Zerberus 2006

Ralph Freckmann

Als anno Domini 2004 im RC-Network Forum erstmals der Gedanke auftauchte, einen Speedcup durchzuführen, rief das alte Erinnerungen bei mir wach. Mir fielen aus meiner Jugendzeit nur noch F. Bosch und W. Käseberg ein, die seinerzeit mit reinen Speedmodellen experimentierten. Beide waren im Modellflugverein Harsewinkel und hatten somit gute Beziehungen zur Firma Simprop, die hochwertige Fernsteuerungen herstellte und auch die Supertiger Motoren vertrieb. Für mich als Schüler war damals so ein Modell unerreichbar. Aber diese Speedmodelle übten dennoch auf mich eine ungeheure Faszination aus. Immerhin erreichte W. Käseberg mit seinem Modell 320 km/h, für damalige Verhältnisse eine fast unvorstellbare Geschwindigkeit. Ab 1969 habe ich dann aktiv mit dem Pylonracing angefangen. Das hatte zwar auch irgendwie etwas mit Geschwindigkeit zu tun, bewegte sich aber doch in einem zivileren Bereich als die von mir so bewunderten Speedmodelle.

Fritz Bosch



Werner Käseberg



Nun, im Jahr 2004 hätte ich nicht geglaubt, dass es noch genug Spezialisten gibt, um einen Speedcup erfolgreich durchzuführen. Jedoch nach der Veranstaltung von 2004, bei der ich leider nicht anwesend sein konnte, obwohl Osnabrück nicht weit von mir entfernt ist, war ich überrascht, dass es doch noch relativ viele Modellbauer gibt, die diese Sportart betreiben. Eigentlich stand zu diesem Zeitpunkt schon fest, dass ich auch solch ein Modell bauen möchte, um zu sehen, inwiefern ich mit meiner Ausrüstung wettbewerbsfähig bin. 2005 fand der Speedcup in Dachau statt. Leider konnte ich auch dort aus privaten Gründen nicht hinfahren, um mal zuzuschauen. Ein Modell hatte ich ja noch nicht. Was ich hatte, war eine recht genaue Vorstellung, wie so etwas aussehen sollte. Dann endlich, Ende 2005 stand fest, am nächsten Speedcup werde ich teilnehmen. Nachdem ich meine Q500-Wettbewerbsmodelle für die Saison 2006 flugfertig hatte, begann ich mit der Konstruktion und dem Bau des Speedmodells, über das ich hier berichten werde. Das Modell wird komplett aus Holz gebaut, mit Ausnahme der Tragfläche, die einen Styroporkern besitzt.

Als Antrieb verwende ich einen Nelson F.I.R.E Motor mit 6,5cm³ Hubraum. Der erste Schritt ist das Anfertigen eines Motorträgers. Dieser besteht aus mehrfach verleimtem Buchensperrholz. Darauf wird eine Platte aus Aluminium aufgeklebt. Daran wird auch gleich der Ringspant befestigt. Erstens, um einen sauberen Spinnerübergang zu erhalten, zweitens, um einen Bezug zu erhalten, von dem aus Motorsturz und Motorzug gemessen werden können.

Dann wurden die Spanten ausgemessen, vom Bauplan auf das Sperrholz übertragen und ausgesägt. Das ergibt jetzt schon etwas, das an den Rumpfkopf eines Motormodells erinnert. Da nicht geplant war, eine abnehmbare Haube für das Resonanzrohr zu bauen, mussten die Aussparungen in den Spanten ausreichend groß sein, um das Rohr von vorn einschieben zu können.

Nachdem die Rumpfseitenwände mit den Spanten verklebt waren, konnte der Zwischenboden aus 3mm Sperrholz eingesetzt werden. Der Zwischenboden trennt den Bereich zwischen Resonanzrohr in der unteren Etage und Tank, Tragfläche und Fernsteuerungsteilen oberhalb des Sperrholzbrettes. Dank des Sperrholzbretts wird der Rumpf sehr biegesteif. Anschließend werden die Füllklötze im Bereich der Motorabdeckung eingesetzt und der Rumpf von oben im vorderen Bereich verschlossen. Um diesen Rohbau dann in die endgültige Form zu schleifen, muss man schon Spaß am Arbeiten mit Holz haben. Ich lasse dann immer einen Staubsauger mitlaufen, um den größten Teil des Schleifstaubs gleich abzusaugen.

Bevor ich den Rumpf endgültig verschlossen habe, musste noch das Höhenruderservo, ein Graupner C 4451, mit der kompletten Höhenruderanlenkung eingeklebt werden. Außerdem wurde auch der Empfängerakku hinter dem Tragflügelbereich fest im Rumpf eingebaut. Ich hoffe, da nie wieder 'ran zu müssen, denn das geht nur mit Aufschneiden des Rumpfes. Danach konnte ich den Rumpf schließen und in Form schleifen. Mit dem Anbringen des Seitenleitwerks und dessen Verschleifen mit dem Rumpf war dieser Bauabschnitt vollendet.

Das Höhenleitwerk wurde mit den Rudern in einem Stück gebaut und mit Gewebe und Epoxidharz überzogen. Später wurden die Ruder ausgesägt und von unten, im Scharnierbereich, frei geschnitten. Damit sind die Ruder über die obere Gewebelage spaltfrei anscharniert.

Um schließlich dem Ganzen die nötige Stabilität zu geben, wurde der Rumpf vollständig mit Gewebe überzogen, im Motorbereich sogar in doppelter Schichtstärke und auf der Landekufe noch mit einer zusätzlichen Lage Kohle. Nach dem sehr mühseligen Schleifen habe ich die Motorverkleidung abgetrennt und ausgehöhlt, sodass eine stabile, dünnwandige Motorhaube entstand, die den Motor komplett umschließt. Nach dem Anbringen und Verschleifen der HLW-Rumpf Übergänge konnte der Rumpf zur Seite gelegt werden. Nun musste der Flügel gebaut werden.

Bei diesem Modell habe ich mich entschieden, einen Flügel in herkömmlicher Styropor/Balsa Gemischtbauweise zu bauen. Da der Flügel bei den zu erwartenden Geschwindigkeiten vor allem verdrehsteif und dennoch elastisch sein muss, habe ich zwei Lagen Glasgewebe zwischen die Balsabeplankung und den Styroporkern gelegt, die erste Lage wurde im 45° Winkel und die zweite in Längsrichtung eingebracht.

In diesem Fall habe ich den Flügel mit der Oberseite auf dem Baubrett aufgebaut, das bedeutet, zuerst wird die Flügeloberseite beplankt, dann werden die nötigen Querruderhilfsholme angepasst und eingeklebt. Ursprünglich wollte ich die Querruder über Torsionsrohre anlenken, wie ich das auch bei meinen Q500-Flächen gemacht habe. Aber der Flügel ist doch sehr dünn, was relativ dünne Rohre erfordert hätte, denen habe ich aber nicht so recht getraut hätte. Also habe ich zwei HS 5125 MG eingebaut, die trotz ihrer geringen Dicke von nur 10mm ein beachtliches Drehmoment von 3,5Nm aufbringen sollen. Das müsste für die doch recht kleinen Querruder reichen. Außerdem könnte ich bei zu flachem Gleitwinkel die Querruder zur Landung hochfahren. Das habe ich zwar noch nie gemacht, könnte hier aber mal nützlich sein. Um die Biegekräfte besser und gleichmäßiger aufnehmen zu können, habe ich noch einen 10mm breiten und 80cm langen Holm zwischen die Beplankungen gelegt, der komplett mit Kohle überzogen ist. Jetzt noch die Empfangsantenne in den Styroporkern einlegen, dann kann die untere Beplankung aufgeklebt werden.

Sind beide Seiten einwandfrei mit dem Styroporkern verklebt, leime ich die Nasenleisten und die Randbögen an den Flügel. Danach heißt es dann erst einmal wieder schleifen, schleifen und schleifen. Durch das eingelegten Glasgewebe ist die Endleiste sehr hart geworden und kann daher messerscharf ausgeschliffen werden.

Nachdem der Flügel fein geschliffen und auch gesäubert wurde, kann mit der Oberflächenbeschichtung begonnen werden. Da diese Schicht auch gleichzeitig das Scharnier für die Querruder bildet, habe ich 80g-Gewebe diagonal auf das Holz aufgebracht. Das Harz färbe ich schwarz ein, damit man später beim Feinschleifen auch noch die kleinste Unebenheit erkennen kann.

Sind beide Seiten beschichtet, kann, schon wieder, geschliffen werden. Selbst wenn die Oberfläche gleichmäßig glatt aussieht, sind dort aber immer noch jede Menge kleiner Löcher vorhanden, die man nur wegbekommt, wenn gefüllert oder gespachtelt wird. Da mir das Spritzen von Füller im Keller nicht so sehr gefällt, ziehe ich die gesamte Oberfläche des Modells mit Einkomponentenspachtelmasse ab. Danach kann wieder geschliffen werden und zwar solange, bis die komplette Schicht Spachtelmasse wieder entfernt ist, übrig bleibt die Spachtelmasse dann nur in den Löchern und den Unebenheiten, die damit als solche beseitigt sind.

Jetzt folgt einer der wichtigsten Bauabschnitte, das exakte Messen der EWD. Ist die Einbaulage der Tragfläche im Rumpf genau festgelegt, kann der Rumpf entsprechend geöffnet und der Flügel eingeklebt werden. Als Verstärkung lege ich noch jeweils drei Kohlerovings auf die vier Klebestellen, denn der Rumpf wird ja erstmal wieder komplett verschlossen. Wenn das ausgehärtet ist, ist der Flügel untrennbar mit dem Rumpf verbunden.

Als vorläufig letzter Bauabschnitt wurden die aerodynamisch ausgebildeten Rumpf-Flügelübergänge angeformt. Das ist keine schwierige Aufgabe, aber die Balsaholzschleiferei verursacht wieder jede Menge Staub. Danach wird der Übergang gespachtelt und geschliffen.

Nachdem alle Übergänge sauber verspachtelt und verschliffen sind, habe ich wieder eine Lage Glasgewebe mit schwarz eingefärbtem Harz aufgebracht, das wiederum geschliffen, gespachtelt und wieder fein geschliffen wurde. Danach wurde der Rumpf für eine Montageklappe wieder geöffnet. Die Schnittkanten an Haube und Rumpf habe ich mit 0,4mm Sperrholz belegt, damit die Haube auch mit Federdruck über ein Cam-Lock geschlossen gehalten werden kann. Damit die Haube später bei den zu erwartenden Vibrationen nicht schwingt oder gar verrutscht, habe ich noch vier Passstifte eingebaut.

Fast hätte ich die die Abdeckungen der Querruderanlenkungen vergessen. Da mir eine Negativform zu aufwändig schien, habe ich Positive aus weichem Balsaholz gebaut und mit Gewebe und Epoxidharz überzogen. Nachdem das Epoxidharz ausgehärtet war, konnte geschliffen, gespachtelt und wieder feingeschliffen werden (irgendwie wiederholt sich das mit der Schleiferei immer wieder). Sind die Abdeckungen sauber verschliffen, schneide ich das Balsaholz mit einen scharfen Stechbeitel heraus, sodass nur noch die Epoxidharzhülle übrig bleibt. Diese werden dann angepasst und auf den Flügel geklebt. Das untere Bild zeigt nochmals den Übergang auf der Unterseite vom Flügel zum Rumpf. Das Modell ist jetzt praktisch flugfertig, sodass es nur noch lackiert werden muss. Das dauert bei mir immer etwas länger, weil ich eben nicht gerade ein Meister der Farben bin.

Endlich geschafft, die Farben sind lackiert und getrocknet. Alle nötigen Einbauten sind erledigt, sodass das Modell flugfertig ist. Da ich die Einbauten, also Motor mit Resonanzrohr, Tank und das ganze Fernsteuerungsgeraffel während des Baus gleich eingesetzt habe, stimmt der Schwerpunkt ohne ein Gramm Blei zuzugeben.

Wenn der Lack richtig hart ist, kann er noch mit der Maschine auf Spiegelglanz poliert werden, aber bis September, zum Speedcup 2006 in Osnabrück, ist ja noch ein bisschen Zeit.

Hier noch ein paar Daten des Modelles für den, der sich auch dafür interessiert.

Stand: 28.06.2006