingeharzt.

Den nötigen Halt für die Flächen am Rumpf besorgt die "Fixlink"-
Tragflächenbefestigung. Im Rumpf ist sie schon eingeharzt, nur das Gegenstück an der Flächenwurzel muss noch verklebt werden.

Außerdem sind für die Servos schon die Schächte ausgebohrt und verkabelt. Als alternative Servobefestigung werden, passend zu den Servoschächten, die Servobefestigungen "Servolock" von der Firma Robbe empfohlen. Diese sind nicht im Lieferumfang enthalten.

Leider auch nicht im Lieferumfang enthalten sind zwei Nylonschrauben, mit denen das Höhenleitwerk befestigt werden soll. Diesen Cent-Artikel findet man wahrscheinlich in einem Extrazubehörbeutel von Blue Airlines.

Das Seitenruder wird als Vollbalsavariante, vorn bereits abgerundet, geliefert.

Die Kabinenhaube ist aus Carbon und passend zum Rumpfausschnitt vorgefertigt.

Kleinteile / Technische Daten

Der Bau

Die Bauanleitung ist sehr ausführlich, daher werde ich nur auf Besonderheiten, sowie von der Anleitung abweichende Bauausführungen eingehen. Jedoch sollte Blue Airlines die Beschreibung 07/04, was Tippfehler angeht, dringend überarbeiten.

Nach der Überprüfung auf Vollständigkeit, Flächenverzug und einwandfreie Tragflächen- und Rumpfoberflächen steckte ich zunächst provisorisch die Tragflächen an den Rumpf. Hierbei musste ich feststellen, dass - eventuell bedingt durch den Austausch der Tragflächen - die Bohrung für den Ø 10mm Rundstahl im Rumpf um 3mm zu weit vorn saß.

Nun empfiehlt Blue Airlines sowieso den Einbau des mitgelieferten Messingröhrchens in den Rumpf. Daher sollte mich dieses kleine Manko nicht weiter stören.

Abweichend von der Baubeschreibung habe ich die Löcher für die Flächenaufnahme im Rumpf um 3mm nach hinten vergrößert, weitere Löcher für die Servokabel in den Rumpf gebohrt und das Messingröhrchen angeschliffen bzw. gekürzt.

Anschließend wurde zunächst erst eine Tragflächenhälfte am Rumpf ausgerichtet und das Messingröhrchen an dieser Seite mit Stabilit Express® fixiert. Wichtig dabei war, dass nicht zuviel Kleber verwendet wird, da noch Platz für eingedicktes Laminierharz (alternativ UHU Endfest 300®) bleiben muss.
Nach dem Aushärten wurde auf der anderen Seite genauso verfahren.

Der Sitz beider Tragflächenhälften wurde nochmals genau überprüft, denn dieser Bauabschnitt ist nicht nur für sauberes Flugverhalten entscheidend sondern auch für die Optik des Flugzeugs.

Nachdem auch die zweite Klebestelle des Messingröhrchens ausgehärtet war, habe ich zunächst mit Paketklebeband die Profilanformung am Rumpf abgeklebt. Zuerst wurde eine Seite des Messingröhrchens mit eingedicktem Laminierharz eingeklebt und der Rumpf auf diese Seite gelegt, bis die Klebestelle über Nacht ausgehärtet war.
Gleichzeitig habe ich das Messingröhrchen für die Verdrehsicherung an der markierten und vorher aufgebohrten Stelle auf der gleichen Seite mit übrig gebliebenem Harz verklebt. Am nächsten Tag wurde mit der anderen Seite genauso verfahren.

Der Einbau des 3mm-Stahldrahtes als Verdrehsicherung in den Tragflächenhälften, sowie der Einbau der Flächenbefestigung "Fixlink", erfolgte entsprechend der Baubeschreibung.

Abweichend von der Baubeschreibung habe ich für die elektrische Verbindung der Servos zwischen Flügel und Rumpf die Hochstromstecker von Multiplex (alternativ Graupner) verwendet.

Einbau der Hochstromstecker für die Flächen-Servos

Zunächst wurde an beiden Tragflächenhälften am Kabelausgang die Form der Stecker angezeichnet und ausgefräst. Anschließend wurden die Kabel mit dem Stecker verlötet, wobei die beiden + und – Anschlüsse für die Querruder- und Wölbklappenservos jeweils zusammengelötet wurden. Sollte einmal ein Kontakt versagen (was ich ausschließe), ist die Verbindung noch über den zweiten Kontakt gesichert.
Es stehen bei diesem Hochstromstecker insgesamt 6 Kontakte zu Verfügung.
Bei 2 x 2 Kontakten für + und – bleibt jeweils ein Kontakt für den Impuls übrig.

Nach dem Verlöten und Einschrumpfen der Lötstellen wurden zunächst die Wurzelrippen mit Paketklebeband abgeklebt und danach die Hochstromstecker mit Stabilit Express® verklebt.

Wichtig dabei war, die Stecker nicht parallel zur Wurzelrippe, sondern in Richtung des Rundstahls (Steckrichtung) zu verkleben, da die Wurzelrippen nicht im rechten Winkel zur Steckrichtung liegen.
Nach dem probeweise Aufstecken der Flächenhälften und Markieren der Stecker am Rumpf wurde dieser großzügig an den markierten Stellen aufgebohrt.

Die Gegenstücke, nachfolgend Hochstromkupplungen genannt, wurden ebenfalls mit Servokabeln verlötet und die Lötstellen mit Schrumpfschlauch isoliert.

Bevor die Stecker aufgesteckt wurden, habe ich diese tragflächenseitig mit Trennspray eingesprüht. Anschließend wurden die Kabel durch die Rumpflöcher geführt und die Tragflächen aufgesteckt. Auch hier wurden die Kupplungen zunächst nur mit Stabilit Express® am Rumpf von innen fixiert und nach dem Aushärten mit eingedicktem Laminierharz (alternativ UHU Endfest 300®) verklebt.

Die komplette Tragflächenbefestigung einschließlich der Servoanschlüsse war damit fertig.

In der Zwischenzeit hatte ich mir bei "Andys Hobbyshop" seine preisgünstigen Hitec HS81-MG Servos bestellt. Diese waren bereits nach zwei Tagen da.

Nun stand ein spannender Moment bevor: Ob die elektrische Verbindung auch funktioniert?
Vorher mussten noch zwei Paar Servolocks der Fa. Robbe mit 5-Minuten-Epoxi in die Schächte geklebt und anschließend die Servos mit den Kabeln aus den Flächen verlötet werden.

Empfänger und Akku wurden probeweise angeschlossen und…. supi! Ich hatte keine Fehler beim Verlöten gemacht. Alles funktionierte wie geplant. Mit dieser Verbindung brauchen später am Flughang nur noch die Flächen an den Rumpf gesteckt zu werden und dann kann es sofort losgehen.

Nun ging es an die Wölbklappen- und Querruderanlenkungen. Die Ruderhörner hatte ich noch aus alten Multiplexbaukästen übrig.
Als Anlenkstangen kamen vier Stück gehärteter Stahldraht Ø1,7mm, servoseitig rechtwinklig gebogen und auf Seiten des Ruders mit je einer Löthülse und Gabelkopf, zum Einsatz. Die gebogene Stelle des Stahldrahtes wurde nach erhitzen (Lötstation) durch das Servoruderhorn geführt und anschließend mit einem Löttropfen gegen Herausrutschen gesichert.

Nach dem Einbau der Flächenservos wurden die Tragflächen bebügelt.
Die Ruderscharniere sollten jedoch "aus einem Guss" aus Bügelfolie statt aus einem hässlichen Klebestreifen bestehen.
Denjenigen, die noch nicht wissen, wie man das macht, ist der folgende Abschnitt gewidmet.